技术领域
背景技术
[0002] 目前，拖鞋的鞋底制造通常分为三道单独工序，其一由复合机完成的复合料成型，其二由人工完成复合料的切断并进行转运，其三由冲裁机按目标形状完成的冲切。
[0003] 首先，
现有技术中的复合机的结构大多如国家局于2014年9月17日公布的一份名为“一种三层
铝塑复合设备及其复合工艺”、
申请号为“201410284882.9”的中国
专利文献所记载，该案中通
过热压辊完成各片状原料的粘合。然而，针对类似于鞋底中包含的“一硬一软”两种材料的复合，
热压前常需人工站在热压辊的两边，在软料进入热压辊的加工之前对软料进行括幅、定宽及涂胶，操作步骤极为繁琐，且劳动强度大、工作效率低、安全隐患大。
[0004] 其次，人工对复合料的切断及转运也具有着操作步骤极为繁琐，且劳动强度大、工作效率低、安全隐患大的问题，同时，由于后续的冲裁速度大幅低于前期的热压速度，因此，常带来过多复合料的闲置和堆积，从而占据了极大的加工空间，给复合料的转运带来了一定程度的影响。
[0005] 最后，现有技术中的冲裁机多如国家局于2011年9月14日公告了一份名为“自动鞋底冲裁机”、申请号为“201120021792.2”的中国专利文献所记载，该案针对“鞋底切刀面斜坡度形状不均匀、准确度不高”的问题，对切刀及模板的形状做出了一定的调整。然而，此类“冲切成型”的技术方案由于进料、出料时生产线需停止运行，因此，不可避免的具有着工作效率低下的问题；同时，冲切后成品料与废料完全分离，也给成品料的正常出料带来的极大的影响，大幅降低了生产加工的速度。
发明内容
[0006] 本发明针对以上问题，提出了一种结构精巧、使用方便且占地面积小，可实现全程自动化加工，从而具有加工效率高、加工效果好的特点的复合料鞋底的生产线。
[0007] 本发明的技术方案为：包括相邻设置的复合机和滚切机；
[0008] 所述复合机包括
机架、软料容置辊、软料调节组件、软料引导辊组、硬料容置辊、硬料引导辊组和加热辊，所述软料容置辊、硬料容置辊和加热辊相互平行、且均铰接在机架内，所述硬料引导辊组连接在机架内、且位于硬料容置辊和加热辊之间；所述软料引导辊组连接在机架内、且位于软料容置辊和加热辊之间；所述软料引导辊组包括至少一铰接在机架上的软料引导辊、一铰接在机架上的上胶螺杆和一固定连接在机架上的
电子定位器；所述软料调节组件连接在机架内、且位于软料容置辊和软料引导辊组之间；
[0009] 所述软料调节组件包括平移架、两组
链轮装置、两组压轮组、架体驱动装置和链轮驱动装置，机架底部设有与软料容置辊的轴心平行的平移
导轨，所述平移架滑动连接在平移导轨上，所述架体驱动装置连接在平移架和机架之间，使得平移架在架体驱动装置的驱动下做直线往复运动；两组所述链轮装置对称的连接在平移架的上部的两侧、且沿软料容置辊的径向设置，所述链轮装置包括一对链轮、一环状的链条和若干针板，一对所述链轮与软料容置辊平行设置、且均铰接在平移架的上部，所述链条绕设在一对链轮上，若干所述针板均固定连接在链条的同一侧、且针板背向链轮的端面上设有若干刺针；所述链轮驱动装置固定连接在平移架上、且与一链轮联动，两组链轮装置中的链轮相联动；两组所述压轮组对称的连接在平移架的顶部的两侧、且与链轮的轴心相平行，所述压轮组包括若干同向设置的压轮，所述压轮铰接在针板的上方、且压轮的外端面上均匀的设置有若干由柔性材料制成的摩擦柱；
[0010] 所述加热辊的内部设有加热装置；
[0011] 所述滚切机包括切割组件、卸料组件和出料组件；
[0012] 所述切割组件包括切割台、
滚刀、滚刀架、滚刀驱动装置、导能
块和若干
超声波变幅杆，所述滚刀架固定连接在切割台的顶面上，所述滚刀驱动装置固定连接在滚刀架上方，所述滚刀铰接在滚刀架的底部，所述滚刀驱动装置和滚刀联动；所述切割台上开设有位于滚刀下方的长条状的容置孔，所述
超声波变幅杆固定连接在切割台的下部，所述导能块呈长条状、且固定连接在若干超神波变幅杆的顶端，所述导能块的顶部伸入至容置孔中，所述滚刀的底缘与导能块的顶端之间的间距小于复合料的厚度；
[0013] 所述滚刀呈直筒状、且滚刀的表面上设有若干与鞋底的形状一致的刀头；
[0014] 所述卸料组件包括卸料台、
主轴、主轴架、主轴驱动装置和若干卸料装置，所述卸料台位于切割台远离复合机的一侧，所述主轴架固定连接在卸料台的顶面上，所述主轴铰接在主轴架的顶部，所述主轴驱动装置固定连接在主轴的一侧、且与主轴联动；
[0015] 所述卸料装置包括偏心轮、托台、
弹簧和卸料杆，所述偏心轮固定连接在主轴上，所述主轴架具有位于主轴下方的
水平板，所述卸料杆穿设于水平板中、且竖直设置，所述托台固定连接在卸料杆的顶端，所述弹簧抵在托台的底面和水平板的顶面之间，使得托台与偏心轮保持贴合；
[0016] 所述卸料台具有
台面和台架，所述台架呈空心
框架状，所述台面固定连接在台架的顶部、且台面上开设有位于卸料装置下方的卸料孔；
[0017] 所述出料组件包括出料滑轨和至少两出料箱，所述出料滑轨固定连接在台架的底部、且经过所述卸料孔的下方，所述出料箱滑动连接在出料滑轨上。
[0018] 所述复合机还包括防皱组件，所述防皱组件包括若干连接辊和一防皱压膜，若干连接辊铰接在机架中、且均与加热辊的轴心相平行，所述防皱压膜呈环状绕设在若干连接辊上、且防皱压膜的中部贴合在加热辊的表面上。
[0019] 所述滚刀由若干首位依次固定连接的小滚刀组成，所述小滚刀呈直筒状、且其两端均固定连接有
轴头，一所述小滚刀的表面上设有至少一与鞋底的形状一致的刀头。
[0020] 所述切割组件还包括抗弯曲组件，所述抗弯曲组件包括
固定板、弯曲板和若干直线驱动装置，所述固定板固定连接在滚刀架的中部，所述弯曲板固定连接在滚刀架上、且位于固定板和滚刀之间，所述弯曲板与若干小滚刀的轴头之间通过竖直设置的加强板相连接、且弯曲板与若干小滚刀的顶缘之间留有间隙，所述直线驱动装置固定连接在固定板上、且其
输出轴固定连接在弯曲板上。
[0021] 所述滚刀驱动装置和主轴驱动装置为同一伺服
电机，所述
伺服电机分别与滚刀和主轴联动。
[0023] 按以下步骤进行生产：
[0024] 1)、软料进给：
[0025] 1.1)、导出：软料自软料容置辊中被拉出后，进入软料调节组件中；
[0026] 1.2)、定宽：将软料沿宽度方向的两侧穿刺在若干刺针上，并通过压轮
自上而下压住软料的顶面，实现定宽；
[0027] 1.3)、上胶：定宽后的软料将进入软料引导辊组中，此后旋动上胶螺杆，使得胶料均匀的涂覆在软料地面上；
[0028] 1.4)、纠偏：软料在软料引导辊组中运行时，开启电子定位器对软料的宽度方向的
位置进行判断，如与预定位置具有偏差，即可开启架体驱动装置对平移架的位置进行调整；
[0029] 1.5)、进辊：软料自软料引导辊组中引出后，即可进入加热辊与防皱压膜之间；
[0030] 2)、硬料进给：硬料自硬料容置辊中被拉出后，将经过硬料引导辊组，并最终与软料一同进入加热辊与防皱压膜之间；
[0031] 3)、热压：开启加热辊中的加热组件，并使得加热辊和若干连接辊旋转，从而使得软、硬料自加热辊与防皱压膜之间导出后即可完成复合料的成型；
[0032] 4)、滚切：复合料成型后将沿切割台进入滚刀和导能块之间，开启滚刀驱动装置和超声波变幅杆，即可在复合料产生超声振动时边发热边被切割，并最终切成若干个鞋底；
[0033] 5)、卸料：保持主轴驱动装置的开启；复合料将在滚刀的作用下持续进给，使得若干鞋底行进至卸料孔上方；此时主轴的旋转运动将带动卸料杆下压，从而最终使得若干鞋底和复合料之间分离开；
[0034] 6)、出料：将出料箱滑动至卸料台的台面的下方，从而使得与复合料分离开的鞋底有序的落入出料箱中；完毕。
[0035] 本发明的复合机在使用时，涂腹有胶料的软料与硬料将同时沿加热辊表面运行时，并通过加热装置对加热辊表面进行加热升温，从而进行热胶合处理，即完成复合料的成型；针对软硬料在热胶合过程中的人工对准难度大、起皱几率大的问题，本案提出了软料调节组件与防皱组件对上述问题进行了有效的解决。从整体上具有加工效率高、软料硬料的配合度高、废品率低、人工劳动强度低及操作安全性好的特点。
[0036] 本发明的滚切机中采用的“超声振动+高温+连续滚切”的切割方式，从而有效保证了切断面的均匀度、提升了加工速度，从而大幅提升了加工效果、降低了废品率。从整体上具有加工效率高、自动化程度高、加工连续性好及加工效果好的特点。
[0037] 本发明的生产过程中仅需在首次加工时在步骤1)、2)时由人工完成软料容置辊与软料调节组件之间的括幅、软料调节组件和软料引导辊组之间的牵引、软料引导辊组和加热辊之间的牵引、硬料调节组件和硬料引导辊组之间的牵引、硬料引导辊组和加热辊之间的牵引、复合机和滚切机的牵引，而其他以及后续的所有步骤均有设备自动化运行，具有着劳动强度低、安全性能好、自动化程度高及加工效率高的特点。
附图说明
[0038] 图1是本发明的使用状态参考图，
[0039] 图2是图1的俯视图，
[0040] 图3是图1的立体图，
[0041] 图4是图2的A-A向剖视图；
[0042] 图5是复合机中软料引导辊组的使用状态参考图，
[0043] 图6是图5的立体图，
[0044] 图7是图6的B处局部放大图；
[0045] 图8是复合机中软料调节组件的结构示意图，
[0046] 图9是图8的俯视图，
[0047] 图10是图8的立体图，
[0048] 图11是图9的C-C向剖视图，
[0049] 图12是图11的D处局部放大图；
[0050] 图13是复合机中防皱组件的结构示意图，
[0051] 图14是图13的俯视图，
[0052] 图15是图14的E-E向剖视图；
[0053] 图16是滚切机的结构示意图，
[0054] 图17是图16的俯视图，
[0055] 图18是图17的F-F向剖视图，
[0056] 图19是滚切机的立体图；
[0057] 图20是滚切机中切割组件的结构示意图，
[0058] 图21是图20的右视图，
[0059] 图22是图21的G-G向剖视图，
[0060] 图23是滚切机中切割组件的立体图；
[0061] 图中1是复合机，11是机架，110是平移导轨，12是软料容置辊；
[0062] 13是软料调节组件，131是平移架，132是链轮装置，1321是链轮，1322是链条，1323是针板，13230是刺针，133是压轮组，1330是压轮，134是架体驱动装置，135是链轮驱动装置；
[0063] 14是软料引导辊组，141是软料引导滚组，142是上胶螺杆，143是电子定位器；
[0064] 15是硬料容置辊，16是硬料引导滚组，17是加热辊，
[0065] 18是防皱组件，181是连接辊，182是防皱压膜；
[0066] 2是滚切机，21是切割组件，211是切割台，2110是容置孔，212是滚刀，2120是刀头，213是滚刀架，214是滚刀驱动装置，215是导能块，216是超声波变幅杆，217是抗弯曲组件，2171是固定板，2172是弯曲板，2173是直线驱动装置；
[0067] 22是卸料组件，221是卸料台，2211是台面，22110是卸料孔，2212是台架，222是主轴，223是主轴架，2230是水平板，224是主轴驱动装置，225是卸料装置，2251是偏心轮，2252是托台，2253是弹簧，2254是卸料杆；
[0068] 23是出料组件，231是出料滑轨，232是出料箱。
具体实施方式
[0069] 本发明如图1-23所示，包括相邻设置的复合机1和滚切机2；避免了因复合料过度堆积而造成的占地面积大、空间利用率低的问题；
[0070] 所述复合机1包括机架11、软料容置辊12、软料调节组件13、软料引导辊组14、硬料容置辊15、硬料引导辊组16和加热辊17，所述软料容置辊12、硬料容置辊15和加热辊17相互平行、且均铰接在机架11内，所述硬料引导辊16组连接在机架11内、且位于硬料容置辊15和加热辊17之间；从而使得硬料在传输过程中保持紧绷状态，硬料引导辊组为常规零部件因此不再赘述；所述软料引导辊组14连接在机架11内、且位于软料容置辊12和加热辊17之间，从而使得软料在传输过程中保持紧绷状态，硬软引导辊组为常规零部件因此不再赘述；所述软料引导辊组14包括至少一铰接在机架11上的软料引导辊141、一铰接在机架11上的上胶螺杆142和一固定连接在机架11上的电子定位器143；使用时可通过若干软料引导辊确保软料的紧绷状态，通过上胶螺杆完成软料的底面的胶料的涂覆，通过电子定位器在软料进行胶合前判断软料的横向位置；所述软料调节组件13连接在机架11内、且位于软料容置辊12和软料引导辊组14之间；
[0071] 所述软料调节组件13包括平移架131、两组链轮装置132、两组压轮组133、架体驱动装置134和链轮驱动装置135，机架11底部设有与软料容置辊12的轴心平行的平移导轨110，所述平移架131滑动连接在平移导轨110上，所述架体驱动装置134连接在平移架131和机架11之间，使得平移架131在架体驱动装置134的驱动下做直线往复运动；这样，一旦电子定位器监测到软料产生横向的偏移，即可通过架体驱动装置对平移架的位置进行调整，从而对软料进行“纠偏”；两组所述链轮装置132对称的连接在平移架131的上部的两侧、且沿软料容置辊12的径向设置，所述链轮装置132包括一对链轮1321、一环状的链条
1322和若干针板1323，一对所述链轮1321与软料容置辊12平行设置、且均铰接在平移架
131的上部，所述链条1322绕设在一对链轮1321上，若干所述针板1323均固定连接在链条1322的同一侧(实际使用时可于链条的每一个连接上固定连接一针板)、且针板1323背向链轮1321的端面上设有若干刺针13230；所述链轮驱动装置132固定连接在平移架131上、且与一链轮1321联动，两组链轮装置132中的链轮1321相联动；两组所述压轮组133对称的连接在平移架131的顶部的两侧、且与链轮1321的轴心相平行，所述压轮组133包括若干同向设置的压轮1330，所述压轮1330铰接在针板1323的上方、且压轮1330的外端面上均匀的设置有若干由柔性材料制成的摩擦柱(可使压轮在自上而下压住软料的同时，使刺针可自由的刺入、拔出摩擦柱)；使用时，可通过两组链轮装置中的刺针穿刺在软料的宽度方向的两侧的边缘处，并通过与两组压轮组的配合，在软料括幅后(首次进料时由人工进行括幅)在软料的运输过程中进行定宽处理；
[0072] 所述加热辊17的内部设有加热装置；这样，当涂腹有胶料的软料与硬料同时沿加热辊表面运行时，通过加热装置对加热辊表面进行加热升温，从而进行热胶合处理，即完成复合料的成型；从整体上具有加工效率高、软料硬料的配合度高、废品率低、人工劳动强度低及操作安全性好的特点。
[0073] 所述滚切机2包括切割组件21、卸料组件22和出料组件23；
[0074] 所述切割组件21包括切割台211、滚刀212、滚刀架213、滚刀驱动装置214、导能块215和若干超声波变幅杆216，所述滚刀架213固定连接在切割台211的顶面上，所述滚刀驱动装置214固定连接在滚刀架213上方，所述滚刀212铰接在滚刀架213的底部，所述滚刀驱动装置214和滚刀212通过皮带或链条等联动；所述切割台211上开设有位于滚刀212下方的长条状的容置孔2110，所述超声波变幅杆216固定连接在切割台211的下部，所述导能块215呈长条状、且固定连接在若干超神波变幅杆216的顶端，所述导能块215的顶部伸入至容置孔2110中，所述滚刀212的底缘与导能块215的顶端之间的间距小于复合料的厚度；这样，复合料将压在滚刀和导能块之间，当且仅当滚刀转动时，复合料才可在滚刀表面
摩擦力的作用下向下一道工序行进；
[0075] 所述滚刀212呈直筒状、且滚刀212的表面上设有若干与鞋底的形状一致的刀头2120；当复合料在滚刀下方行进时，通过与鞋底的形状一致的刀头即可在整张的复合料上滚切出若干单个的鞋底；与此同时，超声波变幅杆将同步进行工作，从而通过导能块将超声振动传递至复合料中，进而使得复合料产生2000HZ以上的超声振动及180℃以下的高温；
这样，一方面，本案采用滚刀进行连续切割的方式代替了现有技术中冲裁机单个切割的加工方式，从而大幅的提升了生产效率，加之与前序步骤中复合机的成型速度的统筹配合，有效的避免了物料的堆积，提升了整套生产线的加工效率；另一方面，针对传统滚刀具有的切口不均匀、切断面不整齐的问题，本案中采用的“超声振动+高温+连续滚切”的切割方式，从而有效保证了切断面的均匀度、提升了加工速度，从而大幅提升了加工效果、降低了废品率。从整体上具有加工效率高、自动化程度高、加工连续性好及加工效果好的特点。
[0076] 所述卸料组件22包括卸料台221、主轴222、主轴架223、主轴驱动装置224和若干卸料装置225，所述卸料台221位于切割台211远离复合机1的一侧，所述主轴架222固定连接在卸料台221的顶面上，所述主轴222铰接在主轴架223的顶部，所述主轴驱动装置224固定连接在主轴222的一侧、且与主轴222通过皮带或链条等联动；
[0077] 所述卸料装置225包括偏心轮2251、托台2252、弹簧2253和卸料杆2254，所述偏心轮2251固定连接在主轴222上，所述主轴架223具有位于主轴222下方的水平板2230，所述卸料杆2254穿设于水平板2230中、且竖直设置，所述托台2252固定连接在卸料杆2254的顶端，所述弹簧2253抵在托台2252的底面和水平板2230的顶面之间，使得托台2252与偏心轮2251保持贴合；这样，主轴的旋转运动将带动若干偏心轮旋转，同时托台将在弹簧作用下与偏心轮始终保持贴合，从而使得偏心轮的旋转运动将压迫托台与卸料杆在竖直方向上作直线往复运动；
[0078] 所述卸料台221具有台面2211和台架2212，所述台架2212呈空心框架状，所述台面2211固定连接在台架2212的顶部、且台面2211上开设有位于卸料装置225下方的卸料孔22110；这样，通过主轴驱动装置与滚刀驱动装置的统筹配合，可使得切出的鞋底运行至卸料孔上方时，卸料杆下行，从而迫使位于同一排的若干鞋底在卸料杆的下压作用下与整张复合料强制脱开，完成卸料；
[0079] 所述出料组件23包括出料滑轨231和至少两出料箱232，所述出料滑轨231固定连接在台架2212的底部、且经过所述卸料孔22110的下方，所述出料箱232滑动连接在出料滑轨231上。针对现有冲裁机出料不便的问题，本案在连续滚切后增设了连续工作的卸料组件和出料组件，这样，通过卸料杆的下行即可有效完成各个鞋底的卸料，在通过至少两个出料箱的交替集料，使得切出的鞋底可方便的进行收集、
包装，具有着加工连续性好、自动化程度高及加工效率高的特点。
[0080] 此外，人们在实际加工时还发现：由于软料和硬料在加热辊表面进行热胶合时需呈绷紧状态，因此软料极易因受力产生褶皱，进而大幅降低了设备的加工效果，并带来了极高的废品率；对此，所述复合机1还包括防皱组件18，所述防皱组件18包括若干连接辊181和一防皱压膜182，若干连接辊181铰接在机架11中、且均与加热辊17的轴心相平行，所述防皱压膜182呈环状绕设在若干连接辊181上、且防皱压膜182的中部贴合在加热辊17的表面上。这样，当软料和硬料在加热辊表面热胶合时，通过防皱压膜的不断压合，即可有效的避免因软料收力而产生褶皱进而产生软、硬料错位及复合料表面平整度差等问题，从而有效保证了复合料的加工效果，并大幅降低了废品率。
[0081] 所述滚刀212由若干首位依次固定连接的小滚刀组成，所述小滚刀呈直筒状、且其两端均固定连接有轴头，一所述小滚刀的表面上设有至少一与鞋底的形状一致的刀头2120。这样，一旦在成品鞋底中发现切断面不均匀等问题，即可对其对应的小滚刀进行拆卸更换，从而有效降低了维修成本、提升了设备可靠性。
[0082] 所述切割组件21还包括抗弯曲组件217，所述抗弯曲组件217包括固定板2171、弯曲板2172和若干直线驱动装置2173，所述固定板2171固定连接在滚刀架213的中部，所述弯曲板2172固定连接在滚刀架213上、且位于固定板2171和滚刀212之间，所述弯曲板2172与若干小滚刀的轴头之间通过竖直设置的加强板相连接、且弯曲板2172与若干小滚刀的顶缘之间留有间隙，所述直线驱动装置2173固定连接在固定板2171上、且其输出轴固定连接在弯曲板2172上。由于人们在实际使用中发现，较长的滚刀轴向长度将在带来加工效率增加的同时，带来较大的挠度
变形；对此，本案中增设了抗弯曲组件，其在使用时，可根据轴向位置的不同，对各个直线驱动装置的驱动力做出不同的调整(有中心向两边逐步减小)，从而在滚切时给滚刀整体施加若干向下的力，进而有效应对滚刀整体的挠度变形，有效的保证了滚切效果及加工效率。
[0083] 所述滚刀驱动装置214和主轴驱动装置224为同一伺服电机，所述伺服电机分别与滚刀212和主轴222通过皮带或链条等联动。使用时可通过不同的
传动比进行滚刀和主轴的动力传输，从而有效的简化了控制程序、降低了能耗，使得设备的工作效能更高、运行更为稳定。
[0084] 所述卸料杆2254底端固定连接有卸料块。从而以增大受力面积的方式，有效提升鞋底的出料效果，降低鞋底出料时的变形的可能性。
[0085] 按以下步骤进行生产：
[0086] 1)、软料进给：
[0087] 1.1)、导出：软料自软料容置辊中被拉出后，进入软料调节组件中；
[0088] 1.2)、定宽：将软料沿宽度方向的两侧穿刺在若干刺针上，并通过压轮自上而下压住软料的顶面，实现定宽；
[0089] 1.3)、上胶：定宽后的软料将进入软料引导辊组中，此后旋动上胶螺杆，使得胶料均匀的涂覆在软料地面上；
[0090] 1.4)、纠偏：软料在软料引导辊组中运行时，开启电子定位器对软料的宽度方向的位置进行判断，如与预定位置具有偏差，即可开启架体驱动装置对平移架的位置进行调整；
[0091] 1.5)、进辊：软料自软料引导辊组中引出后，即可进入加热辊与防皱压膜之间；
[0092] 2)、硬料进给：硬料自硬料容置辊中被拉出后，将经过硬料引导辊组，并最终与软料一同进入加热辊与防皱压膜之间；
[0093] 3)、热压：开启加热辊中的加热组件，并使得加热辊和若干连接辊旋转，从而使得软、硬料自加热辊与防皱压膜之间导出后即可完成复合料的成型；
[0094] 4)、滚切：复合料成型后将沿切割台进入滚刀和导能块之间，开启滚刀驱动装置和超声波变幅杆，即可在复合料产生超声振动时边发热边被切割，并最终切成若干个鞋底；
[0095] 5)、卸料：保持主轴驱动装置的开启；复合料将在滚刀的作用下持续进给，使得若干鞋底行进至卸料孔上方；此时主轴的旋转运动将带动卸料杆下压，从而最终使得若干鞋底和复合料之间分离开；
[0096] 6)、出料：将出料箱滑动至卸料台的台面的下方，从而使得与复合料分离开的鞋底有序的落入出料箱中；完毕。
[0097] 本案在鞋底的生产过程中仅需在首次加工时在步骤1)、2)时由人工完成软料容置辊与软料调节组件之间的括幅、软料调节组件和软料引导辊组之间的牵引、软料引导辊组和加热辊之间的牵引、硬料调节组件和硬料引导辊组之间的牵引、硬料引导辊组和加热辊之间的牵引、复合机和滚切机的牵引，而其他以及后续的所有步骤均有设备自动化运行，具着这劳动强度低、安全性能好、自动化程度高及加工效率高的特点。
