微机控制铁路车辆轮对压装记录仪
专利汇可以提供微机控制铁路车辆轮对压装记录仪专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且微机控制 铁 路车辆轮对压装记录仪,适用于轮对压装过程压装 力 、位移动态显示,自动记录。它包括压力、位移 信号 采集装置,设置可移动机柜,显示器、PC总线工业微机、 键盘 、 鼠标 、激光 打印机 分层安装在机柜内,它们以标准 接口 连接。微机为奔腾二代机, 硬盘 上装有轮对压装记录应用 软件 ,压力、信号采集装置通过 数据采集 处理装置与微机连接。主要优点是记录准确,性能可靠,自动记录轮对压装结果,智能判断压装 质量 ,数据长期存储可查。，下面是微机控制铁路车辆轮对压装记录仪专利的具体信息内容。
1、一种微机控制铁路车辆轮对压装记录仪，包括压力、位移信号采集 装置，其特征在于：压力信号采集装置为高精度压力变送器，位移信号采集 装置由高精度位移变送器、传动链、滑轮、重锤组成，设置可移动机柜，机 柜为长方形分为五层，第四层后侧设有二根安装导轨，把设备分层安装用导 线连接，底部安装有脚轮可以任意移动，14″显示器安装在机柜第一层，PC 总线工业微机、无源底板、PⅡ主板安装在机柜第二层，键盘及设置的鼠标 安装在机柜第三层，激光打印机安装在机柜的第四层，它们以标准接口连接， 数据采集处理装置由A/D、I/O智能模块(板)组成，安装在机柜的一个安 装导轨上，高精度压力变送器、位移变送器分别通过A/D、I/O智能模块(板) 与PC总线工业微机连接。
2、根据权利要求1所述的微机控制铁路车辆轮对压装记录仪，其特征 在于：PC总线工业微机、无源底板、PⅡ主板为奔腾二代机，其硬盘上安装 了铁路铁路车辆对压装专用记录应用软件。
3、根据权利要求1所述的微机控制铁路车辆对压装记录仪，其特征在 于：A/D、I/O智能模(板)采用OPTO-22OPTOMMX系列数据采集模块(板) 及数据I/O模块(板)。
本实用新型微机控制铁路车辆轮对压装记录仪，适用于铁路车辆轮对压 装过程，压装曲线、压装力、位移动态显示，自动记录。
目前，我国铁路车辆轮对压装记录，使用的是五十年代机械传动的LYJ 型轮轴压入记录器，其灵敏度低、压装曲线的投影长度、压装力误差大，记 录曲线不能完全准确反映轮对压装过程真实状况，而且受人为因素干扰严 重，可使轮对压装曲线形状失真，亦可使最终压装力失实。用这种记录器记 录的压装曲线，作为判断轮对压装质量的依据，无疑不可避免的掩盖质量和 安全隐患，且这种记录器只能记录当前一卡，没有存储查询功能和自动判断 压装质量功能。
本实用新型的目的在于克服上述现有铁路车辆轮对压装记录器的不足之 处，提供一种微机控制铁路车辆轮对压装记录仪。
本实用新型的技术方案是这样实现的，一种微机控制铁路车辆轮对压装 记录仪，包括压力、位移信号采集装置，其特殊之处在于压力信号采集装置 为高精度压力变送器，位移信号采集装置由高精度位移变送器、传动链、滑 轮、重锤组成，设置可移动机柜，机柜为长方形分为五层，第四层后侧设有 二个安装导轨。把设备分层安装用导线连接，底部安装有脚轮可以任意移动， 14″显示器安装在机柜第一层，PC总线工业微机、无源底板、PⅡ主板安装 在机柜第二层，键盘及设置的鼠标安装在机柜第三层，激光打印机安装在机 柜的第四层，它们以标准接口连接，数据采集处理装置由A/D、I/O智能模 块(板)组成，安装在机柜的一个安装导轨上，高精度压力变送器、位移变 送器分别通过A/D、I/O智能模块(板)与PC总线工业微机连接。PC总线 工业微机为奔腾二代机，其硬盘上安装了铁路车辆轮对压装专用记录应用软 件。A/D、I/O智能模块(板)采用OPTO-22OPTOMMX系列数据采集模块 (板)及数据I/O模块(板)，该记录仪配有控制变压器，使用220V交流电 源供电。由于采用微机控制，安装高精度的压力、位移信号采集装置及精确 的数据采集装置，记录仪性能可靠、灵敏度高、数据管理及压装曲线记录准 确，压装记录完全准确的反映轮对压装过程真实情况，设有压装质量判断功 能，解决了质量结果人为干扰因素，避免质量结果为人为的误判、错判，为 轮对压装质量判断提供了可靠依据，微机存储数据量大，在车轴寿命内轮对 各次压装数据及曲线记录，均可长期存储查询，克服了只能记录当前一卡， 没有存储查询功能和没有自动判断压装质量功能，工业微机、激打印机等设 备集中分层安装在机柜内，信号数据传输距离短，提高了抗干扰能力，易于 安装、易于操作及维修。
本实用新型与原LYJ型轮轴压入记录器相比的优点是：
1、记录精确度高。LYJ型轮轴压入记录器记录误差高达5.9％，而本实用 新型记录仪记录误最高为1.27％；
2、智能判断轮对压装质量。解决了质量结果人为干扰因素，为轮对压装 质量判断提供了可靠依据。从而避免了掩盖质量和安全的隐患。有效地落实 了TB/T1718-91《车辆轮对组装技术条件》专业技术标准；
3、曲线记录数据长期存储，随时查询，随时打印，有利于质量分析、质 量安全管理；
4、性能可靠，灵敏度高，数据管理及压装曲线记录准确、方便管理；
5、操作简单、易于掌握，只要输入数据、按顺序压装，压装过程再无其 它抄写和忙于签章等作用，方便生产。
图1：本实用新型机柜正视图
图2：本实用新型机柜侧视图
图3：本实用新型机柜后视图
图4：本实用新型压力、位移信号采集装置、数据采集数据装置连接示意图
图5：本实用新型与轮对压装机连接示意图
图6：本实用新型工作流程图
图中：1顶盖，2顶柱，3侧面板，4脚轮，5顶面板，6隔层板，7底面 板，814″显示器，9PC总线工业微机；10键盘，11鼠标，12激光打印机， 13A/D智能模块(板)，14I/O智能模块(板)，15端子板，16安装导轨， 17安装导轨，18高精度压力变送器，19高精度压力变送器输出端端线YL (1、2、3)YL1为电源公用端线，YL2为电源线，YL3为信号端线，20高 精度位移变送器，21高精度位移变送器输出端端线WY(1、2、3)WY1 为电源公用端线，WY2为电源线，WY3为信号端线，22控制变压器，23 滑轮，24重锤，25压装机油缸，26三通阀，27压力表，28压装机机 架，29传动链，30压装机活塞，31油管。
一种微机控制铁路车辆轮对压装记录仪如图1、2、3所示，由顶面板5、 底板板7及两个侧面板3焊接成长方体，在顶面板5的四个角上分别安装顶 柱2，顶柱2，顶柱2的另一端安装有顶盖1，在侧面板3的内侧安装有四个 隔层板6使之分为五层，在第四层后侧的侧面板3上安装有安装导轨16、17， 在底面板7的四个角上分别安装有脚轮4组成机柜，14″显示器8安装在机 柜第一层，PC总线工业微机安装在机柜第二层，键盘10及鼠标11安装在 机柜第三层，激光打印机12安装在机柜第四层，它们以标准接口连接，PC 总线工业微机为奔腾二代，其硬盘上安装有铁路车辆轮对压装专用记录应用 软件。键盘10采用FPWJME-8231A键盘。A/D智能模块(板)13及I/O智 能模块(板)14分别安装在安装导轨16上，A/D智能模块(板)及I/O智 能模块(板)均采用OPTO-220PTOMMX系列数据采集模块(板)及数据I/O 模块(板)，端子板15安装在安装导轨17上，高精度压力变送器18、高精 度位移变送器20与A/D模块(板)13的连接如图4所示，高精度位移变送 器输出端端线WY(1，2，3)21中的WY1由GND端引出与控制变压 器22的GND端及AD模块(板)13的GND端分别连接，WY2由+V 端引出与控制变压器22的+24V连接、WY3由SIN端引出与A/D模块 (板)13的VINO+端连接，高精度压力变送器输出端端线YL(1，2， 3)19中的YL1由GND端引出与控制变压器22的GND端及A/D模块 (板)13的GND端分别连接，YL2由+V端引出与控制变压器22的+24V 连接，YL3由SIN端引出与A/D模块(板)13的VIN1+端连接，A/D模块 (板)13的+24V端、GND端分别与控制变压器22的+24V端、GND端连 接，A/D模块(板)13的DATA+端、DATA-端分别与I/O模块(板)14的 DATA+端、DATA-端连接，I/O模块(板)14的GND端、+24V端分别与控 制变压器22的GND端、+24V端连接，I/O模块(板)14的RS232端与COM1 连接，实际连接是将各设备的端子引线与端子板15的对应端子连接，使之 完成上述连接。压力信号采集装置、位移信号采集装置与压装机连接如图5 所示，压力信号采集装置由高精度压力变送器18构成，高精度压力变送器18 与三通阀26连接，高精度压力变送器18的输入端通过三通阀26与压装机 油缸25连接进行压力信号采集。位移信号采集装置由分别固定在压装机机 架28上的高精度位移变送器20及滑轮23，重锤24与传动链29的一端连接， 传动链29通过高精度位移变送器20及滑轮23组成。传动链29的另一端与 压装机活塞30连接进行位移信号采集。
本实用新型记录过程如图6所示，其工作流程如下：
1、检查电源无误后，接通电源。
2、打开计算机电源，计算机自动进入轮对压装系统。
3、按下键F3进入定标校准，对高粗度压力变送器与位移变送器定标、 校准，使系统稳定准确，按下键ECS返回系统。
4、按下键F1进行参数输入，按照窗口向导输入轮对压装技术标准规定的 参数(其参数有：轴号、流水号、双压、单压左端、单压右端、班次、车轴型号、 轮对型号、制造厂号、轮孔直径、轮座直径)，并进入下一轮对参数的输入。
5、按下键主窗口F2进入曲线记录窗口，曲线记录所需数据以参数输入 为准按轴号自然生成。
6、按下键曲线记录窗口F2选择双端压装，并自动加左、右端记录，按 下键F3只压左端，按下键F4只压右端。
7、在参数输入下按F8可直接进入曲线记录状态。
8、按下键主窗口F4进入压装曲线(数据)管理，并自动进入曲线打印， 同时进行压装质量智能判断。
9、按下键F9退出系统。
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