技术领域
[0001] 本实用新型涉及
半导体封装设备的技术领域，尤其是涉及一种用于切筋机的收集装置。
背景技术
[0002] 半导体的封装流程通常包括：
晶圆贴膜、晶圆切割、芯片粘接、引线
焊接、塑封、高温
固化、电
镀、切筋成型、测试、分选、激光打标、
包装入库。
[0003] 其中，在切筋成型的过程中，通常使用切筋机，将半导体
框架材料经过切筋模分解，变成一个一个的小本体材料（通常为
电子元器件），最后经由切筋机的出料口输出。
[0004] 上述中的
现有技术方案存在以下
缺陷：小本体材料在经过出料口输出后，落入下方的收料框中进行堆积，但是，小本体材料杂乱无章的堆积在一起，不便于小本体材料的存放和再次取用，故有待改进。实用新型内容
[0005] 本实用新型的目的是提供一种便于电子元器件存放和再次取用的用于切筋机的收集装置。
[0006] 本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0007] 一种用于切筋机的收集装置，包括包装管；
[0008] 切筋机出料口的一侧设有上表面倾斜的架体，架体上表面远离地面的端部靠近切筋机，包装管位于架体上方且平行于架体上表面；
[0009] 架体上表面的两侧相对设置有上料存放机构以及下料存放机构，二者与切筋机之间等距；上料存放机构用于堆叠存放包装管，下料存放机构堆叠存放装满电子元器件后的包装管；
[0010] 架体上表面的两侧相对设置有位于上料存放机构和下料存放机构之间的
固定板；固定板垂直于架体上表面；
[0011] 一固定板靠近切筋机，该固定板与切筋机出料口之间设有平行于架体上表面的滑轨，该固定板上开设有与滑轨相连通的通孔；
[0012] 另一固定板远离切筋机；
[0013] 架体上还设有移动机构，移动机构用于将上料存放机构处的包装管移动至两固定板之间以使包装管的开口处与通孔连通，同步使装满电子元器件后的包装管移动至下料存放机构处。
[0014] 通过采用上述技术方案，预先在两第一立柱之间堆叠好一批包装管，同时将该批包装管下方的一个包装管移动至两固定板之间；电子元器件经由出料口输出后，滑入两固定板之间的包装管中直至装满；移动机构工作，将上料存放机构处下方的包装管移动至两固定板之间以使包装管的开口处与通孔连通，同步使装满电子元器件后的包装管移动至下料存放机构处进行存放，如此反复，实现对电子元器件进行收集存放；与现有技术相比，本实用新型中，通过上述的设定，达到便于电子元器件存放和再次取用的目的。
[0015] 本实用新型进一步设置为：上料存放机构包括：第一立柱以及滑槽；两第一立柱在架体上表面的两侧相对设置，一第一立柱靠近切筋机，另一第一立柱远离切筋机，第一立柱贴合于固定板的一竖直侧，滑槽沿垂直于架体上表面的方向开设于两第一立柱的相对侧，滑槽背向架体的一侧完全贯穿以供包装管放入。
[0016] 通过采用上述技术方案，存放包装管时，将包装管的两端置于两滑槽内，沿滑槽上方滑动至滑槽下方，直至滑槽内堆积满包装管。
[0017] 本实用新型进一步设置为：下料存放机构包括：第二立柱、滑移槽、滑动槽、凹槽、
支撑板、输送组件；两第二立柱在架体上表面的两侧相对设置，一第二立柱靠近切筋机，另一第二立柱远离切筋机；第二立柱贴合于固定板背向第一立柱的竖直侧；滑移槽沿垂直于架体上表面的方向开设于两第二立柱的相对侧，滑移槽背向架体的一侧完全贯穿以供装满电子元器件后的包装管取出；
[0018] 固定板、第一立柱以及第二立柱，三者位于滑槽与滑移槽之间的部分贯通以形成平行于架体上表面的滑动槽，靠近切筋机的滑动槽与通孔连通；
[0019] 滑动槽、滑移槽以及滑槽，三者朝向架体的一侧相平齐；
[0020] 滑移槽竖直的内壁上沿垂直于架体上表面的方向开设有凹槽；支撑板铰接于凹槽靠近架体的内壁上，支撑板平行于架体上表面时，支撑板抵接于凹槽靠近架体的内壁上；
[0021] 支撑板上开设有穿孔，穿孔内置有转杆，转杆的两端相对设置于凹槽的两垂直于架体上表面的内壁上，转杆上套设有
扭簧，扭簧的两端分别设于支撑板和转杆上；
[0022] 输送组件设于第二立柱上，输送组件用于将装满电子元器件后的包装管输送至支撑板上进行承放。
[0023] 通过采用上述技术方案，移动机构将装满电子元器件后的包装管沿滑动槽滑入滑移槽下方后，输送组件工作，驱动包装管沿滑移槽向上滑动，进而驱动支撑板朝向凹槽转动，直至包装管滑动至支撑板上方，输送组件结束对包装管的驱动，之后支撑板在扭簧回弹
力的作用下沿滑移槽朝向滑动槽滑动，直至支撑板抵接在凹槽靠近滑动槽的内壁上，包装管沿滑移槽向下滑动至堆积在承载板上，进而实现对装满电子元器件后的包装管进行存放。
[0024] 本实用新型进一步设置为：输送组件包括第一
气缸以及推板；第一气缸设于两第二立柱的相对侧，第一气缸的
活塞端垂直且背向架体上表面，第一气缸的活塞端与推板相连；第一气缸活塞端收缩时，承载板位于滑移槽下方。
[0025] 通过采用上述技术方案，第一气缸活塞端的伸长通过推板驱动包装管沿滑移槽向上滑动，第一气缸活塞端的收缩，解除对包装管的驱动。
[0026] 本实用新型进一步设置为：架体包括面板以及设于面板朝向地面一侧的支座；移动机构包括：通槽、
底板、承载板、承载槽、升降组件、
水平移动组件；
[0027] 通槽开设在面板上，通槽平行于滑动槽；底座水平滑动装配于通槽内；承载板设于底座背向地面的一侧；承载板背向架体的一侧间隔开设有与包装管卡接适配的两U形缺口；滑槽与通孔之间的垂直距离、滑移槽与通孔之间的垂直距离以及两U形缺口的垂直距离，三者相等；升降组件设于底座上，升降组件驱动承载板朝向或背向面板运动，以将包装管卡接于U形缺口处或解除对包装管的卡接；水平移动组件设于面板下表面上并驱动底座沿通槽水平往返，以将装满电子元器件后的包装管移动至滑移槽下方、将包装管移动至两固定板之间并与通孔连通，或将底座移动至初始
位置。
[0028] 通过采用上述技术方案，第一：升降组件工作，驱动承载板背向面板运动直至位于两第一立柱之间的U形缺口与靠近面板的包装管相卡接，另一U形缺口处位于两固定板之间；第二：水平移动组件工作，带动包装管沿滑动槽朝向第二立柱滑动，直至原本位于两固定板之间的U形缺口位于两第二立柱之间，卡接有包装管的U形缺口位于两固定板之间，并使该包装管与通孔连通；第三：升降组件工作，驱动承载板朝向底座运动，直至承载板位于包装管下方，即U形缺口不与包装管卡接；第四：水平移动组件运动，驱动底座沿通槽朝向第一立柱滑动，进而带动承载板朝向第一立柱滑动，直至，一U形缺口位于两第一立柱之间的包装管正下方，另一U形缺口位于两固定板之间的包装管正下方；第五：升降组件工作，驱动承载板背向底座运动，直至一U形缺口与位于两第一立柱之间靠近面板的包装管相卡接，另一U形缺口与位于两固定板之间的包装管相卡接；第六：位于两固定板之间的包装管装满电子元器件后，水平移动组件运动，第三气缸驱动底座沿通槽朝向第二立柱滑动，进而带动承载板朝向第二立柱滑动，进而带动包装管沿滑动槽朝向第二立柱滑动，卡接有包装管的U形缺口位于两固定板之间，并使该包装管与通孔连通，卡接有装满电子元器件的包装管位于两第二立柱之间且该包装管位于滑移槽正下方，如此反复，实现对包装管和装满电子元器件后的包装管实现同步输送。
[0029] 本实用新型进一步设置为：升降组件包括第二气缸以及液压杆，第二气缸设于底座背向承载板的一侧，第二气缸活塞端垂直朝向面板上表面，液压杆的一端与第二气缸活塞端相连，液压杆的另一端设于承载板朝向底座的一侧。
[0030] 通过采用上述技术方案，升降组件工作时，第二气缸活塞端的伸缩，带动液压杆的伸缩，进而带动承载板朝向或背向底座运动，实现对包装管进行卡接，或解除对包装管的卡接。
[0031] 本实用新型进一步设置为：水平移动组件包括第三气缸以及
连接杆，第三气缸设于面板下表面第三气缸的活塞端平行于滑动槽并朝向底座，连接杆的一端设于第三气缸活塞端，连接杆的另一端设于底座朝向第三气缸的一侧。
[0032] 通过采用上述技术方案，水平移动组件工作时，第三气缸活塞端的伸缩，带动连接杆的伸缩，进而带动底座沿通槽朝向或背向第二立柱滑动，进而带动承载板朝向或背向第二立柱滑动，从而带动两第一立柱之间的包装管以及两固定板之间的装满电子元器件的包装管，同步朝向或背向第二立柱运动。
[0033] 本实用新型进一步设置为：固定机构包括第四气缸、伸缩杆以及抵接板；
[0034] 对于远离切筋机的固定板，固定板背向架体的一侧开设有安装槽，安装槽朝向切筋机的一侧与滑动槽远离切筋机的一侧完全贯通，安装槽远离切筋机的一侧完全贯穿，抵接板滑动装配于安装槽内，抵接板朝向或背向滑动槽滑动，第四气缸设于固定板背向切筋机的一侧，第四气缸的活塞端平行于架体上表面并朝向滑动槽，伸缩杆的一端设于第四气缸的活塞端上，伸缩杆的另一端设于抵接板背向滑动槽的一侧
[0035] 通过采用上述技术方案，当包装管置于通孔与安装槽之间时，第四气缸活塞端的伸缩驱动伸缩杆的伸缩，进而驱动抵接板朝向或背向包装管朝向安装槽的一侧滑动，进而将包装管夹持在两滑动槽内壁之间或解除对包装管的夹持。
[0036] 综上所述，本实用新型的有益技术效果为：
[0037] 通过包装管、架体、固定板、上料存放机构、下料存放机构、滑轨、通孔、固定机构以及移动机构的设定，达到了便于电子元器件存放和再次取用的目的。
附图说明
[0038] 图1是本实用新型的第一视
角结构示意图。
[0039] 图2是本实用新型的第二视角结构示意图。
[0040] 图3是图2中A部分的放大结构示意图。
[0041] 图4是图3中B-B面的部分剖视结构示意图。
[0042] 图5是本实用新型的第三视角结构示意图。
[0043] 图6是图5中A部分的放大结构示意图。
[0044] 图7是图2中B部分的放大结构示意图。
[0045] 图中，1、包装管；2、架体；21、面板；22、支座；3、固定板；4、上料存放机构；41、第一立柱；42、滑槽；5、下料存放机构；51、第二立柱；52、滑移槽；53、滑动槽；54、凹槽；55、支撑板；56、输送组件；561、第一气缸；562、推板；57、穿孔；58、转杆；59、扭簧；6、滑轨；7、通孔；8、固定机构；81、安装槽；82、抵接板；83、第四气缸；84、伸缩杆；9、移动机构；91、通槽；92、底板；93、承载板；94、U形缺口；95、升降组件；951、第二气缸；952、液压杆；96、水平移动组件；961、第三气缸；962、连接杆。
具体实施方式
[0046] 以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
[0047] 参照图1，为本实用新型公开的一种用于切筋机的收集装置，包括包装管1。
[0048] 包装管1（开设有通孔7以供电子元器件滑入后存放）透明设置，包装管1呈矩形体状，包装管1上的通孔7亦呈矩形体状，包装管1实质为一根两端开口的空心管。
[0049] 参照图1，本实用新型还包括架体2。架体2安装在切筋机出料口的一侧，架体2包括：面板21以及支座22。面板21倾斜，面板21与竖直面呈锐角；优选地，面板21与竖直面之间呈60度设置，面板21的高端靠近切筋机的出料口；支座22安装在面板21朝向地面的边沿处，支座22背向面板21的一侧放在地面上。包装管1位于面板21上方且平行于面板21。
[0050] 本实用新型还包括：固定板3、上料存放机构4、下料存放机构5、滑轨6以及通孔7。
[0051] 参照图2，上料存放机构4和下料存放机构5在面板21上表面的两侧相对安装，二者与切筋机之间的垂直距离相等。上料存放机构4用于堆叠存放包装管1，下料存放机构5堆叠存放装满电子元器件后的包装管1。
[0052] 参照图2，固定板3在面板21上表面的两侧相对安装，固定板3位于上料存放机构4和下料存放机构5之间，固定板3垂直于面板21，一固定板3靠近切筋机，另一固定板3远离切筋机。
[0053] 参照图2，上料存放机构4包括：第一立柱41以及滑槽42。两个第一立柱41在架体2上表面的两侧相对安装，一第一立柱41靠近切筋机，另一第一立柱41远离切筋机，第一立柱41与面板21相垂直，第一立柱41贴合于固定板3的一竖直侧；滑槽42沿垂直于面板21上表面的方向开设在两第一立柱41的相对侧，滑槽42背向架体2的一侧完全贯穿以供包装管1放入。
[0054] 参照图2，滑轨6安装在靠近切筋机的面板21与切筋机出料口之间，滑轨6平行于面板21，滑轨6的上端与切筋机出料口连通，滑轨6的下端安装在靠近切筋机的固定板3上靠近切筋机的一侧。
[0055] 结合图3和图4所示，下料存放机构5包括：第二立柱51、滑移槽52、滑动槽53、凹槽54、支撑板55、输送组件56、穿孔57、转杆58以及扭簧59。两第二立柱51在架体2上表面的两侧相对安装，一第二立柱51靠近切筋机，另一第二立柱51远离切筋机，第二立柱51垂直于面板21，第二立柱51贴合于固定板3背向第一立柱41的竖直侧；滑移槽52沿垂直于架体2上表面的方向开设在两第二立柱51的相对侧，滑移槽52背向架体2的一侧完全贯穿以供装满电子元器件后的包装管1取出；一固定板3位于靠近切筋机的第一立柱41和靠近切筋机的第二立柱51之间，另一固定板3位于远离切筋机的第一立柱41和远离切筋机的第二立柱51之间；
对于固定板3以及在固定板3两侧的第一立柱41以及第二立柱51，三者位于滑槽42靠近固定板3的竖直壁与滑移槽52靠近固定板3的竖直壁之间的部分贯通以形成滑动槽53，滑动槽53与面板21平行，靠近切筋机的滑动槽53与通孔7背向切筋机的一侧连通；滑动槽53、滑移槽
52以及滑槽42，三者朝向架体2的一侧相平齐并与面板21相平行；凹槽54沿垂直面板21的方向开设在滑移槽52竖直的内壁上，凹槽54位于滑动槽53上方；支撑板55铰接安装在凹槽54靠近面板21的内壁上，支撑板55平行于面板21时，支撑板55朝向面板21的一侧抵接在凹槽
54靠近面板21的内壁上；支撑板55上开设有穿孔57，穿孔57内置有转杆58，转杆58的两端相对设置于凹槽54的两垂直于架体2上表面的内壁上，转杆58与穿孔57轴线重合；转杆58上套设有扭簧59，扭簧59的一端安装在支撑板55（即穿孔57内壁的端部）上，扭簧59的另一端安装在转杆58靠近穿孔57开口处的位置上；输送组件56安装在第二立柱51上，输送组件56的作用为：将装满电子元器件后的包装管1输送至支撑板55上进行承放。
[0056] 参照图3，输送组件56包括：第一气缸561以及推板562。第一气缸561安装在两第二立柱51的相对侧，第一气缸561的活塞端垂直且背向面板21，第一气缸561的活塞端与推板562相连，推板562平行于面板21；第一气缸561活塞端完全收缩时，承载板93位于滑移槽52下方；面板21位于第一气缸561下方的部分贯穿。
[0057] 结合图5和图6所示，通孔7开设在靠近切筋机的固定板3上，通孔7的轴线平行于面板21，通孔7与滑轨6（图2中）的下端连通，通孔7竖直截面的大小等于滑轨6竖直截面的大小。
[0058] 结合图2和图7所示，固定机构8安装在远离切筋机的固定板3上，固定机构8用于将包装管1夹持在两固定板3之间或解除对包装管1的夹持。
[0059] 结合图2和图7所示，固定机构8包括：安装槽81、抵接板82、第四气缸83以及伸缩杆84。固定机构8安装在远离切筋机的固定板3上。
[0060] 安装槽81开设在固定板3背向架体2的一侧，安装槽81朝向地面的一侧与面板21平行，安装槽81远离切筋机的一侧完全贯穿；安装槽81朝向切筋机的一侧与滑动槽53远离切筋机的一侧完全贯通；抵接板82垂直于面板21，抵接板82滑动连接在安装槽81内，抵接板82抵接在安装槽81内壁上，抵接板82朝向或背向滑动槽53滑动，第四气缸83安装在固定板3背向切筋机的一侧，第四气缸83的活塞端平行于面板21并朝向滑动槽53，伸缩杆84的一端安装在第四气缸83的活塞端上，伸缩杆84的另一端安装在抵接板82背向滑动槽53的一侧，伸缩杆84与面板21相平行。（注：此段落中的固定板3均为远离切筋机的固定板3）
[0061] 结合图5和图6所示，移动机构安装在面板21上，移动机构的作用为：将上料存放机构4处的包装管1移动至两固定板3之间以使包装管1的开口处与通孔7连通，同步使装满电子元器件后的包装管1移动至下料存放机构5处。
[0062] 优选地，移动机构共两组，两组移动机构在面板21上间隔设置。
[0063] 移动机构包括：通槽91、底板92、承载板93、U形缺口94、升降组件95、水平移动组件96。通槽91开设在面板21上，通槽91与滑动槽53相平行，通槽91位于两固定板3之间；底座呈矩形体状，底座水平滑动连接在通槽91内；承载板93放在底座背向地面的一侧；两个U形缺口94相间隔开设在承载板93背向底座的一侧，U形缺口94与包装管1卡接适配，滑槽42与通孔7之间的垂直距离、滑移槽52与通孔7之间的垂直距离以及两U形缺口94的垂直距离，三者相等；升降组件95安装在底座上，升降组件95驱动承载板93朝向或背向面板21运动，以将包装管1卡接于U形缺口94处或解除对包装管1的卡接；水平移动组件96安装在面板21下表面上并驱动底座沿通槽91水平往返，以将装满电子元器件后的包装管1移动至滑移槽52下方、将包装管1移动至两固定板3之间并与通孔7连通，或将底座移动至初始位置。
[0064] 对于一固定板3两侧的第一立柱41和第二立柱51，二者相背侧之间的垂直距离小于或等于通槽91的长度。
[0065] 升降组件95包括第二气缸951以及液压杆952。第二气缸951安装在底座背向承载板93的一侧，第二气缸951的活塞端垂直朝向面板21上表面，液压杆952的一端与第二气缸951活塞端相连，液压杆952的另一端穿过底座安装在承载板93朝向底座的一侧，液压杆952垂直于面板21。
[0066] 水平移动组件96包括：第三气缸961以及连接杆962。第三气缸961安装在面板21下表面上，第三气缸961的活塞端平行于滑动槽53并朝向底座的竖直侧，连接杆962的一端安装在第三气缸961活塞端，连接杆962的另一端安装在底座朝向第三气缸961的竖直侧。
[0068] 工作之前，首先在两第一立柱41之间堆叠好一批包装管1，沿滑槽42上方滑入两第一立柱41之间，包装管1的长度等于两滑槽42相对侧之间的垂直距离。
[0069] 工作时：
[0070] 第一步：升降组件95工作，第二气缸951活塞端伸长，通过液压杆952驱动承载板93背向面板21运动直至位于两第一立柱41之间的U形缺口94与靠近面板21的包装管1相卡接，另一U形缺口94处位于两固定板3之间；
[0071] 第二步：水平移动组件96运动，第四气缸83先收缩，然后第三气缸961活塞端伸长，驱动底座沿通槽91朝向第二立柱51滑动，进而带动承载板93朝向第二立柱51滑动，进而带动包装管1沿滑动槽53朝向第二立柱51滑动，直至原本位于两固定板3之间的U形缺口94位于两第二立柱51之间，卡接有包装管1的U形缺口94位于两固定板3之间，并使该包装管1与通孔7连通；第四气缸83伸出，第四气缸83活塞端的伸出驱动抵接板82沿安装槽81朝向包装管1滑动，直至抵接板82抵接在包装管1远离通孔7的一侧，推动包装管靠近通孔7，使包装管1与通孔7连接紧密。
[0072] 第三步：升降组件95工作，第二气缸951活塞端收缩，驱动承载板93朝向底座运动，直至承载板93位于包装管1下方，即U形缺口94不与包装管1卡接；
[0073] 第四步：水平移动组件96运动，第三气缸961活塞端收缩，驱动底座沿通槽91朝向第一立柱41滑动，进而带动承载板93朝向第一立柱41滑动，直至，一U形缺口94位于两第一立柱41之间的包装管1正下方，另一U形缺口94位于两固定板3之间的包装管1正下方；
[0074] 第三步、第四步进行的同时，电子元器件经过切筋机出料口输出后，沿滑轨6滑动，最终穿过通孔7，滑入两固定板3之间的包装管1内进行存储，直至包装管1被填满；
[0075] 第五步：升降组件95工作，第二气缸951活塞端伸长，驱动承载板93背向底座运动，直至一U形缺口94与位于两第一立柱41之间靠近面板21的包装管1相卡接，另一U形缺口94与位于两固定板3之间的包装管1相卡接；
[0076] 第六步：位于两固定板3之间的包装管1装满电子元器件后，第四气缸83先收缩，第四气缸83活塞端的收缩驱动抵接板82沿安装槽81背向包装管1滑动，直至抵接板82与包装管1不
接触，进而解除对包装管1的夹持，使装满产品包装管1处于松动状态。水平移动组件96运动，第三气缸961活塞端伸长，驱动底座沿通槽91朝向第二立柱51滑动，进而带动承载板93朝向第二立柱51滑动，进而带动包装管1沿滑动槽53朝向第二立柱51滑动，卡接有包装管1的U形缺口94位于两固定板3之间，第四气缸83伸出，第四气缸83活塞端的伸出驱动抵接板82沿安装槽81朝向包装管1滑动，直至抵接板82抵接在包装管1远离通孔7的一侧，推动包装管靠近通孔7，使包装管与通孔7连接紧密，并使该包装管1与通孔7连通，卡接有装满电子元器件的包装管1位于两第二立柱51之间且该包装管1位于滑移槽52正下方；
[0077] 第七步：输送组件56工作，第一气缸561活塞端的伸长，通过推板562驱动装满电子元器件的包装管1沿滑移槽52向上滑动，进而驱动支撑板55朝向凹槽54转动，直至装满电子元器件的包装管1滑动至支撑板55上方，之后在扭簧59自身回弹力的作用下，驱动支撑板55转动至抵接在凹槽54靠近第一气缸561的内壁上，此时扭簧59自由；第一气缸561活塞端收缩，进而带动推板562从两支撑板55之间抽离出，进而使得包装管1滑落至承载板93上方进行承放；
[0078] 两支撑板55水平时，推板562位于两支撑板55的相对侧之间。
[0079] 第八步：升降组件95工作，第二气缸951活塞端收缩，驱动承载板93朝向底座运动，直至承载板93位于包装管1下方，即U形缺口94不与包装管1卡接；
[0080] 第九步：水平移动组件96运动，第三气缸961活塞端收缩，驱动底座沿通槽91朝向第一立柱41滑动，进而带动承载板93朝向第一立柱41滑动，直至，一U形缺口94位于两第一立柱41之间的包装管1正下方，另一U形缺口94位于两固定板3之间的包装管1正下方；
[0081] 第八步、第九步进行的同时，电子元器件经过切筋机出料口输出后，沿滑轨6滑动，最终穿过通孔7，滑入两固定板3之间的包装管1内进行存储，直至包装管1被填满；
[0082] 第十步：升降组件95工作，第二气缸951活塞端伸长，驱动承载板93背向底座运动，直至一U形缺口94与位于两第一立柱41之间靠近面板21的包装管1相卡接，另一U形缺口94与位于两固定板3之间的包装管1相卡接；如此反复，重复第五步至第九步，实现对电子元器件的收集；当第二立柱51之间的包装管1堆积满后，将包装管1从第二立柱51上方取出即可。
[0083] 当包装管1滑动至两固定板3之间时：固定机构8工作，第四气缸83活塞端的伸长驱动抵接板82沿安装槽81朝向包装管1滑动，直至抵接板82抵接在包装管1远离通孔7的一侧，进而实现将包装管1夹持在两滑动槽53之间。
[0084] 移动机构将包装管1由两固定板3之间移动至两第二立柱51之间时，固定机构8解除对包装管1的夹持，第四气缸83活塞端的收缩驱动抵接板82沿安装槽81背向包装管1滑动，直至抵接板82与包装管1不接触，进而解除对包装管1的夹持。
[0085] 包装管移动时，状态是宽松的，第四气缸83缩回，第四气缸83活塞端的收缩驱动抵接板82沿安装槽81背向包装管1滑动，直至抵接板82与包装管1不接触，进而解除对包装管1的夹持，使装满产品包装管1处于松动状态；包装管装产品时，状态是卡紧的，第四气缸83伸出，第四气缸83活塞端的伸出驱动抵接板82沿安装槽81朝向包装管1滑动，直至抵接板82抵接在包装管1远离通孔7的一侧，推动包装管靠近通孔7，使包装管1与通孔7连接紧密。
[0086] 本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
