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一种环锭纺全数控系统及其控制方法

阅读：2发布：2020-08-02

专利汇可以提供一种环锭纺全数控系统及其控制方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种环锭纺全数控系统及其控制方法，包括牵伸系统和卷绕成形系统，牵伸系统包括由牵伸带动装置带动转动的后罗拉、中罗拉、前罗拉，卷绕成形系统包括由卷绕带动装置带动的主轴锭子和钢领板，牵伸带动装置和卷绕带动装置与IGPT集中控制单元连接，IGPT集中控制单元与中央控制系统连接，中央控制系统与数据计算控制系统通过KAN通讯技术进行数据传输，数据计算控制系统与参数输入装置连接，主轴锭子通过检测装置进行实时转速采集，检测装置采集的转速实时传递给数据计算控制系统。本发明实现了对环锭纺细纱机的全数字化控制和纺纱工艺参数的界面化调节，继而实现高速纺纱过程中的稳定性，提高成纱质量的稳定性。，下面是一种环锭纺全数控系统及其控制方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种环锭纺全数控系统，包括牵伸系统和卷绕成形系统，其特征在于：牵伸系统包括由牵伸带动装置带动转动的后罗拉、中罗拉、前罗拉，卷绕成形系统包括由卷绕带动装置带动的主轴锭子和钢领板，牵伸带动装置和卷绕带动装置与IGPT集中控制单元连接，IGPT集中控制单元与中央控制系统连接，中央控制系统与数据计算控制系统通过KAN通讯技术进行数据传输，数据计算控制系统与参数输入装置连接，主轴锭子通过检测装置进行实时转速采集，检测装置采集的转速实时传递给数据计算控制系统。
2.根据权利要求1所述的一种环锭纺全数控系统，其特征在于：所述的牵伸带动装置包括第一电机和第一变速箱、第二电机和第二变速箱、第三电机和第三变速箱，第一电机通过第一变速箱带动后罗拉转动，第二电机通过第二变速箱带动中罗拉转动，第三电机通过第三变速箱带动前罗拉转动。
3.根据权利要求2所述的一种环锭纺全数控系统，其特征在于：所述的第一电机、第二电机和第三电机为采用变频调速的永磁同步伺服电机，第一变速箱为1:90的减速箱，第二变速箱为1:90的减速箱，第三变速箱为1:9的减速箱。
4.根据权利要求1所述的一种环锭纺全数控系统，其特征在于：所述的卷绕带动装置包括第五电机和第四变速箱、第四电机，第四电机直接传动控制主轴锭子，第五电机通过第四变速箱带动钢领板上下升降。
5.根据权利要求4所述的一种环锭纺全数控系统，其特征在于：所述的第四电机为采用变频调速的电动汽车永磁同步电机。
6.根据权利要求1所述的一种环锭纺全数控系统，其特征在于：所述的IGPT集中控制单元与第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机连接，用于对第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机进行并联式同步控制；所述的IGPT集中控制单元与所述中央控制系统连接，所述中央控制系统通过脉冲宽度调制对IGPT集中控制单元进行控制，所述中央控制系统与数据计算控制系统通过KAN通讯技术进行数据传输。
7.根据权利要求1所述的一种环锭纺全数控系统，其特征在于：所述的IGPT集中控制单元和数据计算控制系统通过AC-DC-DC总线供电系统供电，AC-DC-DC总线供电系统与外部交流电源连接。
8.根据权利要求1所述的一种环锭纺全数控系统，其特征在于：所述的参数输入装置包括触摸屏、人机对话操作界面、企业数据中心平台和云计算数据平台，数据计算控制系统分别与触摸屏、人机对话操作界面、企业数据中心平台和云计算数据平台连接，数据计算控制系统通过KAN通讯技术与触摸屏、人机对话操作界面进行数据传输，数据计算控制系统通过互联网与企业数据中心平台、云计算数据平台连接通讯。
9.一种环锭纺全数控系统的控制方法，其特征在于：包括普通纱生产控制方法和花式纱生产控制方法，普通纱生产控制方法包括以下步骤：
（1）通过触摸屏或人机对话操作界面或企业数据中心平台进行控制模式的选择；
（2）根据所选择的控制模式通过触摸屏或人机对话操作界面或企业数据中心平台或云计算数据平台进行所选择的控制模式下的参数的输入或者获取；
（3）将步骤（2）输入或获取的参数传递给数据计算控制系统，数据计算控制系统根据输入的参数进行计算分别得到第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机的转速；
（4）数据计算控制系统将计算得到的第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机的转速通过KAN通讯技术传递给中央控制系统，然后中央控制系统通过脉冲宽度调制对IGPT集中控制单元进行控制，继而对第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机采用变频调速实现各自的按照计算所得到的转速转动；
（5）五个电机转动过程中，检测装置对主轴锭子进行实时的转速采集，并将所采集的转速实时传递给数据计算控制系统，当计算机控制系统检测到主轴锭子转速偏离设定速度
0.1%以上时，由计算机控制系统重新按照前述的计算过程计算此时的第一电机、第二电机、第三电机的转速，继而控制前罗拉电动机转速和中、后罗拉电动机转速跟随锭速而变化。
10.根据权利要求9所述的一种环锭纺全数控系统的控制方法，其特征在于：步骤（1）中所述的控制模式包括普通纱生产和花式纱生产两种控制模式，花式纱生产中包括竹节纱生产和段彩纱生产，段彩纱生产包括花式平纱生产和花式竹节纱生产。
11.根据权利要求9所述的一种环锭纺全数控系统的控制方法，其特征在于：步骤（2）中所述的参数包括普通纱生产控制参数和花式纱生产控制参数，普通纱生产控制参数包括喂入的粗纱定量、生产的细纱定量、细纱的设计捻度、主轴锭子转速、后牵伸区的牵伸倍数、前罗拉直径；花式纱生产控制参数包括竹节纱生产控制参数和段彩纱生产控制参数，竹节纱生产控制参数包括普通纱生产控制参数和节长、节距、倍率、轮系系数、循环方式，段彩纱生产控制参数包括段彩平纱生产控制参数和段彩竹节纱生产控制参数，段彩平纱生产控制参数包括普通纱生产控制参数和喂入彩色粗纱定量、段彩系数，段彩竹节纱生产控制参数包括竹节纱生产控制参数和喂入彩色粗纱定量、段彩系数；所述的段彩系数是指段彩纱中彩纱段和白纱段的长度比值。
12.根据权利要求9所述的一种环锭纺全数控系统的控制方法，其特征在于：所述步骤（3）中计算第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机转速的方式为：
当进行普通纱生产时，首先根据输入的喂入的粗纱定量和生产的细纱定量之比计算得到总的牵伸倍数，而后将总的牵伸倍数除以输入的后牵伸区的牵伸倍数计算得到前区牵伸倍数，根据输入的细纱的设计捻度和主轴锭子转速计算得到前罗拉的线速度，继而根据前罗拉直径计算得到前罗拉转速，继而根据第三变速箱的速比直接得到第三电机的转速，根据前罗拉转速和前区牵伸倍数计算得到中罗拉转速，继而根据第二变速箱的速比直接得到第二电机的转速，根据中罗拉转速和后区牵伸倍数计算得到后罗拉转速，继而根据第一变速箱的速比直接得到第一电机的转速，根据输入的主轴锭子转速直接得到第四电机的转速，根据输入的主轴锭子转速计算得到第五电机的转速；
当进行花式纱生产时，对于竹节纱生产，第三电机、第四电机、第五电机的转速与普通纱生产时保持一致，竹节纱中基纱段的生产时第一电机、第二电机的转速与普通纱生产时保持一致，竹节纱中竹节段的生产时采用第一电机、第二电机同时增速，且根据所输入的竹节倍率计算得到此时的第一电机、第二电机的转速；对于段彩平纱生产，其中一根喂入的粗纱由中罗拉喂入，另一根彩色粗纱由后罗拉喂入，且此时由中罗拉喂入的粗纱的定量为普通纱生产时输入的喂入的粗纱定量，由后罗拉喂入的彩色粗纱的定量为喂入彩色粗纱定量，对于段彩纱中的白纱段生产时，此时后罗拉停止转动，则前区牵伸倍数就等于总牵伸倍数，根据前罗拉转速和此时的前区牵伸倍数计算得到中罗拉转动，继而根据第二变速箱的速比直接得到第二电机的转速，对于段彩纱中的彩纱段生产时，此时根据由中罗拉喂入的粗纱经前牵伸区的牵伸得到的须条定量与由后罗拉喂入的彩纱粗纱经前牵伸区和后前牵伸区的牵伸得到的须条定量之和等于所输入的生产的细纱定量，分别计算得到第一电机、第二电机的转速；对于段彩竹节纱生产，对于段彩竹节纱中的基纱段生产时，此时后罗拉停止转动，则前区牵伸倍数就等于总牵伸倍数，则根据前罗拉转速和此时的前区牵伸倍数计算得到中罗拉转动，继而根据第二变速箱的速比直接得到第二电机的转速，对于段彩纱中的竹节段生产时，此时根据由中罗拉喂入的粗纱经前牵伸区的牵伸得到的须条定量与由后罗拉喂入的彩纱粗纱经前牵伸区和后前牵伸区的牵伸得到的须条定量之和等于所输入的生产的细纱定量乘以所输入的竹节倍率，分别计算得到第一电机、第二电机的转速。

说明书全文

一种环锭纺全数控系统及其控制方法

技术领域

[0001] 本发明涉及到纺纱技术领域，具体的说涉及到一种环锭纺全数控系统及其控制方法。

背景技术

[0002] 随着国际竞争的不断增强和劳动力成本的不断提高，利用机电一体化自控技术对传统设备进行改造已成为纺织行业目前最热门课题之一，也是纺织企业结构调整与产业化升级的必然要求。同时，由于网络尤其是物联网技术的发展，实现设备的网络一体化管理是未来企业发展的必然趋势，尤其是传统劳动密集型的纺织企业。另一方面，目前国内现有细纱机普遍存在生产效率偏低的问题，在提升成纱品质和降低用工的前提下，通过对牵伸系统的理论分析以及牵伸机构配套组件的整体优化设计，以实现重定量粗纱喂入和细纱超高支化生产，开发具有自主知识产权的新一代数字化、智能化细纱机已成为实现细纱工序高效生产的关键所在。环锭纺是目前我国最主要的细纱生产方式，目前我国环锭纺纱锭数已超过1.5亿锭，约占全球纱锭总数的2/3。但是，目前国内主流使用的环锭细纱机均采用三罗拉两区牵伸形式，牵伸倍数受到限制，纺纱效率较低，同时牵伸、捻度、刚领板升降变换使用变换齿轮方法，调节过程耗时费力，影响成纱质量、生产纱线品种单一。

发明内容

[0003] 本发明的目的给出一种环锭纺全数控系统及其控制方法，以实现对环锭纺细纱机中的主轴锭子、管纱成形、前罗拉、中罗拉、后罗拉的全数字化控制和纺纱工艺参数的界面化调节。

[0004] 本发明解决上述技术问题采用的技术方案为：一种环锭纺全数控系统，其包括牵伸系统和卷绕成形系统，牵伸系统包括由牵伸带动装置带动转动的后罗拉、中罗拉、前罗拉，卷绕成形系统包括由卷绕带动装置带动的主轴锭子和钢领板，牵伸带动装置和卷绕带动装置与IGPT集中控制单元连接，IGPT集中控制单元与中央控制系统连接，中央控制系统与数据计算控制系统通过KAN通讯技术进行数据传输，数据计算控制系统与参数输入装置连接，主轴锭子通过检测装置进行实时转速采集，检测装置采集的转速实时传递给数据计算控制系统。

[0005] 进一步地，所述的牵伸带动装置包括第一电机和第一变速箱、第二电机和第二变速箱、第三电机和第三变速箱，第一电机通过第一变速箱带动后罗拉转动，第二电机通过第二变速箱带动中罗拉转动，第三电机通过第三变速箱带动前罗拉转动。

[0006] 进一步地，所述的第一电机、第二电机和第三电机为采用变频调速的永磁同步伺服电机，第一变速箱为1:90的减速箱，第二变速箱为1:90的减速箱，第三变速箱为1:9的减速箱。

[0007] 进一步地，所述的卷绕带动装置包括第五电机和第四变速箱、第四电机，第四电机直接传动控制主轴锭子，第五电机通过第四变速箱带动钢领板上下升降。

[0008] 进一步地，所述的第四电机为采用变频调速的电动汽车稀土永磁同步电机。

[0009] 进一步地，所述的IGPT集中控制单元与第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机连接，用于对第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机进行并联式同步控制；所述的IGPT集中控制单元与所述中央控制系统连接，所述中央控制系统通过脉冲宽度调制对IGPT集中控制单元进行控制，所述中央控制系统与数据计算控制系统通过KAN通讯技术进行数据传输。

[0010] 进一步地，所述的IGPT集中控制单元和数据计算控制系统通过AC-DC-DC总线供电系统供电，AC-DC-DC总线供电系统与外部交流电源连接。

[0011] 进一步地，所述的参数输入装置包括触摸屏、人机对话操作界面、企业数据中心平台和云计算数据平台，数据计算控制系统分别与触摸屏、人机对话操作界面、企业数据中心平台和云计算数据平台连接，数据计算控制系统通过KAN通讯技术与触摸屏、人机对话操作界面进行数据传输，数据计算控制系统通过互联网与企业数据中心平台、云计算数据平台连接通讯。

[0012] 一种环锭纺全数控系统的控制方法，包括普通纱生产控制方法和花式纱生产控制方法；普通纱生产控制方法包括以下步骤：（1）通过触摸屏或人机对话操作界面或企业数据中心平台进行控制模式的选择；
（2）根据所选择的控制模式通过触摸屏或人机对话操作界面或企业数据中心平台或云计算数据平台进行所选择的控制模式下的参数的输入或者获取；
（3）将步骤（2）输入或获取的参数传递给数据计算控制系统，数据计算控制系统根据输入的参数进行计算分别得到第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机的转速；
（4）数据计算控制系统将计算得到的第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机的转速通过KAN通讯技术传递给中央控制系统，然后中央控制系统通过脉冲宽度调制对IGPT集中控制单元进行控制，继而对第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机采用变频调速实现各自的按照计算所得到的转速转动；
（5）五个电机转动过程中，检测装置对主轴锭子进行实时的转速采集，并将所采集的转速实时传递给数据计算控制系统，当计算机控制系统检测到主轴锭子转速偏离设定速度
0.1%以上时，由计算机控制系统重新按照前述的计算过程计算此时的第一电机、第二电机、第三电机的转速，继而控制前罗拉电动机转速和中、后罗拉电动机转速跟随锭速而变化。

[0013] 进一步地，步骤（1）中所述的控制模式包括普通纱生产和花式纱生产两种控制模式，花式纱生产中包括竹节纱生产和段彩纱生产，段彩纱生产包括花式平纱生产和花式竹节纱生产。

[0014] 进一步地，步骤（2）中所述的参数包括普通纱生产控制参数和花式纱生产控制参数，普通纱生产控制参数包括喂入的粗纱定量、生产的细纱定量、细纱的设计捻度、主轴锭子转速、后牵伸区的牵伸倍数、前罗拉直径；花式纱生产控制参数包括竹节纱生产控制参数和段彩纱生产控制参数，竹节纱生产控制参数包括普通纱生产控制参数和节长、节距、倍率、轮系系数、循环方式，段彩纱生产控制参数包括段彩平纱生产控制参数和段彩竹节纱生产控制参数，段彩平纱生产控制参数包括普通纱生产控制参数和喂入彩色粗纱定量、段彩系数，段彩竹节纱生产控制参数包括竹节纱生产控制参数和喂入彩色粗纱定量、段彩系数；所述的段彩系数是指段彩纱中彩纱段和白纱段的长度比值。

[0015] 进一步地，所述步骤（3）中计算第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机转速的方式为：当进行普通纱生产时，首先根据输入的喂入的粗纱定量和生产的细纱定量之比计算得到总的牵伸倍数，而后将总的牵伸倍数除以输入的后牵伸区的牵伸倍数计算得到前区牵伸倍数，根据输入的细纱的设计捻度和主轴锭子转速计算得到前罗拉的线速度，继而根据前罗拉直径计算得到前罗拉转速，继而根据第三变速箱的速比直接得到第三电机的转速，根据前罗拉转速和前区牵伸倍数计算得到中罗拉转速，继而根据第二变速箱的速比直接得到第二电机的转速，根据中罗拉转速和后区牵伸倍数计算得到后罗拉转速，继而根据第一变速箱的速比直接得到第一电机的转速，根据输入的主轴锭子转速直接得到第四电机的转速，根据输入的主轴锭子转速计算得到第五电机的转速；
当进行花式纱生产时，对于竹节纱生产，第三电机、第四电机、第五电机的转速与普通纱生产时保持一致，竹节纱中基纱段的生产时第一电机、第二电机的转速与普通纱生产时保持一致，竹节纱中竹节段的生产时采用第一电机、第二电机同时增速，且根据所输入的竹节倍率计算得到此时的第一电机、第二电机的转速；对于段彩平纱生产，其中一根喂入的粗纱由中罗拉喂入，另一根彩色粗纱由后罗拉喂入，且此时由中罗拉喂入的粗纱的定量为普通纱生产时输入的喂入的粗纱定量，由后罗拉喂入的彩色粗纱的定量为喂入彩色粗纱定量，对于段彩纱中的白纱段生产时，此时后罗拉停止转动，则前区牵伸倍数就等于总牵伸倍数，根据前罗拉转速和此时的前区牵伸倍数计算得到中罗拉转动，继而根据第二变速箱的速比直接得到第二电机的转速，对于段彩纱中的彩纱段生产时，此时根据由中罗拉喂入的粗纱经前牵伸区的牵伸得到的须条定量与由后罗拉喂入的彩纱粗纱经前牵伸区和后前牵伸区的牵伸得到的须条定量之和等于所输入的生产的细纱定量，分别计算得到第一电机、第二电机的转速；对于段彩竹节纱生产，对于段彩竹节纱中的基纱段生产时，此时后罗拉停止转动，则前区牵伸倍数就等于总牵伸倍数，则根据前罗拉转速和此时的前区牵伸倍数计算得到中罗拉转动，继而根据第二变速箱的速比直接得到第二电机的转速，对于段彩纱中的竹节段生产时，此时根据由中罗拉喂入的粗纱经前牵伸区的牵伸得到的须条定量与由后罗拉喂入的彩纱粗纱经前牵伸区和后前牵伸区的牵伸得到的须条定量之和等于所输入的生产的细纱定量乘以所输入的竹节倍率，分别计算得到第一电机、第二电机的转速。

[0016] 本发明采用永磁同步变频电机的控制方式分别实现对主轴锭子、管纱成形、前罗拉、中罗拉、后罗拉的单独传动控制，从而实现按100HZ控制频率来算其速度跟随响应度和同步精度0.1%以上，完全满足成纱所需的精度要求；采用IGPT集中控制单元实现对主轴锭子、管纱成形、前罗拉、中罗拉、后罗拉的控制系统的并联式同步控制，从而实现五个控制系统的在恒速和加减速运行中均保持按比例的同步控制，大幅减少停开车过程中的纱线断头现象；通过实时采样主轴锭子的速度，由PLC通过变频器来控制前罗拉电动机转速和中、后罗拉电动机转速跟随锭速而变化，实现高速纺纱过程中的稳定性，从而实现成纱质量的稳定性。附图说明

[0017] 图1为本发明的环锭纺全数控系统结构示意图。

具体实施方式

[0018] 由图1所示，一种环锭纺全数控系统，包括牵伸系统和卷绕成形系统，牵伸系统包括后罗拉、中罗拉、前罗拉，后罗拉由第一电机3通过第一变速箱带动转动，中罗拉由第二电机4通过第二变速箱带动转动，前罗拉由第三电机5通过第三变速箱带动转动，卷绕成形系统包括主轴锭子和钢领板，主轴锭子由第四电机1直接传动控制，钢领板由第五电机2通过第四变速箱带动上下升降，第一电机3、第二电机4、第三电机5、第五电机2为伺服控制结构的永磁同步电机，第四电机1为高效的汽车永磁驱动的稀土永磁同步电机，所采用永磁同步电机的定转子铁芯采用高矽钢片，减少铁损，转子内嵌180度高温稀土永磁材料，保证电机长时间的运行稳定性，提高电机效率，所采用的永磁同步电机控制模式为无反馈信号的开环控制，第一变速箱为1:90的减速箱，第二变速箱为1:90的减速箱，第三变速箱为1:9的减速箱，第一电机3、第二电机4、第三电机5、第四电机1、第五电机2均采用变频调速，第一电机3、第二电机4、第三电机5、第四电机1、第五电机2与IGPT集中控制单元6连接，IGPT集中控制单元6对第一电机3、第二电机4、第三电机5、第四电机1、第五电机2进行并联式同步控制，从而实现第一电机3、第二电机4、第三电机5、第四电机1、第五电机2在恒速和加减速运行中均保持按比例的同步控制，IGPT集中控制单元6与中央控制系统7连接，中央控制系统7通过脉冲宽度调制对IGPT集中控制单元6进行控制，中央控制系统7与数据计算控制系统8通过KAN通讯技术进行数据传输，IGPT集中控制单元6和数据计算控制系统8通过AC-DC-DC总线供电系统13供电，且必须保证一定的储能和反电势的再利用，AC-DC-DC总线供电系统13与外部交流电源连接，分别向IGPT集中控制单元6和数据计算控制系统8进行直流供电，采用直流公共母线技术，在突然停电、跳闸或关机的情况下，保证各控制单元减速、停止的同步性，可以避免在停、启过程中造成细纱机断头，数据计算控制系统8分别与触摸屏9、人机对话操作界面10、企业数据中心平台11、云计算数据平台12连接，数据计算控制系统8通过KAN通讯技术与触摸屏9、人机对话操作界面10进行数据传输，数据计算控制系统8通过互联网与企业数据中心平台11、云计算数据平台12连接通讯，主轴锭子通过检测装置14进行实时转速采集，检测装置14采集的转速实时传递给数据计算控制系统8。

[0019] 一种环锭纺全数控系统的控制方法，在纺纱时，包括普通纱生产和花式纱生产两种控制模式，其中普通纱生产时所需输入的基本控制参数包括喂入的粗纱定量、生产的细纱定量、细纱的设计捻度、主轴锭子转速、后牵伸区的牵伸倍数、前罗拉直径，花式纱生产中包括竹节纱生产和段彩纱生产，花式纱生产中所需输入的参数包括普通纱生产所需输入的基本控制参数，且竹节纱生产中所需输入的参数还包括节长、节距、倍率、轮系系数、循环方式，其中循环方式为下拉可选，包括模糊循环、比例循环、随机模糊循环，段彩纱生产包括段彩平纱生产和段彩竹节纱生产，段彩平纱生产中所需输入的参数还包括喂入彩色粗纱定量、段彩系数，段彩竹节纱生产中所需输入的参数还包括喂入彩色粗纱定量、段彩系数和竹节纱生产中所需输入的参数，其中段彩系数是指段彩纱中彩纱段和白纱段的长度比值，上述的参数可通过触摸屏9进行手工界面输入、或通过人机对话操作界面10进行语音输入、或通过企业数据中心平台11进行远端的界面输入、或通过云计算数据平台12连接进行云端数据库中的获取，生产时，首先通过触摸屏9或人机对话操作界面10或企业数据中心平台11进行控制模式的选择，而后再根据所选择的控制模式通过触摸屏9或人机对话操作界面10或企业数据中心平台11或云计算数据平台12进行所选择的控制模式下的参数的输入或者获取，而后将输入的参数传递给数据计算控制系统8，数据计算控制系统8根据输入的参数进行计算分别得到第一电机3、第二电机4、第三电机5、第四电机1、第五电机2的转速，按照如下方式进行计算，首先根据输入的喂入的粗纱定量和生产的细纱定量之比计算得到总的牵伸倍数，而后将总的牵伸倍数除以输入的后牵伸区的牵伸倍数计算得到前区牵伸倍数，根据输入的细纱的设计捻度和主轴锭子转速计算得到前罗拉的线速度，继而根据前罗拉直径计算得到前罗拉转速，继而根据第三变速箱的速比直接得到第三电机5的转速，根据前罗拉转速和前区牵伸倍数计算得到中罗拉转速，继而根据第二变速箱的速比直接得到第二电机4的转速，根据中罗拉转速和后区牵伸倍数计算得到后罗拉转速，继而根据第一变速箱的速比直接得到第一电机3的转速，根据输入的主轴锭子转速直接得到第四电机1的转速，根据输入的主轴锭子转速计算得到第五电机2的转速，从而得到普通纱生产时的第一电机3、第二电机4、第三电机5、第四电机1、第五电机2的转速，当进行竹节纱生产时，对于花式纱生产，第三电机5、第四电机1、第五电机2的转速与普通纱生产时保持一致，对于竹节纱生产，竹节纱中基纱段的生产时第一电机3、第二电机4的转速与普通纱生产时保持一致，竹节纱中竹节段的生产时采用第一电机3、第二电机4同时增速，且根据所输入的竹节倍率计算得到此时的第一电机3、第二电机4的转速，基纱段和竹节段之间的转换时间的长度和节点通过所选择的循环方式和所输入的节长、节距计算得到，对于段彩平纱生产，其中一根喂入的粗纱由中罗拉喂入，另一根彩色粗纱由后罗拉喂入，且此时由中罗拉喂入的粗纱的定量就是由普通纱生产时所需输入的基本控制参数中的喂入的粗纱定量，由后罗拉喂入的彩色粗纱的定量由花式平纱生产中所需输入的参数中喂入彩色粗纱定量输入，对于段彩纱中的白纱段生产时，此时后罗拉停止转动，则前区牵伸倍数就等于总牵伸倍数，则根据前罗拉转速和此时的前区牵伸倍数计算得到中罗拉转动，继而根据第二变速箱的速比直接得到第二电机4的转速，对于段彩纱中的彩纱段生产时，此时根据由中罗拉喂入的粗纱经前牵伸区的牵伸得到的须条定量与由后罗拉喂入的彩纱粗纱经前牵伸区和后前牵伸区的牵伸得到的须条定量之和等于所输入的生产的细纱定量，分别计算得到第一电机3、第二电机4的转速，对于段彩竹节纱生产，对于段彩竹节纱中的基纱段生产时，此时后罗拉停止转动，则前区牵伸倍数就等于总牵伸倍数，则根据前罗拉转速和此时的前区牵伸倍数计算得到中罗拉转动，继而根据第二变速箱的速比直接得到第二电机4的转速，对于段彩纱中的竹节段生产时，此时根据由中罗拉喂入的粗纱经前牵伸区的牵伸得到的须条定量与由后罗拉喂入的彩纱粗纱经前牵伸区和后前牵伸区的牵伸得到的须条定量之和等于所输入的生产的细纱定量乘以所输入的竹节倍率，分别计算得到第一电机3、第二电机4的转速，且段彩竹节纱中基纱段和竹节段之间的转换时间的长度和节点通过所选择的循环方式和所输入的节长、节距计算得到，而后，数据计算控制系统8将计算得到的第一电机3、第二电机4、第三电机5、第四电机
1、第五电机2的转速通过KAN通讯技术传递给中央控制系统7，而后中央控制系统7通过脉冲宽度调制对IGPT集中控制单元6进行控制，继而对第一电机3、第二电机4、第三电机5、第四电机1、第五电机2采用变频调速实现各自的按照计算所得到的转速转动，五个电机转动过程中，检测装置14对主轴锭子进行实时的转速采集，并将所采集的转速实时传递给数据计算控制系统8，当计算机控制系统检测到主轴锭子转速偏离设定速度0.1%以上时，由计算机控制系统重新按照前述的计算过程计算此时的第一电机3、第二电机4、第三电机5的转速，继而控制前罗拉电动机转速和中、后罗拉电动机转速跟随锭速而变化。

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