技术领域
[0001] 本
发明涉及车床领域，具体地涉及车床的自动上料装置。
背景技术
[0002] 目前车床加工领域中，大部分还是依靠人工进行装夹
工件，但对于批量的小尺寸零件的
车削加工，单件加工时间短，上下料动作频繁，如果人工操作劳动强度大，而且影响操作员工的工作效率。因此，很多企业采用多轴机械手自动上料装置，但这种装置控制复杂，成本高。所以设计一种结构简单，价格便宜的自动上料装置成为本领域技术人员急需解决的技术问题。
发明内容
[0003] 本发明的目的是为了克服
现有技术存在的现有的车床上料装置控制复杂且成本高的问题，提供一种车床的自动上料装置，该自动上料装置结构新颖，控制程序简单，通过设置上料器和送料器可以实现车床的自动上料，降低了人工操作的劳动强度，提高了操作员工的工作效率。
[0004] 为了实现上述目的，本发明的实施方式提供了一种车床的自动上料装置，所述自动上料装置包括上料器、送料器以及
控制器，所述上料器包括旋
转轴、连接在所述
旋转轴上的多个第二料盒以及第三驱动装置，所述多个第二料盒用于放置待加工的工件，每个第二料盒的底部开设有通孔，该通孔的尺寸大于待加工的工件，所述第三驱动装置包括第二推料杆和用于驱动所述第二推料杆的第三
驱动器，所述第一驱动器能够驱动所述第二推料杆穿过所述第二料盒底部的通孔，将待加工的工件推出所述第二料盒，所述送料器包括V形送料道和第二驱动装置，所述V形送料道的前端设置于多个所述第二料盒中的一个第二料盒底部的通孔的附近，用于接收从该第二料盒中被推出的待加工的工件，所述第二驱动装置包括推料板和用于驱动所述推料板的第二驱动器，所述推料板设置于所述V形送料道的上方，所述第二驱动器能够驱动所述推料板以推动所述V形送料道上的待加工的工件向所述V形送料道的后端移动，所述送料器还包括设置在所述V形送料道的后端的第一物料感应器，所述控制器用于：所述第一物料感应器在没有检测到待加工的工件时向所述控制器发出第一
信号，所述控制器在接收到所述第一信号后控制所述第二驱动器驱动所述推料板向下运动以能够
接触到待加工的工件，再驱动所述推料板向所述V形送料道的后端运动以推动待加工的工件；所述第一物料感应器在检测到待加工的工件时向所述控制器发出第二信号，所述控制器在接收到所述第二信号后控制所述第二驱动器驱动所述推料板回到起始
位置，之后控制所述第三驱动器驱动所述第二推料杆穿过所述第二料盒底部的通孔，将待加工的工件推出所述第二料盒至所述V形送料道的前端。
[0005] 优选地，所述第二料盒包括盒体、设置在所述盒体顶部并且用于打开或封闭所述第二料盒的盒盖、用于打开或封闭所述第二料盒底部的通孔的伸缩板、用于驱动所述伸缩板的第四驱动器以及用于检测所述第二料盒是否位于所述V形送料道的前端附近的位置
传感器，所述控制器可以用于：所述多个第二料盒中的一个第二料盒的
位置传感器在检测到该第二料盒位于所述V形送料道的前端附近时向所述控制器发出第七信号，所述控制器在接收到所述第七信号后控制该第二料盒的第四驱动器驱动所述伸缩板以打开该第二料盒底部的通孔；所述多个第二料盒中的一个第二料盒的位置传感器在检测到该第二料盒没有位于所述V形送料道的前端附近时向所述控制器发出第八信号，所述控制器在接收到所述第八信号后控制该第二料盒的第四驱动器驱动所述伸缩板以封闭该第二料盒底部的通孔。
[0006] 优选地，所述多个第二料盒以所述旋转轴的轴心为中心，环形分布在竖直平面上。
[0007] 优选地，所述多个第二料盒可拆卸地设置于所述旋转轴上。
[0008] 优选地，所述多个第二料盒的数量范围为4至8个。
[0009] 优选地，所述多个第二料盒中的每个第二料盒的底部设置有第四物料感应器，控制器还可以用于：所述多个第二料盒中位于所述V形送料道的前端附近的第二料盒的第四物料感应器在检测到该第二料盒中没有待加工的工件时向所述控制器发出第九信号，所述控制器在接收到所述第九信号后控制所述旋转轴旋转以将下一个第二料盒旋转至所述V形送料道的前端附近；所述多个第二料盒中最后一个第二料盒中的第四物料感应器在检测到该第二料盒中没有待加工的工件时向所述控制器发出第十信号，所述控制器在接收到所述第十信号后通过提醒装置提醒操作人员对所述上料器进行填料。
[0010] 优选地，所述提醒装置为蜂鸣器、信号灯、声光报警器等中的至少一者。
[0011] 通过上述技术方案，本发明的实施方式提供的车床的自动上料装置结构新颖，控制程序简单，通过设置上料器和送料器可以实现车床的自动上料，降低了人工操作的劳动强度，提高了操作员工的工作效率。
附图说明
[0012] 图1是根据本发明一种实施方式的车床的自动上料装置的立体图；
[0013] 图2是根据本发明一种实施方式的车床的自动上料装置的前视图；
[0014] 图3是根据本发明一种实施方式的车床的自动上料装置的立体图之一；
[0015] 图4是根据本发明一种实施方式的车床的自动上料装置的立体图之二；
[0016] 图5是根据本发明一种实施方式的车床的自动上料装置的立体图；
[0017] 图6是根据本发明一种实施方式的车床的自动上料装置的第二料盒的结构示意图；以及
[0018] 图7是根据本发明一种实施方式的车床的自动上料装置的立体图。
[0019] 附图标记说明
[0021] 3第一驱动装置 4V形送料道
[0023] 7突起部 8旋转轴
[0024] 9第二料盒 10第三驱动装置
[0025] 30第一推料杆 31第一驱动器
[0026] 50推料板 51第二驱动器
[0027] 60输送带 61皮带轮
[0028] 90盒体 91盒盖
[0029] 92伸缩板 100第二推料杆
[0030] 101第三驱动器
具体实施方式
[0031] 以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0032] 图1示出了根据本发明一种实施方式的车床的自动上料装置的立体图。如图1所示，在本发明的一种实施方式中，该自动上料装置包括上料器、送料器以及控制器。上料器包括水平转盘1、设置在水平转盘1上的多个第一料盒2。多个第一料盒2以水平转盘1的圆心为中心，环形分布在水平转盘1上。每个第一料盒2的顶部为开口，用于放置待加工的工件。每个第一料盒2的底部开设有通孔，该通孔的尺寸大于待加工的工件。上料器还包括第一驱动装置3，第一驱动装置3包括第一推料杆30和用于驱动第一推料杆30的第一驱动器31。第一驱动器31可以驱动第一推料杆30穿过第一料盒2底部的通孔，将待加工的工件推出第一料盒2。送料器包括V形送料道4和第二驱动装置5。V形送料道4的前端设置于多个第一料盒2中的一个第一料盒2底部的通孔的附近，用于接收从第一料盒2中被推出的待加工的工件。
第二驱动装置5包括推料板50和用于驱动推料板50的第二驱动器51。推料板50设置于V形送料道4的上方。第二驱动器51可以驱动推料板50以推动V形送料道4上的待加工的工件向V形送料道4的后端移动，使V形送料道4上的待加工的工件走料，便于操作人员拿取待加工的工件，形成自动化的操作流程。送料器还包括设置在V形送料道4的后端的第一物料感应器。控制器可以用于：第一物料感应器在没有检测到待加工的工件时向控制器发出第一信号，控制器在接收到第一信号后控制第二驱动器51驱动推料板50向下运动以能够接触到待加工的工件，再驱动推料板50向V形送料道4的后端运动以推动待加工的工件；第一物料感应器在检测到待加工的工件时向控制器发出第二信号，控制器在接收到第二信号后控制第二驱动器51驱动推料板50回到起始位置(该起始位置为推料板50向下运动之前的位置)，之后控制第一驱动器31驱动第一推料杆30穿过第一料盒2底部的通孔，将待加工的工件推出第一料盒2至V形送料道4的前端。
[0033] 图2示出了根据本发明一种实施方式的车床的自动上料装置的前视图。第一料盒2的尺寸可以根据待加工的工件进行设计，同时第一料盒2可以与水平转盘1可拆卸地连接，以便于在加工不同尺寸的工件时进行更换。在加工大批量的工件时，如果仅设置一个第一料盒2，那么第一料盒2将具有很高的高度，这种情况必然不利于员工对第一料盒2的填料，所以，如图1和图2所示，在本发明的实施方式中采用了多个第一料盒2的设计。优选地，第一料盒2的数量范围可以为4至8个。
[0034] 每个第一料盒2的底部设置有第二物料感应器。控制器还可以用于：位于V形送料道4的前端附近的第一料盒2的第二物料感应器在检测到该第一料盒2中没有待加工的工件时向控制器发出第三信号，控制器在接收到第三信号后控制水平转盘1旋转以将下一个第一料盒2旋转至V形送料道4的前端附近，水平转盘1旋转的
角度可以由第一料盒2的个数决定，例如，当第一料盒2的个数如图1和图2所示的8个时，则水平转盘1旋转的角度为45°；在最后一个第一料盒2的第二物料感应器在检测到该第一料盒2中没有待加工的工件时向控制器发出第四信号，控制器在接收到第四信号后通过提醒装置提醒操作人员对上料器进行填料。提醒装置可以为蜂鸣器、信号灯、声光报警器等中的至少一者。
[0035] 图3示出了根据本发明一种实施方式的车床的自动上料装置的立体图之一。图3示出的自动上料装置与图1示出的自动上料装置的不同之处在于，送料器包括
皮带输送机6。在本发明的一种实施方式中，皮带输送机6包括输送带60、皮带轮61和用于驱动皮带轮转动的
电机。多个第一料盒2中的一个第一料盒2底部的通孔位于皮带输送机6的前端的附近，输送带60用于接收从第一料盒2中被推出的待加工的工件。电机可以驱动皮带轮61转动以带动输送带60上的待加工的工件向皮带输送机6的后端移动，使皮带输送机6上的待加工的工件走料，便于操作人员拿取待加工的工件，形成自动化的操作流程。送料器还包括设置在皮带输送机6的后端的第三物料感应器。控制器可以用于：第三物料感应器在没有检测到待加工的工件时向控制器发出第五信号，控制器在接收到第五信号后控制电机驱动皮带轮61转动以带动待加工的工件向皮带输送机6的后端移动；第三物料感应器在检测到待加工的工件时向控制器发出第六信号，控制器在接收到第六信号后控制电机不再驱动皮带轮61转动，之后控制第一驱动器31驱动第一推料杆30穿过第一料盒2底部的通孔，将待加工的工件推出第一料盒2至皮带输送机6的前端。
[0036] 第一料盒2的尺寸可以根据待加工的工件进行设计，同时第一料盒2可以与水平转盘1可拆卸地连接，以便于在加工不同尺寸的工件时进行更换。在加工大批量的工件时，如果仅设置一个第一料盒2，那么第一料盒2将具有很高的高度，这种情况必然不利于员工对第一料盒2的填料，所以，如图3和图4所示，在本发明的实施方式中采用了多个第一料盒2的设计。优选地，第一料盒2的数量范围可以为4至8个。
[0037] 每个第一料盒2的底部设置有第二物料感应器。控制器还可以用于：位于皮带输送机6的前端附近的第一料盒2的第二物料感应器在检测到该第一料盒2中没有待加工的工件时向控制器发出第三信号，控制器在接收到第三信号后控制水平转盘1旋转以将下一个第一料盒2旋转至皮带输送机6的前端附近，水平转盘1旋转的角度可以由第一料盒2的个数决定，例如，当第一料盒2的个数如图3和图4所示的8个时，则水平转盘1旋转的角度为45°；在最后一个第一料盒2的第二物料感应器在检测到该第一料盒2中没有待加工的工件时向控制器发出第四信号，控制器在接收到第四信号后通过提醒装置提醒操作人员对上料器进行填料。提醒装置可以为蜂鸣器、信号灯、声光报警器等中的至少一者。
[0038] 图4示出了根据本发明一种实施方式的车床的自动上料装置的立体图之二。电机可以驱动皮带轮61转动以带动输送带60上的待加工的工件时，待加工的工件在输送带60可能会发生相对滑动，导致待加工的工件不能随输送带60向皮带输送机6的后端移动或者移动不到位，影响自动上料的效率。针对该问题，在本发明的一种实施方式中，如图3或图4所示，皮带输送机6还包括沿输送带60的宽度方向设置的多个突起部7，多个突起部7对输送带60上的待加工的工件起到限位的作用，使待加工的工件不会在输送带60上发生相对滑动，确保待加工的工件可以随输送带60向皮带输送机6的后端。
[0039] 图5示出了根据本发明一种实施方式的车床的自动上料装置的立体图。图5示出的自动上料装置与图1示出的自动上料装置的不同之处在于，上料器包括旋转轴8、连接在旋转轴8上的多个第二料盒9以及第三驱动装置10。多个第二料盒9以旋转轴8的轴心为中心，环形分布在竖直平面。第二料盒9用于放置待加工的工件。每个第二料盒2的底部开设有通孔，该通孔的尺寸大于待加工的工件。第三驱动装置10包括第二推料杆100和用于驱动第二推料杆100的第三驱动器101。第三驱动器101可以驱动第二推料杆100穿过第二料盒9底部的通孔，将待加工的工件推出第二料盒9。送料器包括V形送料道4和第二驱动装置5。V形送料道4的前端设置于多个第二料盒9中的一个第二料盒9底部的通孔的附近，用于接收从第二料盒9中被推出的待加工的工件。第二驱动器5包括推料板50和用于驱动推料板50的第二驱动器51。推料板50设置于V形送料道4的上方。第二驱动器51可以驱动推料板50以推动V形送料道4上的待加工的工件向V形送料道4的后端移动，使V形送料道4上的待加工的工件走料，便于操作人员拿取待加工的工件，形成自动化的操作流程。送料器还包括设置在V形送料道4的后端的第一物料感应器。控制器用于：第一物料感应器在没有检测到待加工的工件时向控制器发出第一信号，控制器在接收到第一信号后控制第二驱动器51驱动推料板50向下运动以能够接触到待加工的工件，再驱动推料板50向V形送料道4的后端运动以推动待加工的工件；第一物料感应器在检测到待加工的工件时向控制器发出第二信号，控制器在接收到第二信号后控制第二驱动器51驱动推料板50回到起始位置，之后控制第三驱动器101驱动第二推料杆100穿过第二料盒9底部的通孔，将待加工的工件推出第二料盒2至V形送料道4的前端。
[0040] 图6示出了根据本发明一种实施方式的车床的自动上料装置的第二料盒的结构示意图。如图6所示，第二料盒9包括盒体90和设置在盒体90顶部的盒盖91，盒盖91用于打开或封闭第二料盒9。操作人员可以在给第二料盒9填料之前打开盒盖91以进行填料，在填料完成后可以关上盒盖91以封闭第二料盒9，使第二料盒9中的待加工的工件不会掉出。同时，第二料盒9还包括可以打开或封闭第二料盒9底部的通孔的伸缩板92、用于驱动伸缩板92的第四驱动器以及用于检测第二料盒9是否位于V形送料道4的前端附近的位置传感器。控制器可以用于：多个第二料盒9中的一个第二料盒9的位置传感器在检测到该第二料盒9位于V形送料道4的前端附近时向控制器发出第七信号，控制器在接收到第七信号后控制该第二料盒9的第四驱动器驱动伸缩板92以打开该第二料盒9底部的通孔；多个第二料盒9中的一个第二料盒9的位置传感器在检测到该第二料盒9没有位于V形送料道4的前端附近时向控制器发出第八信号，控制器在接收到第八信号后控制该第二料盒9的第四驱动器驱动伸缩板92以封闭该第二料盒9底部的通孔。
[0041] 第二料盒9的尺寸可以根据待加工的工件进行设计，同时第二料盒9可以与旋转轴8可拆卸地连接，以便于在加工不同尺寸的工件时进行更换。在加工大批量的工件时，如果仅设置一个第二料盒9，那么第二料盒9将具有很高的高度，这种情况必然不利于员工对第二料盒9的填料，所以，如图5所示，在本发明的实施方式中采用了多个第二料盒9的设计。优选地，第二料盒9的数量范围可以为4至8个。
[0042] 每个第二料盒9的底部设置有第四物料感应器。控制器还用于：位于V形送料道4的前端附近的第二料盒9的第四物料感应器在检测到该第二料盒9中没有待加工的工件时向控制器发出第九信号，控制器在接收到第九信号后控制旋转轴8旋转以将下一个第二料盒9旋转至V形送料道4的前端附近，旋转轴8旋转的角度可以由第二料盒9的个数决定，例如，当第二料盒9的个数如图5所示的6个时，则旋转轴8旋转的角度为60°；在最后一个第二料盒9的第四物料感应器在检测到该第二料盒9中没有待加工的工件时向控制器发出第十信号，控制器在接收到第十信号后通过提醒装置提醒操作人员对上料器进行填料。提醒装置可以为蜂鸣器、信号灯、声光报警器等中的至少一者。
[0043] 图7示出了根据本发明一种实施方式的车床的自动上料装置的立体图。图7示出的自动上料装置与图5示出的自动上料装置的不同之处在于，送料器包括皮带输送机6。在本发明的一种实施方式中，皮带输送机6包括输送带60、皮带轮61和用于驱动皮带轮转动的电机。多个第二料盒9中的一个第二料盒9底部的通孔位于输送60的前端的附近，输送带60用于接收从第二料盒9中被推出的待加工的工件。电机可以驱动皮带轮61转动以带动输送带60上的待加工的工件向皮带输送机6的后端移动，使皮带输送机6上的待加工的工件走料，便于操作人员拿取待加工的工件，形成自动化的操作流程。皮带输送机6还包括设置在皮带输送机6的后端的第三物料感应器。控制器可以用于：第三物料感应器在没有检测到待加工的工件时向控制器发出第五信号，控制器在接收到第五信号后控制电机驱动推料板50向下运动以能够接触到待加工的工件，再驱动推料板50向皮带轮61转动以带动待加工的工件向皮带输送机6的后端移动；第三物料感应器在检测到待加工的工件时向控制器发出第六信号，控制器在接收到第六信号后控制电机不再驱动皮带轮转动，之后控制第三驱动器101驱动第二推料杆100穿过第二料盒9底部的通孔，将待加工的工件推出第二料盒9至皮带输送机6的前端。
[0044] 第二料盒9的尺寸可以根据待加工的工件进行设计，同时第二料盒9可以与旋转轴8可拆卸地连接，以便于在加工不同尺寸的工件时进行更换。在加工大批量的工件时，如果仅设置一个第二料盒9，那么第二料盒9将具有很高的高度，这种情况必然不利于员工对第二料盒9的填料，所以，如图7所示，在本发明的实施方式中采用了多个第二料盒9的设计。优选地，第二料盒9的数量范围可以为4至8个。
[0045] 每个第二料盒9的底部设置有第四物料感应器。控制器还用于：位于皮带输送机6的前端附近的第二料盒9的第四物料感应器在检测到该第二料盒9中没有待加工的工件时向控制器发出第九信号，控制器在接收到第九信号后控制旋转轴8旋转以将下一个第二料盒9旋转至位于皮带输送机6的前端附近，旋转轴8旋转的角度可以由第二料盒9的个数决定，例如，当第二料盒9的个数如图5所示的6个时，则旋转轴8旋转的角度为60°；在最后一个第二料盒9的第四物料感应器在检测到该第二料盒9中没有待加工的工件时向控制器发出第十信号，控制器在接收到第十信号后通过提醒装置提醒操作人员对上料器进行填料。提醒装置可以为蜂鸣器、信号灯、声光报警器等中的至少一者。
[0046] 第一驱动器31、第二驱动器51、第三驱动器101、第四驱动器可以分别为气压驱动器、液压驱动器或电机驱动器中的至少一者。
[0047] 以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
