润滑油基础油脱氮工艺
专利汇可以提供润滑油基础油脱氮工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种以直馏 蜡油 或残渣油作为 润滑油 基础 油经过丙烷脱 沥青 、脱蜡、糠 醛 精制或酚精制、白土精制或加氢等加工过程中任何一套装置或几个装置联合过程的前面或后面增加一套脱氮装置，使上述任何一套装置的进料油或流出油与保硫脱氮剂经静态混合器混合，再用 电场 分离就制得脱氮油，从而达到连续脱氮目的，脱氮后的润滑油 基础油 氧 化安定性得到明显提高。，下面是润滑油基础油脱氮工艺专利的具体信息内容。
1.一种以直馏蜡油作为润滑油基础油经过糠醛精制或酚精制、脱蜡、白土精制或加氢加工过程制取精制润滑油基础油的工艺方法，其特征是在上述任何一套装置或几个装置联合过程的前面或后面增加一套脱氮装置，对上述任何一套装置或几个装置联合过程的进料油或流出油，再经过脱氮处理，脱氮过程包括润滑油基础油馏分(D)经换热器(1A)换热至25℃～180℃与保硫脱氮剂(E)，以1∶50～1∶500(重量比)在静态混合器(2A)中混合，然后在电精制沉降罐(4A)中经高压电场分离，脱氮渣(F)从电精制沉降罐(4A)底排出，脱氮油(G)从电精制沉降罐(4A)顶部流出就制得脱氮润滑油基础油。
2.一种以残渣油作为润滑油基础油经过丙烷脱沥青、糠醛精制或酚精制、脱蜡、白土精制或加氢加工过程制取精制润滑油基础油的工艺方法，其特征是在上述任何一套装置或几个装置联合过程的前面或后面增加一套脱氮装置，对上述任何一套装置或几个装置联合过程的进料油或流出油，再经过脱氮处理，脱氮过程包括润滑油基础油馏分油(D)经换热器(1A)换热至25℃～180℃与保硫脱氮剂(E)以1∶50～1∶500(重量比)在静态混合器(2A)中混合，然后在电精制沉降罐(4A)中经高压电场分离，脱氮渣(F)从电精制沉降罐(4A)底部排出，脱氮油(G)从电精制沉降罐(4A)顶部流出就制得脱氮润滑油基础油。
润滑油基础油脱氮工艺
本发明属于石油炼制领域，尤其涉及到氧化安定性好的润滑油基础油制备工艺，其国际专利分类号为C10M101/00。
众所周知，润滑油的质量水平应和机械工业的发展相适应，随着我国机械工业的发展和进口设备的不断增加，对润滑油质量的要求也迅速提高，目前，我国生产的润滑油质量与发达国家相比，还有一定差距，影响了我国润滑油在国内外市场的竞争能力，因而提高我国润滑油的质量是目前的当务之急，要提高润滑油的质量，必须首先提高基础油的质量，氧化安定性都直接影响润滑油的使用寿命或高温性能，因此该性质一直受到人们的关注，润滑油基础油氧化安定性与其化学组成有着密切的联系，在这方面，国内外专家学者进行了许多研究，研究结果表明：润滑油基础油中的硫化物的存在对氧化有一定的抑制作用，即正作用，而氮化物则是负作用，尤其是碱性氮化物有很强的负作用，我国原油中氮硫之比较国外高，氮化物大多集中在较重的组分中，故润滑油基础油中的氮化物含量高，而我国润滑油基础油精制工艺不能很好地解决这一问题，白土精制工艺不仅白土用量高，选择性差，收率低，操作条件差，环保问题突出，而且氮化物只能脱除40～50％；加氢精制工艺脱碱氮很低或几乎不脱，硫的脱除率则很高，高压加氢工艺投资巨大，成本高，采用该工艺的厂家廖廖无几，中国专利(ZL94115190.5)发明了一种用于润滑油基础油选择性高的保硫脱氮剂，为制备氧化安定性好的润滑油基础油提供了有利条件。
本发明的目的是制备氧化安定性好的润滑油基础油，采用ZL94115190.5所提供的保硫脱氮剂，开发出行之有效的保硫脱氮工艺连续脱氮改善润滑油基础油的氧化安定性，达到提高润滑油基础油的质量的目的。
本发明目的是这样实现的：在目前生产润滑油基础油的脱蜡装置，丙烷脱沥青装置，糠醛精制装置或酚精制装置，加氢或白土精制装置等生产过程中，任何一个装置或几个装置联合过程的前或后加上采用ZL94115190.5保硫脱氮剂的脱氮装置，从而脱除润滑油基础油中的碱性氮化物，改善润滑油基础油的氧化安定性，提高基础油的质量。脱氮过程是润滑油基础油馏分(D)经换热至25℃～180℃与保硫脱氮剂(E)以1∶50～1∶500(重量比)进入静态混合器(2A)中混合，然后进入电精制沉降罐(4A)中经高压电场分离，脱氮渣(F)从精制沉降罐(4A)底部排出，脱氮基础油馏分油(G)从电精制沉降罐(4A)顶部出来进入精制装置或补充精制装置处理后就制得理想的脱氮润滑油基础油(参见附图1)；根据润滑油基础油馏分性质而采用不同的炼制工艺路线，而达到制备氧化安定性好的润滑油基础油的目的：①以直馏蜡油作为润滑油基础油馏分油经脱蜡，糠醛精制或酚精制后的油(D)经换热器(1A)换热至25℃～180℃与经计量泵(3A)输出的保硫脱氮剂(E)以剂油比E∶D＝1∶50～1∶500(重量比)进入静态混合器(2A)中混合，然后进入电精制沉降罐(4A)经高压电场分离，脱氮渣(F)从电精制沉降罐(4A)底部排出，而脱氮油(G)从电精制沉降罐(4A)顶部流出再用白土精制或缓和加氢后就制备出氧化安定性好的润滑油基础油(C)(参见附图2)。
②以残渣油作为润滑油基础油馏分油经丙烷脱沥青，糠醛精制或酚精制后的油(D)经换热器(1A)换热至25℃～180℃与经计量泵(3A)输出的保硫脱氮剂(E)，以剂油比为E∶D＝1∶50～1∶500(重量比)进入静态混合器(2A)中混合，然后进入电精制沉降罐(4A)经高压电场分离，脱氮渣(F)从电精制沉降罐(4A)底部排出，而脱氮油(G)从电精制沉降罐(4A)顶部流出再经白土精制或加氢而制备出氧化安定性好的润滑油基础油(C)(参见附图3)。
③以直馏蜡油作为润滑油基础馏分油经脱蜡后的油(D)，在换热器(1A)换热至25℃～180℃与经计量泵(3A)输出的保硫脱氮剂(E)，以剂油比为E∶D＝1∶50～1∶500(重量比)进入静态混合器(2A)中混合，然后进入电精制沉降罐(4A)经高压电场分离，脱氮渣(F)从电精制沉降罐(4A)底部排出，而脱氮油(G)从电精制沉降罐(4A)顶部流出再经糠醛精制或酚精制、白土精制或加氢等过程而制得氧化安定性好的润滑油基础油(C)(参见附图4)。
④以残渣油作为润滑油基础油馏分油经丙烷脱沥青、脱蜡后的油(D)经换热器(1A)换热至25℃～180℃与经计量泵(3A)输出的保硫脱氮剂(E)，以剂油比为E∶D＝1∶50～1∶500(重量比)进入静态混合器(2A)中混合，然后进入电精制沉降罐(4A)经高压电场分离，脱氮渣(F)从电精制沉降罐(4A)底部排出再经白土精制或加氢能制得氧化安定性好的润滑油基础油(C)(参见附图5)。
⑤以直馏油作为润滑油基础油馏分油经糠醛精制或酚精制，脱蜡后的油(D)经换热器(1A)换热至25℃～180℃与经计量泵(3A)输出的保硫脱氮剂(E)，以剂油比为E∶D＝1∶50～1∶500(重量比)进入静态混合器(2A)中混合，然后进入电精制沉降罐(4A)经高压电场分离，脱氮渣(F)从电精制沉降罐(4A)底部排出，而脱氮油(G)从电精制沉降罐(4A)顶部流出再经白土精制或加氢而制得氧化安定性好的润滑油基础油(C)(参见附图6)。
⑥以残渣油作为润滑油基础油馏分经丙烷脱沥青、糠醛精制或酚精制、脱蜡后的油(D)经换热器(1A)换热至25℃～180℃与经计量泵(3A)输出的保硫脱氮剂(E)，以剂油比为E∶D＝1∶50～1∶500(重量比)进入静态混合器(2A)中混合，然后进入电精制沉降罐(4A)经高压电场分离，脱氮渣(F)从电精制沉降罐(4A)底部排出，而脱氮油(G)从电精制沉降罐(4A)顶部流出经白土精制或加氢等过程制得氧化安定性好的润滑油基础油(C)(参见附图7)。
⑦以直馏蜡油作为润滑油基础油馏分(D)经换热至25℃～180℃与保硫脱氮剂(E)以剂油比为E∶D＝1∶50～1∶500(重量比)进入静态混合器(2A)中混合，然后进入电精制沉降罐(4A)经高压电场分离，脱氮渣(F)从电精制沉降罐(4A)底部排出，脱氮基础油(G)从电精制沉降罐(4A)顶部出来进入糠醛精制或酚精制、脱蜡、白土精制或加氢等过程制得脱氮润滑油基础油(C)(参见附图8)。
⑧以残渣油作为润滑油基础油馏分经丙烷脱沥青后的油(D)经换热至25℃～180℃与保硫脱氮剂(E)以剂油比为E∶D＝1∶50～1∶500(重量比)进入静态混合器(2A)中混合，然后进入电精制沉降罐(4A)中经高压电场分离，脱氮渣(F)从电精制沉降罐(4A)底部排出，脱氮油(G)从电精制沉降罐(4A)顶部流出经糠醛精制或酚精制、脱蜡、白土精制或加氢等过程制得脱氮润滑油基础油(C)(参见附图9)。
⑨以直馏蜡油作为润滑油基础油馏分油经糠醛精制或酚精制后的油(D)经换热器(1A)换热至25℃～180℃与经计量泵(3A)输出的保硫脱氮剂(E)，以剂油比为E∶D＝1∶50～1∶500(重量比)进入静态混合器(2A)中混合，然后进入电精制沉降罐(4A)经高压电场分离，脱氮渣(F)从电精制沉降罐(4A)底部排出，而脱氮油(G)从电精制沉降罐(4A)顶部流出再经脱蜡、白土精制或加氢等过程制得脱氮润滑油基础油(C)(参见附图10)。
⑩以残渣油作为润滑油基础油馏分油经丙烷脱沥青、糠醛精制或酚精制后的油(D)经换热器(1A)换热至25℃～180℃与经计量泵(3A)输出的保硫脱氮剂(E)，以剂油比为E∶D＝1∶50～1∶500(重量比)进入静态混合器(2A)中混合，然后进入电精制沉降罐(4A)经高压电场分离，脱氮渣(F)从电精制沉降罐(4A)底部排出，而脱氮油(G)从电精制沉降罐(4A)顶部流出再经脱蜡、白土精制或加氢制得脱氮润滑油基础油(C)(参见附图11)。
以直馏蜡油作为润滑油基础油馏分(D)经换热器(1A)换热至25℃～180℃与经计量泵(3A)输出的保硫脱氮剂(E)，以剂油比为E∶D＝1∶50～1∶500(重量比)进入静态混合器(2A)中混合，然后进入电精制沉降罐(4A)经高压电场分离，脱氮渣(F)从电精制沉降罐(4A)底部排出，而脱氮油(G)从电精制沉降罐(4A)顶部流出再经脱蜡、糠醛精制或酚精制、白土精制或加氢等过程制得脱氮润滑油基础油(C)(参见附图12)。
以残渣油作为润滑油基础油馏分油经丙烷脱沥青后的油(D)以换热器(1A)换热至25℃～180℃与经计量泵(3A)输出的保硫脱氮剂(E)，以剂油比为E∶D＝1∶50～1∶500(重量比)进入静态混合器(2A)中混合，然后进入电精制沉降罐(4A)经高压电场分离，脱氮渣(F)从电精制沉降罐(4A)底部排出，而脱氮油(G)从电精制沉降罐(4A)顶部流出再经脱蜡、糠醛精制或酚精制、白土精制或加氢等过程制得脱氮润滑油基础油(C)(参见附图13)。对于用低凝原油生产脱氮润滑油基础则在上述过程中可减少脱蜡过程。
本发明所达到的效果是采用保硫脱氮剂既能达到连续化脱氮目的，脱氮由碱氮100～800ppm脱至10～50ppm以下，而硫的含量下降很低，一般仅10％左右，而脱氮润滑油基础油其它理化指标基本不变，但氧化安定性有显著提高，例如南阳中间基三线油旋转氧弹值由130分钟提高到250分钟左右，大庆石蜡基基础油500SN可从140分钟提高到200分钟以上。
实施例1南阳中间基润滑油经糠醛精制、脱蜡、脱氮、白土补充精制等过程设计的五万吨/年工业脱氮装置运行九个多月，随机抽查结果见下表： <
该结果的工艺条件为：脱氮反应温度80℃，剂油比1∶150，白土用量1％。
实施例2大庆石蜡基直馏蜡油经脱蜡、酚精制、脱氮、白土补充精制在不同剂油比的脱氮数据见表2
实施例3大庆石蜡基残渣油经丙烷脱沥青、脱蜡、糠醛精制、脱氮、白土补充精制在120℃剂油比1∶100的条件，白土用量5％，碱氮由560ppm下降至56ppm。
实施例4南阳中间基减三线油经糠醛精制、脱蜡、脱氮、加氢等过程，在70℃剂油比1∶150条件下，碱氮由256ppm下降至26ppm。
附图及其说明附图1是润滑油基础油脱氮装置工艺示意图D-润滑油基础油馏分油1A-换热器2A-静态混合器的型号为CH-19/80-25/800-FF，从市场采购3A-计量泵4A-电精制沉降罐E-保硫脱氮剂(ZL94115190.5)F-脱氮渣C-脱氮润滑油基础油附图2为第一种制备脱氮润滑油基础油的工艺流程示意图附图3为第二种制备脱氮润滑油基础油的工艺流程示意图附图4为第三种制备脱氮润滑油基础油的工艺流程示意图附图5为第四种制备脱氮润滑油基础油的工艺流程示意图附图6为第五种制备脱氮润滑油基础油的工艺流程示意图附图7为第六种制备脱氮润滑油基础油的工艺流程示意图附图8为第七种制备脱氮润滑油基础油的工艺流程示意图附图9为第八种制备脱氮润滑油基础油的工艺流程示意图附图10为第九种制备脱氮润滑油基础油的工艺流程示意图附图11为第十种制备脱氮润滑油基础油的工艺流程示意图附图12为第十一种制备脱氮润滑油基础油的工艺流程示意图附图13为第十二种制备脱氮润滑油基础油的工艺流程示意图其中：A-直馏蜡油B-残渣油C-脱氮润滑油基础油1-脱蜡装置2-糠醛精制装置3-酚精制装置4-脱氮装置5-白土精制装置6-缓和加氢装置7-丙烷脱沥青装置
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