一种农用机转向系统支架及其制造工艺
专利汇可以提供一种农用机转向系统支架及其制造工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种农用机转向系统 支架 及其制造工艺，包括 基板 ，所述基板包括 支撑 板、左 挡板 和右挡板，所述左挡板、右挡板与支撑板一体设置，所述左挡板和右挡板分别设置在支撑板的两侧，所述左挡板与支撑板垂直设置，所述右挡板与支撑板垂直设置，所述支撑板上设有第一轴套，所述第一轴套设有多个，所述左挡板上设有第二轴套，所述右挡板上设有第二轴套和固定孔，还包括固定轴，所述固定轴设置在固定孔内，所述固定轴上连接有固定销，通过落料冲孔-成形-冲缺口-转 角 强化-孔强化- 焊接 工序制备而成。本发明结构简单，紧凑，结构强度高，保证农机转向系统的可靠性。，下面是一种农用机转向系统支架及其制造工艺专利的具体信息内容。
1.一种农用机转向系统支架，其特征在于：包括基板，所述基板包括支撑板、左挡板和右挡板，所述左挡板、右挡板与支撑板一体设置，所述左挡板和右挡板分别设置在支撑板的两侧，所述左挡板与支撑板垂直设置，所述右挡板与支撑板垂直设置，所述支撑板上设有第一轴套，所述第一轴套设有多个，所述左挡板上设有第二轴套，所述右挡板上设有第二轴套和固定孔，还包括固定轴，所述固定轴设置在固定孔内，所述固定轴上连接有固定销。
2.根据权利要求1所述的农用机转向系统支架，其特征在于：所述第一轴套设有四个。
3.根据权利要求1所述的农用机转向系统支架，其特征在于：所述基板采用热轧钢SPHC材料。
4.根据权利要求1所述的农用机转向系统支架，其特征在于：所述基板采用4.5mm厚度。
5.一种根据权利要求1所述的农用机转向系统支架的制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤1. 落料冲孔：在压力机中，采用100t冲裁压力，冲裁间隙为0.45mm，将SPHC热轧钢片料放入落料冲孔模中制备基板，冲孔一次成形，保证孔与孔之间的相对距离和平面度，所述基板采用不规则图形，所述支撑板上设有4个安装孔，控制中间四孔对角中心距为88±
0.05mm，平面度为0.1mm；
步骤2.成形：成形深度为60mm，凹模开口设有两个斜坡，上部高度10mm部分呈60°夹角，中间高度15mm部分呈是45°夹角，下方35mm部分夹角为0°，凸模冲压压力呈阶梯式变化，分三个阶段逐渐增加，最终保证左右挡板与支撑面之间的保持90°夹角；
步骤3. 冲缺口：以成形后的左右挡板为基准，采用冲裁间隙为钢板厚度的10%，冲裁压力为50t冲裁缺口，将支撑面一侧冲裁出长为40mm的缺口，控制平面度为0.1mm；
步骤4.转角强化：以1KW功率的激光束，采用5000mm/min扫描速度，对直角位置进行激光淬火，通过高能快速加热，急速冷却，增强转角结构部分的硬度；
步骤5.孔强化：采用激光强化技术，运用大于10KW功率的高功率激光器，光斑直径在3-
4mm，沿着孔的周边进行激光冲击强化，预置300-400MPa的残余压应力，与焊接温度升高而产生的拉应力形成互补，同时大功率激光冲击使孔的边缘产生轻微的凹陷变形，与焊接热收缩的凸起变形形成互补，减少因焊接而产生的变形；
步骤6.焊接：焊接固定轴和固定销，进行焊接时，用闷头将该侧的轴套的内孔给遮盖住。
一种农用机转向系统支架及其制造工艺
技术领域
背景技术
发明内容
步骤2.成形：成形深度为60mm，凹模开口设有两个斜坡，上部高度10mm部分呈60°夹角，中间高度15mm部分呈是45°夹角，下方35mm部分夹角为0°，凸模冲压压力呈阶梯式变化，分三个阶段逐渐增加，最终保证左右挡板与支撑面之间的保持90°夹角；
步骤3. 冲缺口：以成形后的左右挡板为基准，采用冲裁间隙为钢板厚度的10%，冲裁压力为50t冲裁缺口，将支撑面一侧冲裁出长为40mm的缺口，控制平面度为0.1mm；
步骤4.转角强化：以1KW功率的激光束，采用5000mm/min扫描速度，对直角位置进行激光淬火，通过高能快速加热，急速冷却，增强转角结构部分的硬度；
步骤5.孔强化：采用激光强化技术，运用大于10KW功率的高功率激光器，光斑直径在3-
4mm，沿着孔的周边进行激光冲击强化，预置300-400MPa的残余压应力，与焊接温度升高而产生的拉应力形成互补，同时大功率激光冲击使孔的边缘产生轻微的凹陷变形，与焊接热收缩的凸起变形形成互补，减少因焊接而产生的变形；
步骤6.焊接：焊接固定轴和固定销，进行焊接时，用闷头将该侧的轴套的内孔给遮盖住。
具体实施方式
步骤3. 冲缺口：以成形后的左右挡板4为基准，采用冲裁间隙为钢板厚度的10%，冲裁压力为50t冲裁缺口，将支撑面一侧冲裁出长为40mm的缺口，控制平面度为0.1mm；
步骤4.转角强化：以1KW功率的激光束，采用5000mm/min扫描速度，对直角位置进行激光淬火，通过高能快速加热，急速冷却，使转角结构部分的硬度显著提升，提高了结构刚度，减少后续焊接时的角度的变形量；
步骤5.孔强化：采用激光强化技术，运用大于10KW功率的高功率激光器，光斑直径在3-
4mm，沿着孔的周边进行激光冲击强化，预置300-400MPa的残余压应力，与焊接温度升高而产生的拉应力形成互补，从而提高焊缝的质量。同时大功率激光冲击使孔的边缘产生轻微的凹陷变形，与焊接热收缩的凸起变形形成相反之势，有利于对后续焊接变形进行了补偿，减少因焊接而产生的变形；
步骤6.焊接：焊接固定轴5和固定销6，进行焊接时，用闷头将该侧的轴套的内孔给遮盖住，以防焊接过程有飞溅入轴套孔内。
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