技术领域
[0001] 本
发明涉及
食品加工技术领域，具体涉及一种低盐豆瓣酱及其生产工艺。
背景技术
[0002] 在传统的豆瓣酱制作工艺中，以红辣椒盐渍制成辣椒胚；采用蚕豆制曲
发酵6个月以上制成甜瓣子；按一定比例拌合均匀，装入缸(池)中，经翻、晒、露等发酵工艺，历时3个月以上
酿造成熟，其产品具有“色红褐、油润、酱酯香、瓣粒香脆、味鲜辣”之特色。
[0003] 由上述豆瓣酱的工艺中可知，辣椒胚的制作需要加入15～18％左右的食盐，而甜瓣子的制作需要加入15～18％左右的食盐
水，均属于高盐发酵工艺。高盐摄入可能导致骨病等
风险，我国人均食盐摄入量高达12g/天，远高于WHO推荐的5g/天的标准，降低食盐摄入十分必要。豆瓣酱作为重要
调味品，也是我国食品高盐摄入的重要来源，郫县豆瓣的低盐化是郫县豆瓣发展的重要方向。
[0004] 而在日常发酵的时候由于
接触空气等因素，由于细菌、黄曲霉毒素产生菌株等问题，导致豆瓣酱在整个制作过程中往往
盐度较高，最终产品的盐度一般达到15％-22％。传统豆瓣酱含盐量若低于15％，产品就会腐败变质。
发明内容
[0005] 有鉴于此，本
申请提供了一种低盐豆瓣酱及其生产工艺，所述生产工艺降低了豆瓣酱的含盐量，至6-12wt％提升了产品的健康性与市场拓展性；所述生产工艺提高了生产效率；且得到的低盐豆瓣酱风味色泽优良，同时安全更可靠，保质期能达到12个月及以上。
[0006] 为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是一种低盐豆瓣酱的生产工艺，包括以下步骤；
[0007] 干辣椒预处理：进行淘洗操作，得到预处理后的干辣椒；
[0008] 辣椒复水：将所述预处理后的干辣椒进行复
水处理，得到复水后的辣椒；
[0009] 第一次拌料：将所述复水后的辣椒处理成辣椒胚；将第一次拌料的物料混合，得到第一次拌料后的物料；以重量份计，所述第一次拌料的物料包括：所述辣椒胚100份、碘盐3～8份、活化液0.002～0.005份和
植物乳酸菌0.003～0.005份；
[0010] 第一次发酵：将所述第一次拌料后的物料发酵，得到第一次发酵后的物料；
[0011] 第二次拌料：将第二次拌料的物料混合，得到第二次拌料后的物料；以重量份计，所述第二次拌料的物料包括：所述第一次发酵后的物料100份、甜瓣子30～35份和传统豆瓣酱30～35份；
[0012] 第二次发酵：将所述第二次拌料后的物料发酵，得到第二次发酵后的物料；
[0013] 防腐操作：以重量份计，将所述第二次发酵后的物料100份、乳酸钠0.5～1份、
柠檬酸钠0.5～1份和
防腐剂0.06～0.6份混合后，油封，即得。
[0014] 优选的，所述干辣椒由千金红辣椒与
铁板椒组成，或由美国红辣椒与铁板椒组成；所述千金红辣椒与铁板椒重量比为1:1；所述美国红辣椒与铁板椒重量比为1:1。
[0015] 优选的，所述干辣椒预处理过程中进行所述淘洗操作前还包括：干辣椒去蒂，去除干辣椒中的异物。
[0016] 优选的，所述淘洗操作包括：
[0017] 第一次淘洗：干辣椒经第一浸泡液淘洗浸泡，得到第一次淘洗后的干辣椒；以重量份计，所述第一浸泡液包括:水1000份、二
氧化氯0.002～0.01份和
冰乙酸0.1～0.5份；
[0018] 第二次淘洗：所述第一次淘洗的后的干辣椒经第二浸泡液淘洗、浸泡，得到所述预处理后的干辣椒；以重量份计，所述第二浸泡液包括：水1000份、焦亚
硫酸钠0.1～0.5份、六偏
磷酸钠0.1～0.5份。
[0019] 优选的，所述第一次淘洗过程中，所述干辣椒与所述第一浸泡液重量比为1：(8～12)。
[0020] 优选的，所述第一次淘洗过程中，所述淘洗浸泡过程每隔3～5min翻动淘洗一次，浸泡总时间为10～20min。
[0021] 优选的，所述第二次淘洗过程中，所述第一次淘洗的后的干辣椒与所述第二浸泡液重量比为1：(8～10)。
[0022] 优选的，所述第二次淘洗过程中，所述淘洗浸泡过程每隔3～5min翻动淘洗一次，浸泡总时间为10～12min。
[0023] 优选的，将所述复水后的辣椒处理成辣椒胚过程具体包括：将所述复水后的辣椒采用剁椒操作处理成辣椒胚，所述剁椒操作采用孔径为8毫米的圆刀进行。
[0024] 优选的，所述干辣椒与所述辣椒胚重量比为1:2.5～3.5。
[0025] 优选的，所述活化液由白砂糖、
葡萄糖酸内酯、冰乙酸和水组成；白砂糖、
葡萄糖酸内酯、冰乙酸和水重量比为1:(2.5～3.5):(5.5～6.5):(11～13)。
[0026] 优选的，所述第一次发酵过程具体包括：将所述第一次拌料后的物料在环境
温度25～40℃，以乳酸计，总酸不超过2wt％的条件下，密封发酵24～72h，得到第一次发酵后的物料。
[0027] 优选的，所述传统豆瓣酱为市售由传统豆瓣酱制作工艺得到的豆瓣酱。
[0028] 优选的，以重量份计，所述第二次拌料的物料包括：所述第一次发酵后的物料100份、甜瓣子30～35份、传统豆瓣酱30～35份、腐乳2～5份、豆豉1～5份、香辛料0.1～0.5份、
酵母抽提物0.1～0.5份、甘
氨酸0.05～0.1份、L-精氨酸0.01～0.05份、L-丙氨酸0.01～0.05份和白胡椒粉0.05～0.1份。
[0029] 优选的，所述甜瓣子为蚕豆经精选、脱壳、浸泡、拌小麦粉、接种米曲霉、制曲、发酵，所得。
[0030] 优选的，所述米曲霉为米曲霉沪酿3.042。
[0031] 优选的，所述甜瓣子的发酵时间为1年。
[0032] 优选的，所述腐乳为腐乳浆。
[0033] 优选的，所述豆豉为直径2～3mm的豆豉颗粒。
[0034] 优选的，所述酵母抽提物为市售安琪酵母膏。
[0035] 优选的，所述第二次发酵过程具体包括：将所述第二次拌料后的物料在
环境温度26～36℃条件下，密闭发酵2～4h，之后敞口发酵24～72h，得到第二次发酵后的物料。
[0036] 优选的，所述敞口发酵24～72h过程，每天早晚各搅拌1次。
[0037] 优选的，以重量份计，所述防腐剂由山梨酸
钾0.03～0.08份、双乙酸钠0.1～0.5份组成。
[0038] 优选的，所述防腐操作过程具体包括：以重量份计，将所述第二次发酵后的物料100份、乳酸钠0.5～1份、柠檬酸钠0.5～1份和防腐剂0.06～0.6份混合后，采用面油
覆盖表面，即得；以重量份计，所述第二次发酵后的物料10000份、所述面油50～200份。
[0039] 优选的，以重量份计，所述面油由
菜籽油35～150份、
大豆油15～50份和香辛料0.05～0.2份组成。
[0040] 优选的，所述香辛料为50-60目的香辛料粉。
[0041] 优选的，以重量份计，所述香辛料由紫草4份、迷迭香1份、鼠尾草1份组成。
[0042] 优选的，所述防腐操作过程具体包括：以重量份计，将所述第二次发酵后的物料100份、乳酸钠0.5～1份、柠檬酸钠0.5～1份和防腐剂0.06～0.6份混合后，
装瓶，油封，即得。
[0043] 本发明还提供了一种低盐豆瓣酱，又上述生产工艺制得。
[0044] 本申请与
现有技术相比，其详细说明如下：
[0045] 本发明提供的低盐豆瓣酱的生产工艺，进行了包括淘洗操作的预处理过程，复水处理，进行了第一次拌料、第一次发酵、第二次拌料、第二次发酵，和防腐两次拌料和两次发酵过程，通过两次拌料和两次发酵，实现了对豆瓣酱的护色和调味，减少了盐的使用，得到的低盐豆瓣酱含盐量为6-12wt％，相对于传统豆瓣酱为低盐豆瓣酱。并保证了得到的低盐豆瓣酱具有综合酱脂香，和红亮的色泽，风味色泽优良。同时，生产工艺生产周期为5～7天，与传统豆瓣酱生产工艺相比，提高了生产效率，使产品管控更加方便；发酵时间短，工艺严谨，利于保证
食品安全。
[0046] 本发明淘洗操作包括：第一次淘洗和第二次淘洗，并筛选第一次淘洗采用的第一浸泡液组分及配比，筛选第二次淘洗采用的第二浸泡液组分及配比；本发明采用的淘洗操作清洗干净，在预处理后再进行复水操作，避免了低盐豆瓣酱腐败，使得得到的低盐豆瓣酱含盐量为6-12wt％也能避免腐败霉菌滋生的情况发生。
[0047] 本发明提供的低盐豆瓣酱的生产工艺，防腐工艺通过乳酸钠和柠檬酸钠调味的同时，采用由山梨酸钾0.03～0.08份、双乙酸钠0.05～0.1份组成的防腐剂进行防腐，保证产品的防腐安全，使得得到的低盐豆瓣酱含盐量为6～12wt％也能避免腐败霉菌滋生的情况发生；进行油封，使产品隔绝空气，进一步使得得到的低盐豆瓣酱含盐量为6～12wt％也能避免腐败霉菌滋生的情况发生，提高产品光泽度。
[0048] 本发明提供的低盐豆瓣酱，含盐量为6～12wt％，具有12个月及以上的保质期。
[0049] 进一步的，本发明第二次拌料过程中，第二次拌料的物料包括：第一次发酵后的物料、传统豆瓣酱和甜瓣子混合，所述传统豆瓣酱为由传统的豆瓣酱制作工艺制备得到，其使用增加了豆瓣酱的酱脂香，控制第一次发酵后的物料、传统豆瓣酱和甜瓣子的配比，保证了最终得到的低盐豆瓣酱含盐量为6-12wt％。
[0050] 更进一步的，本发明第二次拌料过程中，第二次拌料的物料包括：第一次发酵后的物料、传统豆瓣酱、甜瓣子、腐乳、豆豉、香辛料、安琪酵母膏、甘氨酸、L-精氨酸、L-丙氨酸和白胡椒粉混合，使得得到的低盐豆瓣酱酱脂香浓郁。
具体实施方式
[0051] 为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体
实施例对本发明作进一步的详细说明。
[0052] 实施例1
[0053] 一种低盐豆瓣酱的生产工艺，包括以下步骤；
[0054] 干辣椒预处理：干辣椒去蒂，去除干辣椒中的异物，进行淘洗操作，得到预处理后的干辣椒；所述干辣椒由千金红辣椒与铁板椒组成；所述千金红辣椒与铁板椒重量比为1:1；
[0055] 辣椒复水：将所述复水后的辣椒采用剁椒操作处理成辣椒胚，所述剁椒操作采用孔径为8毫米的圆刀进行，得到复水后的辣椒；
[0056] 第一次拌料：将所述复水后的辣椒处理成辣椒胚；将第一次拌料的物料混合，得到第一次拌料后的物料；以重量份计，所述第一次拌料的物料包括：所述辣椒胚100份、碘盐3～8份、活化液0.002～0.005份和植物乳酸菌0.003～0.005份；所述活化液由白砂糖、葡萄糖酸内酯、冰乙酸和水组成；白砂糖、葡萄糖酸内酯、冰乙酸和水重量比为1:(2.5～3.5):(5.5～6.5):(11～13)；
[0057] 第一次发酵：将所述第一次拌料后的物料在环境温度25～40℃，以乳酸计，总酸不超过2wt％的条件下，密封发酵24～72h，得到第一次发酵后的物料；
[0058] 第二次拌料：将第二次拌料的物料混合，得到第二次拌料后的物料；以重量份计，所述第二次拌料的物料包括：所述第一次发酵后的物料100份、甜瓣子30～35份和传统豆瓣酱30～35份；所述传统豆瓣酱为市售由传统豆瓣酱制作工艺得到的豆瓣酱，包括：辣椒胚65～75份，甜瓣子25～35份；
[0059] 第二次发酵：将所述第二次拌料后的物料在环境温度26～36℃条件下，密闭发酵2～4h，之后敞口发酵24～72h，得到第二次发酵后的物料；所述敞口发酵24～72h过程，每天早晚各搅拌1次；
[0060] 防腐操作：以重量份计，将所述第二次发酵后的物料100份、乳酸钠0.5～1份、柠檬酸钠0.5～1份和防腐剂0.06～0.6份混合后，装瓶，采用面油覆盖表面，即得；以重量份计，所述防腐剂由山梨酸钾0.03～0.08份、双乙酸钠0.1～0.5份组成；以重量份计，所述第二次发酵后的物料10000份、所述面油50～200份；以重量份计，所述面油由菜籽油35～150份、大豆油15～50份和香辛料0.05～0.2份组成。
[0061] 其中，
[0062] 所述淘洗操作包括：
[0063] 第一次淘洗：干辣椒经第一浸泡液淘洗浸泡，得到第一次淘洗后的干辣椒；以重量份计，所述第一浸泡液包括:水1000份、二氧化氯0.002～0.01份和冰乙酸0.1～0.5份；所述干辣椒与所述第一浸泡液重量比为1：(8～12)；所述淘洗浸泡过程每隔3～5min翻动淘洗一次，浸泡总时间为10～20min；
[0064] 第二次淘洗：所述第一次淘洗的后的干辣椒经第二浸泡液淘洗、浸泡，得到所述预处理后的干辣椒；以重量份计，所述第二浸泡液包括：水1000份、焦亚硫酸钠0.1～0.5份、六偏磷酸钠0.1～0.5份；所述第一次淘洗的后的干辣椒与所述第二浸泡液重量比为1：(8～10)；所述淘洗浸泡过程每隔3～5min翻动淘洗一次，浸泡总时间为10～12min。
[0065] 所述碘盐为食用盐。
[0066] 所述所述植物乳酸菌为1*1010cfu/g。
[0067] 所述甜瓣子为采用传统制备工艺得到的甜瓣子；具体为蚕豆经精选、脱壳、浸泡、拌小麦粉、接种米曲霉沪酿3.042、制曲、发酵1年，所得。
[0068] 所述香辛料为50-60目的香辛料粉；以重量份计，所述香辛料由紫草4份、迷迭香1份、鼠尾草1份组成。
[0069] 上述工艺得到的低盐豆瓣酱和所述干辣椒预处理过程使用的干辣椒重量比为(5～7):1
[0070] 一种低盐豆瓣酱，由上述生产工艺制得。
[0071] 上述生产工艺生产周期为5～7天，制得的低盐豆瓣酱含盐量6-12wt％，保质期12个月及以上。
[0072] 实施例2
[0073] 本实施例和实施例1的区别仅在于：本实施例低盐豆瓣酱的生产工艺中，以重量份计，所述第一次拌料的物料由所述辣椒胚100份、碘盐3～8份、活化液0.002～0.005份和植物乳酸菌0.003～0.005份组成。以重量份计，所述第二次拌料的物料由所述第一次发酵后的物料100份、、甜瓣子30～35份、传统豆瓣酱30～35份、腐乳2～5份、豆豉1～5份、香辛料0.1～0.5份、酵母抽提物0.1～0.5份、甘氨酸0.05～0.1份、L-精氨酸0.01～0.05份、L-丙氨酸0.01～0.05份和白胡椒粉0.05～0.1份组成。所述腐乳为腐乳浆。所述豆豉为直径2～3mm的豆豉颗粒。所述酵母抽提物为市售安琪酵母膏。
[0074] 本实施例生产工艺生产周期为5～7天，制得的低盐豆瓣酱含盐量6-12wt％，保质期12个月及以上。
[0075] 实施例3
[0076] 本实施例和实施例1的区别仅在于：本实施例低盐豆瓣酱的生产工艺中干辣椒由美国红辣椒与铁板椒组成；所述美国红辣椒与铁板椒重量比为1:1。
[0077] 本实施例生产工艺生产周期为5～7天，制得的低盐豆瓣酱含盐量6～12wt％，保质期12个月及以上。
[0078] 以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以
权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
