一种高硅钢薄带材的粉末温轧制造方法
阅读：550发布：2024-02-17
专利汇可以提供一种高硅钢薄带材的粉末温轧制造方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种高 硅 钢 薄带材的粉末温 轧制 造方法，本 发明 采用还原Fe粉，Si含量为70～80％的高纯硅 铁 粉，形成Fe‑4.5～6.7％Si混合粉体，利用复合成形剂在混合过程中将高纯硅铁粉粘附到还原铁粉表面或填充铁粉的孔隙中，在125～150℃实施粉末温轧成形，制备出 板坯 ，将粉末温轧板坯在1070～1170℃进行 真空 或还原气氛保护 烧结 ，使Fe与Si实现部分 合金 化，形成多孔、具有可压缩性的未完全合金化的高硅钢坯料。后续通过多次 冷轧 、烧结，最后在1260～1340℃真空或还原气氛保护烧结，实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚、 密度 7.32～7.42g/cm3的高硅 钢带 材。，下面是一种高硅钢薄带材的粉末温轧制造方法专利的具体信息内容。
1.一种高硅钢薄带材的粉末温轧制造方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)原材料粉末准备
采用-100目还原铁粉，还原铁粉中Fe≥98.5％，其余为Si、Mn、P、S及其他不可避免的杂质，采用精炼的Si含量为70～80％的高纯硅铁粉，粒径≤10μm，主要杂质为～0.25％Al、～
0.08％Ca和～0.02％C,其余为Fe；
(2)粉末混合
按照Fe-4.5～6.7％Si的比例，称取还原Fe粉和Fe-70～80％Si高纯硅铁粉；在惰性保护气氛下采用低能量混合机混合，混合时，添加粉末总质量0.4～0.6％的润滑剂；
(3)粉末温轧
采用二辊水平轧机和倾斜喂料槽，利用粉末自重、轧辊与粉末之间的摩擦力喂料，轧制出厚度为1.2～2.4mm，宽度为100～200mm，密度为6.05～6.55g/cm3的粉末温轧板坯。轧制前采用粉末加热装置将混合粉末加热到125～150℃，并将轧辊预热到同样温度；
(4)脱脂、烧结
将粉末轧坯放置在表面涂覆了MgO微粉的支撑板上，放置到真空脱脂、烧结炉中，采用2～5℃/min的升温速度，并在200℃、400℃分别保温2h～4h，然后将升温至1070～1170℃保温烧结2～4h，烧结坯密度为6.1～6.6g/cm3；
(5)冷轧-烧结致密化
将上述烧结板坯冷轧减薄，单道次压下量≤8％，经多道次轧制到总压下率达到30～
45％后，在烧结炉中，于1070～1170℃再烧结0.5～2h，多次冷轧-烧结后，板料的厚度达到
0.1～0.5mm，密度达到7.31～7.41g/cm3；
(6)均匀化高温烧结
在1260～1340℃温度范围内真空或还原性保护气氛烧结1～4h，在热扩散的作用下，实现Si的均匀化，形成单相合金，获得均质高硅钢，致密化烧结后板料的厚度几乎不变，为0.1～0.5mm，达到7.32～7.42g/cm3。
2.如权利要求1所述的一种高硅钢薄带材的粉末温轧制造方法，其特征在于：所述的粒径≤10μm的高纯硅铁粉用高能球磨或冲旋法获取。
3.如权利要求1所述的一种高硅钢薄带材的粉末温轧制造方法，其特征在于：所述的低能量混料机为锥形混料机、V形混料机或滚筒式混料机。
4.如权利要求1所述的一种高硅钢薄带材的粉末温轧制造方法，其特征在于：步骤(2)混合时添加粉末总质量0.4～0.6％的润滑剂，同时添加粉末总质量0.1％的甘油，所述的润滑剂为复合润滑剂，由硬脂酸锌和乙烯基双硬脂酰胺组成，硬脂酸锌:EBS为4:6～2:8，采用无水乙醇作为溶剂，按照每吨粉末400～600ml添加。
5.如权利要求1所述的一种高硅钢薄带材的粉末温轧制造方法，其特征在于：步骤(5)冷轧后在1070℃～1170℃再烧结时，采用在真空烧结或还原性保护气氛下烧结，升温速度在5～10℃/min，连续升温，保温时间视板厚确定，板厚≥1mm时，保温时间为1～2h；板厚在
0.1～1mm，保温时间减少到0.5～1h，每次烧结后的累积压下量达到30～45％后，需要重新烧结1次，从1.2～2.4mm的粉坯轧制到0.1～0.5mm，需要重新烧结4～8次。
6.如权利要求1所述的一种高硅钢薄带材的粉末温轧制造方法，其特征在于：步骤(4)所述的支撑板采用钼板、W板、耐热钢、刚玉或氧化锆陶瓷板。
7.如权利要求1所述的一种高硅钢薄带材的粉末温轧制造方法，其特征在于：高温烧结时叠合放置烧结板料，层间铺设MgO粉，板料平铺放置，在板料上放置平板重物，防止烧结过程中变形。
一种高硅钢薄带材的粉末温轧制造方法
技术领域
[0002] 软磁性材料的剩磁与矫顽磁力都很小，即磁滞回线很窄，它与基本磁化曲线几乎重合，主要用于电感线圈、变压器、继电器和电机的铁心。Fe-Si合金最大磁导率随Si含量发生变化，分别在Si的质量百分比(以下同)为2％和6.5％附近出现了两个最大磁导率的峰值，分别达到10000和25000。Fe-Si合金的最大磁导率在软磁材料中并没有绝对优势，如坡莫合金的最大磁导率可以达到200000。然而Si＜4.5％的Fe-Si合金薄板制造成本低，因此硅钢片又称为电工钢片或硅钢薄片，是一种非常重要的磁性材料。
[0003] 而Si>4.5％时，Fe-Si合金在540℃温度以下会发生B2有序相的共析分解反应，生成α-Fe无序相和DO3有序相，使得合金变脆而难以变形。
[0004] 对于Si含量在4.5～6.7％之间的铁硅系合金，一般称为高硅钢，其中硅含量6.5％的高硅钢最为重要。其原因在于Fe-Si合金晶粒沿<100>方向的磁致伸缩系数随Si含量增加而减小，在约6.3％时基本消失，而<111>方向的磁致伸缩系数随Si含量增加而增加，在约6.1％时与<100>方向的磁致伸缩系数相等，使得高硅钢在较高频率工作时表现出优异的低铁损特性。
[0005] 正常运行的变压器会发生持续均匀的“嗡嗡”声，这是由于交流电流经过变压器绕组时，在铁芯中间产生了周期性变化的交变磁通，引起铁芯磁致伸缩而震动发出的声音。大量或者大型的铁芯在震动时发出的声音不但造成了能量的损耗，还造成了噪音污染。特别是在航天器、潜艇和导弹等军事航空领域，Fe-Si系合金扮演着极为重要的角色。20世纪60年代末，Si含量6.5％的合金作为变压器材料出现在阿波罗11号飞船上，完成人类首次登月壮举。可见，高硅钢是一种性能优良的降耗、降噪的环保型软磁材料。
[0006] 相比于其他合金，高硅钢的研究和开发过程相对比较漫长。20世纪20年代末A.Schulze首次研究发现，硅含量6.5％的铁硅系合金具有磁致伸缩系数几乎为零的特性。20世纪80年代，K.I.Arail教授等发现高硅钢相比于传统Si含量低的合金在交流动态磁场中具有更低铁损以及更高的磁导率。此后数十年间，为了克服高硅钢的脆性，在制备技术方面出现了很多尝试。如包套或控温的特殊轧制方法、快速凝固法、化学气相沉积法(CVD法)、等离子体化学气相沉积法(PCVD法)、热浸渗一扩散退火方法、粉末冶金法、微量合金化改性等各种方法。
[0007] 其中CVD是比较成功的例子。1988年日本NKK公司采用CVD技术第一次生产出了厚度为0.1～0.5mm，宽度为400mm的无取向6.5％Si钢片。20世纪90年代初期，全球第一条商用能够实现连续渗硅的CVD生产线被研制出来，生产的产品尺寸可以达到0.1～0.3mm×600mm。
[0008] CVD的原理为：在特定温度条件下，含硅气体(SiCl4)会与硅钢带发生反应生成Fe-Si化合物，而借助升高的炉温向合金内部扩散，最终使合金达到所需含量。虽然己运用此项技术实现小规模的工业化生产,但其规模和产量都远远无法满足国际软磁材料市场的需求，而且这种制备方法工艺过程十分复杂，能耗和成本高，作业环境及其恶劣，不能满足环保要求。
[0009] 高硅钢是“钢铁艺术品”，其制备技术时时处处都是最先进的钢铁制造技术,并且是研制和开发的热点。对6.5％Si高硅钢而言,其优异的磁学性能和广阔的应用前景更是吸引着科技工作者进行大量的研究和开发工作。制备工艺的发展和成熟以及能否经济有效地生产,是6.5％Si高硅钢走向商业化广泛应用的关键,也一直是研究工作的重点。一旦摸索出简单、经济、有效、成熟的制备工艺,就将会产生巨大的经济效益和社会效益。
发明内容
[0010] 本发明的目的是提供一种高硅钢薄带材的粉末温轧制造方法，针对4.5～6.7％Si含量的Fe-Si合金薄带材难以成形的问题，以还原铁粉与Si含量为70～80％的高纯硅铁粉为原料，添加复合成形剂，形成适合温轧变形的粉末混合料，再采用粉末温轧方法制备出一定厚度的板坯，在脱脂、烧结后形成多孔、非均质的坯料，经过多道次冷轧-烧结后获得薄板，最后采用高温扩散烧结获得均质高硅钢带材。
[0011] 本发明是通过以下技术方案实现的：采用不规则形貌的还原Fe粉，微细的Si含量为70～80％的高纯硅铁粉，形成Fe-4.5～6.7％Si混合粉体。利用复合成形剂在混合过程中将高纯硅铁粉粘附到还原铁粉表面或填充铁粉的孔隙中。由于还原Fe粉为具有高压缩性的粗大颗粒，在混合粉中占有较大的体积比，添加微细的Si含量为70～80％的高纯硅铁粉后不会显著降低其变形能力。发挥温轧成形的技术优点，在125～150℃实施粉末温轧成形，制备出密度较高、组织分布均匀的板坯。将粉末温轧板坯在1070～1170℃温度范围进行真空或还原气氛保护烧结，使Fe粉颗粒实现不完全烧结，而Si与Fe实现部分合金化，形成多孔、具有可压缩性的未完全合金化的高硅钢坯料。后续通过多次冷轧、不完全烧结，板坯的密度升高、板厚度减少，Si的合金化程度也不断提高。最后在1260～1340℃温度范围内真空或还原气氛保护烧结，在热扩散的帮助下实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.32～7.42g/cm3的高硅钢带材。
[0012] 所述方法具体包括如下步骤：
[0013] (1)原材料粉末准备
[0014] 采用-100目还原铁粉，还原铁粉中Fe≥98.5％，其余为Si、Mn、P、S及其他不可避免的杂质，采用精炼的Si含量为70～80％的高纯硅铁粉，粒径≤10μm，这种硅铁粉除了含有70～80％Si以外，主要杂质为～0.25％Al、～0.08％Ca和～0.02％C,其余为Fe。
[0015] 还原铁粉是一种广泛使用的工业铁粉，具有不规则的多孔形貌，利于储藏、粘附微细高纯硅铁粉，并且后续粉末温轧过程中也容易实现粉末的相互咬合而提高压坯的强度，有利于粉末温轧工艺的稳定。
[0016] Fe-70～80％Si高纯硅铁在凝固过程中除了初生Si晶粒外，在1207℃时存在共晶反应，形成了具有tP3结构的β-FeSi2和Si相共晶组织，这种组织很脆，很容易通过机械破碎工艺细化。将Fe-70～80％Si高纯硅铁破碎至≤10μm的硅铁粉，其实际组织中的Si相、FeSi2相更细小，有利于后续高温烧结时Si元素的热扩散均匀化，形成均质Fe-6.5％Si单相合金。同时，粉末中存在的20～30％Fe可以有效降低Si的氧化程度，有利于提高高硅钢的产品质量。
[0017] 将Fe-70～80％Si高纯硅铁机械破碎至粒径≤10μm，有利于其粘附在还原Fe粉的表面或填充于还原Fe粉的孔隙中，细小的Si、FeSi2相在坯料中弥散分布，起到组织细化的强韧化作用，有利于提高后续的坯料韧性，在轧制致密化过程中不易造成开裂。但Fe-70～80％Si高纯硅铁中仍存在较多的Si相，Si很容易吸附氧，在裸露的Si相表面形成SiO2薄膜，因此在Fe-70～80％Si高纯硅铁粉的制备、储存和转移过程中，以及后续混料、轧制过程中应采用惰性气体保护，所使用的工具也必须预先采取脱水、干燥处理。
[0018] 在控制氧含量的前提下，Al、Ca、Mn等杂质对合金磁性能的影响不大，过程中引入其他合金元素的可能性也不大。
[0019] (2)粉末混合
[0020] 按照Fe-4.5～6.7％Si的比例，称取还原Fe粉和Fe-70～80％Si高纯硅铁粉；在惰性保护气氛下采用低能量混合机混合。混合时，添加粉末总质量0.4～0.6％的润滑剂。
[0021] 粉末温轧工艺可以降低粉末变形过程中的内摩擦，提高粉末压坯密度和密度、组织均匀性，减少对工模具的摩擦磨损。润滑剂是工艺成功与否的关键，润滑剂的选用原则应当满足玻璃化温度在120～150℃左右，低的摩擦因数等条件。常用的粉末温变形成形剂有很多。
[0022] (3)粉末温轧
[0023] 采用二辊水平轧机和倾斜喂料槽，利用粉末自重、轧辊与粉末之间的摩擦力喂料，轧制出厚度为1.2～2.4mm，宽度为100～200mm，密度为6.05～6.55g/cm3的粉末温轧板坯。轧制前采用粉末加热装置将混合粉末加热到125～150℃，并将轧辊预热到同样温度。
[0024] 按带材出辊方向的不同，粉末温轧可分为垂直、水平和倾斜3种形式，喂料方式有自重喂料、强制喂料、预粘接喂料等。坯料的宽度与喂料槽的宽度有关，坯料的长度视生产条件许可和实际需要而定。
[0025] (4)脱脂、烧结
[0026] 将粉末轧坯放置在表面涂覆了MgO微粉的支撑板上，放置到真空脱脂、烧结炉中，采用2～5℃/min的升温速度，并在200℃、400℃分别保温2h～4h，然后将升温至1070～1170℃保温烧结2～4h，烧结坯密度为6.1～6.6g/cm3。
[0027] 烧结后形成均匀的等轴晶组织。基体晶粒约为70～120μm，晶界存在约10～20μm的孔隙，后续的轧制和烧结可以闭合。大量1～5μm的第二相均匀分布在基体组织中，与基体组织有良好的界面结合，即没有出现分裂的面。显然这些第二相是某种富Si相，这些富Si相的存在，降低了基体组织的Si含量，使得基体组织具有高的塑性变形能力；同时，其与基体组织良好的界面结合和弥散分布有利于后续均匀化扩散。
[0029] 烧结时可粉末温轧坯料可以多层放置，但层与层之间必须分开，以避免烧结时板坯收缩造成开裂。烧结时升温速度不宜太快，升温过程中可设置多级保温，以实现脱气、脱脂的作用。也可以采取还原性、或惰性气体保护脱脂、烧结。烧结时可以采用W、Mo、耐热钢等做为支撑板(或称烧舟)，也可以采用刚玉、氧化锆等陶瓷板，但金属板导热性好而利于均匀烧结收缩。
[0030] (5)冷轧-烧结致密化
[0031] 将上述烧结板坯冷轧减薄，单道次压下量≤8％，经多道次轧制到总压下率达到30～45％后，在烧结炉中，于1070～1170℃再烧结0.5～2h。多次冷轧-烧结后，板料的厚度达到0.1～0.5mm，密度达到7.31～7.41g/cm3。
[0032] 由于粉末坯料为多孔组织，并且存在可变形的Fe相，板坯可以承受冷轧变形。但板坯中也存在较多的高Si相，其性能较脆，故每道次的轧下量不能高于8％，累积总压下率达到30～45％大约需要8～20道次。
[0033] 由于存在大量孔隙和硬脆相，采取在1070℃～1170℃再烧结时，在真空烧结或还原性保护气氛烧结，以实现孔隙闭合和裂纹的修复，以及一定程度的Si元素均匀化扩散。此时升温速度可以较快，在5～10℃/min，可连续升温，保温时间视板厚确定，板厚≥1mm时，保温时间为1～2h；板厚在0.1～1mm，保温时间减少到0.5～1h。每次烧结后的累积压下量达到30～45％后，需要重新烧结1次，从1.2～2.4mm的粉坯轧制到0.1～0.5mm，大约需要重新烧结4～8次。另外，为了使板料的密度达到7.2g/cm3(约为理论密度的95％)以上，也需要4次以上的再烧结。
[0034] 经过2次冷轧-烧结后的金相组织约100μm的晶粒组织，存在少量细小的孔隙。基体晶粒有两种不同的衬度，这是由于Si含量不同而导致腐蚀差异，该种组织中低Si晶粒有利于加工变形，使得制造0.1～0.5mm的薄板成为可能。
[0035] (6)均匀化高温烧结
[0036] 在1260～1340℃温度范围内真空或还原性保护气氛烧结1～4h，在热扩散的作用下，实现Si的均匀化，形成单相合金，获得均质高硅钢。致密化烧结后板料的厚度几乎不变，为0.1～0.5mm，达到7.32～7.42g/cm3。
[0037] 所述的粒径≤10μm的高纯硅铁粉用高能球磨或冲旋法获取。
[0038] 所述的低能量混料机为锥形混料机、V形混料机或滚筒式混料机。
[0039] 步骤(2)混合时添加粉末总质量0.4～0.6％的润滑剂，同时添加粉末总质量0.1％的甘油，所述的润滑剂为复合润滑剂，由硬脂酸锌和乙烯基双硬脂酰胺组成，硬脂酸锌:EBS为4:6～2:8，采用无水乙醇作为溶剂，按照每吨粉末400～600ml添加。
[0040] 步骤(4)所述的支撑板采用钼板、W板、耐热钢、刚玉或氧化锆陶瓷板。
[0041] 高温烧结时可以叠合放置烧结板料，但层间必须铺设MgO粉，可采用W、Mo和陶瓷烧舟。但板料必须平铺放置，可在板料上放置平板重物，防止烧结过程中变形。
[0042] 高硅钢的磁性性能除了Si含量以外，晶粒度、晶粒取向、C等元素的含量等也会有较大的影响，后续可通过湿氢退火、常化处理等技术手段加以控制。
[0043] 本发明实质是通过在具有良好塑性的大体积比例的还原Fe粉中添加了粒度≤10μm的Fe-70～80％Si高纯粉末，形成了一种可实现粉末温轧的复合材料；采用温轧成形制备出密度较高、组织分布均匀的板坯；通过不完全烧结，使Fe粉颗粒实现不完全连接，而Si与Fe实现部分合金化，形成多孔、具有可压缩性的未完全合金化的高硅钢坯料；后续通过多道次冷轧和烧结，提高组织均匀性和致密性；再通过高温扩散工艺，实现Si的均匀化，从而获得高质量的高硅钢带材。该方法通过工艺和装备设计，实现工艺过程自动化、连续化生产，可大批量生产0.1～0.5mm厚，密度7.32～7.42g/cm3的高硅钢带材。附图说明
[0045] 图2为本发明实施例3的板料经过2次冷轧-烧结后的金相图；
[0046] 图3为本发明实施例4的粉末温轧坯高温烧结后XRD衍射曲线图。
具体实施方式
[0047] 下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的详细说明。
[0048] 实施例1
[0049] 将-100目的还原Fe粉与粒度≤10μm的Fe-80％Si高纯粉末按照91.625:8.375的比例混合。形成Fe-6.7Si合金。混合时添加总量为0.4％的复合润滑剂，以及0.1％的甘油减轻粉末加热过程的氧化，采用无水乙醇作为溶剂，按照500ml/吨的量添加。复合润滑剂由硬脂酸锌和EBS组成，硬脂酸锌:EBS为2:8。采用V形混料机将上述粉末混合4h。
[0050] 采用粉末加热装置将混合粉末加热到150℃，并将轧辊预热到同样温度。采用二辊水平轧机和倾斜喂料槽，利用粉末自重、轧辊与粉末之间的摩擦力喂料，轧制出2.4mm的粉3
末温轧板坯，板坯的宽度为100mm。压坯的密度为6.05g/cm。
末温轧板坯，板坯的宽度为100mm。压坯的密度为6.05g/cm。
[0051] 将粉末轧坯放置在表面涂覆了MgO微粉的钼板上，放置到真空脱脂、烧结炉中。采用2℃/min的升温速度，并在200℃、400℃分别保温4h。然后将升温至1070℃保温烧结4h。烧结坯密度为6.1g/cm3。
[0052] 将上述烧结板坯冷轧减薄，单道次压下量≤8％，经多道次轧制到总压下率达到30～45％后，再在真空烧结炉中，于1070℃保温烧结。以5℃/min速度连续升温，保温时间视板厚确定，板厚≥1mm时，保温时间为2h；板厚在0.1～1mm，保温时间为1h。具体压下-退火制度为：2.4mm→1.59mm→1.03mm→0.71mm→0.49mm，即经4次冷轧和3次烧结后，板料的厚度达到0.49mm，密度达到7.31g/cm3。
[0053] 上述冷轧带坯在1340℃真空烧结1h，获得厚度约为0.50mm，密度为7.32g/cm3，Si含量为6.7％的单相均质高硅钢。
[0054] 实施例2
[0055] 将-100目的还原Fe粉与粒度≤10μm的Fe-70％Si高纯粉末按照93.57:6.42的比例混合，形成Fe-4.5Si合金。混合时添加总量为0.6％的复合润滑剂，以及0.1％的甘油减轻粉末加热过程的氧化，采用无水乙醇作为溶剂，按照500ml/吨的量添加。复合润滑剂由硬脂酸锌和EBS组成，硬脂酸锌:EBS为2:8。采用滚筒式混料机将上述粉末混合6h。
[0056] 采用粉末加热装置将混合粉末加热到125℃，并将轧辊预热到同样温度。采用二辊水平轧机和倾斜喂料槽，利用粉末自重、轧辊与粉末之间的摩擦力喂料，轧制出1.0mm的粉末温轧板坯，板坯的宽度为200mm。压坯的密度为6.55g/cm3。
[0057] 将粉末轧坯放置在表面涂覆了MgO微粉的钼板上，放置到真空脱脂、烧结炉中。采用5℃/min的升温速度，并在200℃、400℃分别保温2h。然后将升温至1170℃保温烧结2h。烧3
结坯密度为6.6g/cm。
结坯密度为6.6g/cm。
[0058] 烧结后形成均匀的等轴晶组织，见图1。基体晶粒约为70～120μm，晶界存在约10～20μm的孔隙，后续的轧制和烧结可以闭合。大量1～5μm的第二相均匀分布在基体组织中，与基体组织有良好的界面结合，即没有出现分裂的面。显然这些第二相是某种富Si相，这些富Si相的存在，降低了基体组织的Si含量，使得基体组织具有高的塑性变形能力；同时，其与基体组织良好的界面结合和弥散分布有利于后续均匀化扩散。
[0059] 将上述烧结板坯冷轧减薄，单道次压下量≤8％，经多道次轧制到总压下率达到30～45％后，再在真空烧结炉中，于1170℃保温烧结。以10℃/min速度连续升温，保温时间为1h。具体压下-退火制度为：1.0mm→0.65mm→0.39mm→0.25mm→0.17mm→0.13mm→0.10mm，即经6次冷轧和5次烧结后，板料的厚度达到0.10mm，密度达到7.41g/cm3。
[0060] 上述冷轧带坯在1260℃真空烧结4h，获得厚度约为0.10mm，密度为7.42g/cm3，Si含量为4.5％的单相均质高硅钢。
[0061] 实施例3
[0062] 将-100目的还原Fe粉与粒度≤10μm的Fe-76％Si高纯粉末按照91.45:8.55的比例混合，形成Fe-6.5％Si的混合粉末。混合时添加总量为0.6％的复合润滑剂，以及0.1％的甘油减轻粉末加热过程的氧化，采用无水乙醇作为溶剂，按照500ml/吨的量添加。复合润滑剂由硬脂酸锌和EBS组成，硬脂酸锌:EBS为3:7。采用滚筒式混料机将上述粉末混合6h。
[0063] 采用粉末加热装置将混合粉末加热到140℃，并将轧辊预热到同样温度。采用二辊水平轧机和倾斜喂料槽，利用粉末自重、轧辊与粉末之间的摩擦力喂料，轧制出1.6mm的粉末温轧板坯，板坯的宽度为120mm。压坯的密度为6.1g/cm3。
[0064] 将粉末轧坯放置在表面涂覆了MgO微粉的刚玉板上，放置到氢气管式炉脱脂、烧结。采用3℃/min的升温速度，并在200℃保温2h、400℃保温3h。然后将升温至1150℃保温烧结3h。烧结坯密度为6.15g/cm3。
[0065] 将上述烧结板坯冷轧减薄，单道次压下量≤8％，经多道次轧制到总压下率达到30～45％后，再在氢气管式炉中，于1160℃保温烧结1h。以6℃/min速度连续升温。具体压下-退火制度为：1.6mm→1.08mm→0.70mm→0.45mm→0.27mm，即经4次冷轧和3次烧结后，板料的厚度达到0.27mm，密度达到7.32g/cm3。
[0066] 经过2次冷轧-烧结后的金相组织见图2，基体为约100μm的晶粒组织，存在少量细小的孔隙。基体晶粒有两种不同的衬度，这是由于Si含量不同而导致腐蚀差异，该种组织中低Si晶粒有利于加工变形，使得制造0.1～0.5mm的薄板成为可能。
[0067] 上述冷轧带坯在1300℃真空烧结2h，获得厚度约为0.27mm，密度为7.33g/cm3，Si含量为6.5％的单相均质高硅钢。
[0068] 实施例4
[0069] 将-100目的还原Fe粉与粒度≤10μm的Fe-72％Si高纯粉末按照91.05:8.95的比例混合，形成Fe-5.8％Si的混合粉末。混合时添加总量为0.6％的复合润滑剂，以及0.1％的甘油减轻粉末加热过程的氧化，采用无水乙醇作为溶剂，按照500ml/吨的量添加。复合润滑剂由硬脂酸锌和EBS组成，硬脂酸锌:EBS为3:7。采用滚筒式混料机将上述粉末混合3h。
[0070] 采用粉末加热装置将混合粉末加热到130℃，并将轧辊预热到同样温度。采用二辊水平轧机和倾斜喂料槽，利用粉末自重、轧辊与粉末之间的摩擦力喂料，轧制出2.0mm的粉3
末温轧板坯，板坯的宽度为160mm。压坯的密度为6.14g/cm。
末温轧板坯，板坯的宽度为160mm。压坯的密度为6.14g/cm。
[0071] 将粉末轧坯放置在表面涂覆了MgO微粉的刚玉板上，放置到氢气管式炉脱脂、烧结。采用4℃/min的升温速度，并在200℃保温3h、400℃保温2h。然后将升温至1130℃保温烧结2h。烧结坯密度为6.18g/cm3。
[0072] 将上述烧结板坯冷轧减薄，单道次压下量≤8％，经多道次轧制到总压下率达到30～45％后，再在氢气管式炉中，于1130℃保温烧结0.5h。以8℃/min速度连续升温。2.0mm→1.3mm→0.96mm→0.72mm→0.46mm→0.32mm→0.21mm，即经7次冷轧和6次烧结后，板料的厚度达到0.21mm，密度达到7.36g/cm3。上述冷轧带坯在1320℃真空烧结2h，获得厚度约为
0.22mm，密度为7.37g/cm3，Si含量为5.8％，其最终板材的XRD分析图见图3，为单相均质高硅钢。
0.22mm，密度为7.37g/cm3，Si含量为5.8％，其最终板材的XRD分析图见图3，为单相均质高硅钢。
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