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一种基于时间序列的数控机床状态预测方法

阅读:375发布:2020-05-11

专利汇可以提供一种基于时间序列的数控机床状态预测方法专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种基于时间序列的数控机床状态预测方法,从数控机床 控制器 和关节驱动 电机 中获得数控机床的工况参数,所述工况参数包括各轴 位置 、位置误差、速度、 加速 度、 扭矩 、 电流 、 温度 和运行时间;使用同类别对比方法,对上述工况参数进行相似性聚类,提取同一聚类中的工况参数作为 训练数据 ;基于改进的小波神经网络,建立基于时间序列的各轴位置误差和工况参数NARMA-L2模型,并对NARMA-L2模型进行训练;实时采集工况数据输入训练好的NARMA-L2模型,对机床的各轴位置误差和工况参数进行预测判断。能够实现数控机床各关节运动误差的准确预测和识别,实现时变工况下数控机床的预测性维护和集群运维。,下面是一种基于时间序列的数控机床状态预测方法专利的具体信息内容。

1.一种基于时间序列的数控机床状态预测方法,其特征在于包括如下步骤:
S1;从数控机床控制器和关节驱动电机中获得数控机床的工况参数,所述工况参数包括各轴位置、位置误差、速度、加速度、扭矩电流温度和运行时间;
S2:使用同类别对比方法,对上述工况参数进行相似性聚类,提取同一聚类中的工况参数作为训练数据
S3:基于改进的小波神经网络,建立基于时间序列的各轴位置误差和工况参数NARMA-L2模型,并对NARMA-L2模型进行训练;
S4:实时采集工况数据输入训练好的NARMA-L2模型,对机床的各轴位置误差和工况参数进行预测判断。
2.根据权利要求1所述的基于时间序列的数控机床状态预测方法,其特征在于步骤S1通过TCP socket通讯方式从数控机床采集工况参数,采样频率≤1Hz,并保存为如下格式的excel文档,每一个excel文档成为一组数据。
3.根据权利要求1所述的基于时间序列的数控机床状态预测方法,其特征在于步骤S2采用K-means动态聚类算法对数控机床各关节不同运行工况参数进行聚类以得到位于同一聚类中的工况参数。
4.根据权利要求1所述的基于时间序列的数控机床状态预测方法,其特征在于步骤S2对于需要进行各轴位置误差预测的运行工况状态,先采用K-means动态聚类算法计算该工况状态下各工况参数的综合距离参数,进而计算与上述各组工况参数聚类中心的距离,并从距离最近的聚类中选择设定组数据用于训练WNN-NARMAL2模型。
5.根据权利要求1所述的基于时间序列的数控机床状态预测方法,其特征在于步骤S3中基于时间序列的数控机床各轴位置误差和工况参数NARMA-L2模型建立如下:
其中,k表示系统的时间刻度;n表示时间刻度的回溯步数,n≥1;
y(k),y(k+1),y(k-1),…,y(k-n+1)表示系统输出,具体为在各时间刻度下的数控机床各轴位置误差;
u(k),u(k-1),u(k-2),…u(k-n+1)表示系统输入,也就是在各时间刻度下的工况参数。
6.根据权利要求5所述的基于时间序列的数控机床状态预测方法,其特征在于步骤S3中基于时间序列的数控机床各轴位置误差和工况参数NARMA-L2模型包括输入层、小波隐层和输出层;小波隐层的各节点为按时间刻度展开的包含了扩张系数ah1,ah2和平移系数bh1,bh2的各小波传递函数;网络的输出为函数y(k+1);模型按时间刻度展开顺序分为上下两部分,上半部分是对函数g[y(k),y(k-1),…,y(k-n+1),u(k-1),u(k-2),…,u(k-n+1)]u(k)的逼近,下半部分是对函数f[y(k),y(k-1),…,y(k-n+1),u(k-1),u(k-2),…,u(k-n+1)]的逼近。
7.根据权利要求5所述的基于时间序列的数控机床状态预测方法,其特征在于步骤S3中对NARMA-L2模型的训练过程具体如下:
S31:确定网络各层的节点数,初始化各节点的连接权重系数Wh1i,Wh2i,Wjh1,Wh2以及小波传递函数的扩张系数ah1,ah2和平移系数bh1,bh2均为[0,1]范围内的随机值;
S32:输入训练数据[y(k),y(k-1),…,y(k-n+1),u(k),u(k-1),…,u(k-n+1)]和相应的期望目标输出yT(k+1),其中,k=1,2,···,N表示训练数据的时间刻度;
S33:计算网络的输出:
S331:首先,计算小波隐层的输出,对于网络上半部分的小波隐层输出:
式(2)中的下标h1表示网络上半部分小波隐层中的第h1个节点;对于网络下半部分的小波隐层输出:
式(2)和(3)中,layerout_uh1k和layerout_lh2k分别表示上、下半部分的小波隐层输出;
Ψ(x)为如下表示的Morlet母波:
ψ(x)=cos(1.75x)exp(-x2/2)                         (4)
S332:接着,计算网络输出层的输出,对于上半部分和下半部分分别如下所示:
式(5)和(6)中,outout_ujk和outout_lk分别表示上、下半部分的输出层输出;f(x)为如下表示的S型对数函数:
f(x)=1/(1+e-x)                                   (7)
以上式子中,下标j表示网络上半部分输出层的第j各节点;H1和H2分别为上、下半部分小波隐层的节点总数;
S333:最后,计算整个网络的输出:
y(k+1)=outout_uk·u(k)+outout_lk                       (8)
S34:以均方差为指标计算整个网络的适应度函数:
式(9)中,MSE表示网络的均方值误差;N表示训练数据的时间刻度;
采用反向传播BP方法沿着负梯度方向调整权值系数ah1,ah2,bh1,bh2,Wh1i,Wh2i,Wjh1,和Wh2,所述反向传播BP方法在计算整个网络的适应度函数中进行。
S35:如果适应度函数误差达到精度控制要求,则结束训练;否则,返回步骤S33重新计算网络的输出,直至本步骤S35适应度函数误差达到精度控制要求。
8.根据权利要求1所述的基于时间序列的数控机床状态预测方法,其特征在于当从距离最近的聚类中选择50组数据用于训练WNN-NARMAL2模型时,训练和预测的转误差这一工况参数的精度在–0.1和0.06um之间。

说明书全文

一种基于时间序列的数控机床状态预测方法

技术领域

[0001] 本发明属于数控机床运行监测技术领域,具体涉及基于时间序列的数控机床状态预测方法。

背景技术

[0002] 在全球工业互联网浪潮日益高涨的背景下,数控机床在柔性加工等生产中应用越来越广泛。然而,数控机床在工作过程中缺乏实时监测,难以掌控工作状态和使用寿命情况。
[0003] 数控机床运行工况复杂,难以评估其健康状况。现有的数控机床监测方法大都需要加装外部传感器,不仅影响数控机床的内部控制而且还会造成大量的成本浪费。另一方面,从传感器提取数据的过程中,传统的波形信号特征提取方法需要对传感信号进行高频采样,对采集终端信号处理和传输技术/设备要求高,这无形中又增加了监控成本。

发明内容

[0004] 有鉴于此,本发明拟公开一种基于时间序列的数控机床状态预测方法,从而实现数控机床各关节运动误差的准确预测和识别,实现时变工况下数控机床的预测性维护和集群运维。
[0005] 为解决上述技术问题,本发明采用如下技术方案:
[0006] 一种基于时间序列的数控机床状态预测方法,其特征在于包括如下步骤:
[0007] S1;从数控机床控制器和关节驱动电机中获得数控机床的工况参数,所述工况参数包括各轴位置、位置误差、速度、加速度、扭矩电流温度和运行时间;
[0008] S2:使用同类别对比方法,对上述工况参数进行相似性聚类,提取同一聚类中的工况参数作为训练数据
[0009] S3:基于改进的小波神经网络,建立基于时间序列的各轴位置误差和工况参数NARMA-L2模型,并对NARMA-L2模型进行训练;
[0010] S4:实时采集工况数据输入训练好的NARMA-L2模型,对机床的各轴位置误差和工况参数进行预测判断。
[0011] 上述技术方案中,步骤S1通过TCP socket通讯方式从数控机床采集工况参数,采样频率≤1Hz,并保存为如下格式的excel文档,每一个excel文档成为一组数据。
[0012] 上述技术方案中,步骤S2采用K-means动态聚类算法对数控机床各关节不同运行工况参数进行聚类以得到位于同一聚类中的工况参数。
[0013] 上述技术方案中,步骤S2对于需要进行各轴位置误差预测的运行工况状态,先采用K-means动态聚类算法计算该工况状态下各工况参数的综合距离参数,进而计算与上述各组工况参数聚类中心的距离,并从距离最近的聚类中选择设定组数据用于训练WNN-NARMAL2模型。
[0014] 上述技术方案中,步骤S3中基于时间序列的数控机床各轴位置误差和工况参数NARMA-L2模型建立如下:
[0015]
[0016] 其中,k表示系统的时间刻度;n表示时间刻度的回溯步数,n≥1;
[0017] y(k),y(k+1),y(k-1),…,y(k-n+1)表示系统输出,具体为在各时间刻度下的数控机床各轴位置误差;
[0018] u(k),u(k-1),u(k-2),…u(k-n+1)表示系统输入,也就是在各时间刻度下的工况参数。
[0019] 上述技术方案中,步骤S3中基于时间序列的数控机床各轴位置误差和工况参数NARMA-L2模型包括输入层、小波隐层和输出层;小波隐层的各节点为按时间刻度展开的包含了扩张系数ah1,ah2和平移系数bh1,bh2的各小波传递函数;网络的输出为函数y(k+1);模型按时间刻度展开顺序分为上下两部分,上半部分是对函数g[y(k),y(k-1),…,y(k-n+1),u(k-1),u(k-2),…,u(k-n+1)]u(k)的逼近,下半部分是对函数f[y(k),y(k-1),…,y(k-n+1),u(k-1),u(k-2),…,u(k-n+1)]的逼近。
[0020] 上述技术方案中,步骤S3中对NARMA-L2模型的训练过程具体如下:
[0021] S31:确定网络各层的节点数,初始化各节点的连接权重系数Wh1i,Wh2i,Wjh1,Wh2以及小波传递函数的扩张系数ah1,ah2和平移系数bh1,bh2均为[0,1]范围内的随机值;
[0022] S32:输入训练数据[y(k),y(k-1),…,y(k-n+1),u(k),u(k-1),…,u(k-n+1)]和相应的期望目标输出yT(k+1),其中,k=1,2,···,N表示训练数据的时间刻度;
[0023] S33:计算网络的输出:
[0024] S331:首先,计算小波隐层的输出,对于网络上半部分的小波隐层输出:
[0025]
[0026] 式(2)中的下标h1表示网络上半部分小波隐层中的第h1个节点;对于网络下半部分的小波隐层输出:
[0027]
[0028] 式(2)和(3)中,layerout_uh1k和layerout_lh2k分别表示上、下半部分的小波隐层输出;Ψ(x)为如下表示的Morlet母波:
[0029] ψ(x)=cos(1.75x)exp(-x2/2)                  (4)
[0030] S332:接着,计算网络输出层的输出,对于上半部分和下半部分分别如下所示:
[0031]
[0032]
[0033] 式(5)和(6)中,outout_ujk和outout_lk分别表示上、下半部分的输出层输出;f(x)为如下表示的S型对数函数:
[0034] f(x)=1/(1+e-x)                              (7)
[0035] 以上式子中,下标j表示网络上半部分输出层的第j各节点;H1和H2分别为上、下半部分小波隐层的节点总数;
[0036] S333:最后,计算整个网络的输出:
[0037] y(k+1)=outout_uk·u(k)+outout_lk                  (8)
[0038] S34:以均方差为指标计算整个网络的适应度函数:
[0039]
[0040] 式(9)中,MSE表示网络的均方值误差;N表示训练数据的时间刻度;
[0041] 采用反向传播BP方法沿着负梯度方向调整权值系数ah1,ah2,bh1,bh2,Wh1i,Wh2i,Wjh1,和Wh2,所述反向传播BP方法在计算整个网络的适应度函数中进行。S35:如果适应度函数误差达到精度控制要求,则结束训练;否则,返回步骤S33重新计算网络的输出,直至本步骤S35适应度函数误差达到精度控制要求。
[0042] 上述技术方案中,当从距离最近的聚类中选择50组数据用于训练WNN-NARMAL2模型时,训练和预测的转误差这一工况参数的精度在–0.1和0.06um之间。
[0043] 相对于现有技术,本发明的有益效果如下:
[0044] 如果加装外部传感器不仅影响数控机床的内部控制而且还会造成大量的成本浪费,本发明选取数控机床控制器和关节驱动电机作为关键部件,通过数控机床控制器和关节驱动电机即可获取工况参数,通过TCP socket通讯方从数控机床控制器和关节驱动电机中获得关节位置、速度、加速度、扭矩、电流和温度等工况信号,采样频率较低(≤1Hz),无需加装外部传感器,实现时变工况下数控机床的预测性维护和集群运维管理,采样便利且成本低。
[0045] 本发明采用K-means动态聚类算法对各轴在执行动作时工况参数(各轴速度、加速度、扭矩、电流和温度等)进行聚类分析,并从距离最近的聚类中选择50组训练数据作为数控机床状态预测建模的训练数据,训练数据的提取成本低且速度快,简单可行。
[0046] 本发明基于小波建立基于时间序列下的隐层神经网络模型,模型的逼近精度高,且训练数组规模小,能够快速得到精度要求的权重并调整网络适应度,可以用于在线实时监测。
[0047] 结合数控机床的实际工况,采用基于非线性自回归滑动平均(Nonlinear Auto-Regressive Moving Average,NARMA-L2)和小波神经网络的新型模型,并且基于时间序列预测方法,从而实现数控机床各关节状态及误差的预测和识别,克服了经验监控的缺陷附图说明
[0048] 图1为根据本发明方法实施的基于时间序列的数控机床状态预测方法流程图
[0049] 图2为本发明基于时间序列的数控机床各轴位置误差和工况参数的NARMA-L2模型结构图。
[0050] 图3为本发明数控机床运行工况参数聚类分析图。
[0051] 图4为本发明数控机床X轴训练/预测位置误差以及实际位置误差的时序图。
[0052] 图5为本发明数控机床X轴训练/预测位置误差与实际位置误差之间差值的时序图。

具体实施方式

[0053] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图1-4及实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。此外,下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
[0054] 本发明的基于时间序列的数控机床状态预测方法包括四个步骤,如图1所示,[0055] 首先选取数控机床控制器和关节驱动电机作为关键部件,进行数控机床工况参数采集;
[0056] 之后进行工况数据聚类分析和训练数据提取;
[0057] 然后根据采集的工况参数,建立基于时间序列的数控机床各轴位置误差和工况参数的NARMA-L2模型,对模型进行训练并稳固网络结构;
[0058] 最后实际采集工况参数用于基于时间序列的状态预测。
[0059] 本发明的基于时间序列的数控机床状态预测方法具体实现过程如下:
[0060] 1)数控机床工况参数采集
[0061] 通过TCP socket通讯方式从数控机床控制器和关节驱动电机中获得各轴位置、位置误差、速度、加速度、扭矩、电流、温度和运行时间等工况参数信号,采样频率≤1Hz,并保存为如下格式的excel文档,每一个excel文档成为一组数据。
[0062] 如下表1所示:
[0063] 表1采样工况数据表
[0064]
[0065] 2)基于时间序列的状态预测方法
[0066] 数控机床作为复杂的机电装备,是典型的非线性系统。NARMA-L2模型(Nonlinear Auto-Regressive Moving Average,非线性自回归滑动平均模型)逼近精度高、收敛速度快,被广泛应用于非线性系统辨识。建立基于时间序列的数控机床各轴位置误差和工况参数的NARMA-L2模型如下:
[0067]
[0068] 其中,k表示系统的时间刻度,y(k),y(k+1),y(k-1),…,y(k-n+1)表示系统输出,为在各时间刻度下的数控机床各轴位置误差;u(k),u(k-1),u(k-2),…u(k-n+1)表示系统输入,也就是在在各时间刻度下的工况参数(如关节速度、加速度、扭矩、电流、温度)。
[0069] 根据小波神经网络的基本结构,结合NARMA-L2模型,本方法提出了一种改进的小波神经网络,用于基于时间序列的状态预测,其结构如图2所示。
[0070] 如图2所示建立基于时间序列的数控机床各轴位置误差和工况参数的NARMA-L2模型共分三层,分别为输入层、隐含层(小波层)和输出层。该模型的上半部分是对函数g[y(k),y(k-1),…,y(k-n+1),u(k-1),u(k-2),…,u(k-n+1)]u(k)的逼近,下半部分是对函数f[y(k),y(k-1),…,y(k-n+1),u(k-1),u(k-2),…,u(k-n+1)]的逼近。
[0071] 基于时间序列的数控机床各轴位置误差和工况参数的NARMA-L2模型的训练过程具体如下:
[0072] (1)确定网络各层的节点数,在[0,1]范围内初始化各节点的连接权重系数Wh1i,Wh2i,Wjh1,Wh2以及小波传递函数的扩张系数ah1,ah2和平移系数bh1,bh2为随机值;
[0073] (2)输入训练数据[y(k),y(k-1),…,y(k-n+1),u(k),u(k-1),…,u(k-n+1)]和相应的期望目标输出yT(k+1),其中,k=1,2,···,N表示训练数据的时间刻度,N表示训练数据的时间刻度终点;
[0074] (3)计算网络的输出如下:
[0075] ⅰ)首先,计算小波隐层的输出。对于网络上半部分的小波隐层输出:
[0076]
[0077] 式(2)中的下标h1表示网络上半部分小波隐层中的第h1个节点。对于网络下半部分的小波隐层输出:
[0078]
[0079] 式(2)和(3)中,layerout_uh1k和layerout_lh2k分别表示上、下半部分的小波隐层输出。Ψ(x)为如下表示的Morlet母波:
[0080] ψ(x)=cos(1.75x)exp(-x2/2)                              (4)[0081] ⅱ)接着,计算输出层的输出。对于上半部分和下半部分分别如下所示:
[0082]
[0083]
[0084] 式(5)和(6)中,outout_ujk和outout_lk分别表示上、下半部分的输出层输出。f(x)为如下表示的S型对数函数:
[0085] f(x)=1/(1+e-x)                                          (7)[0086] 以上式子中,下标j表示网络上半部分输出层的第j各节点。H1和H2分别为上、下半部分小波隐层的节点总数。
[0087] ⅲ)最后,计算整个网络的输出如下:
[0088] y(k+1)=outout_uk·u(k)+outout_lk                         (8)[0089] (4)以均方差为指标计算整个网络的适应度函数:
[0090]
[0091] 式(9)中,MSE表示网络的均方值误差。为了减小网络误差,提高函数逼近能,需要对权值系数ah1,ah2,bh1,bh2,Wh1i,Wh2i,Wjh1,和Wh2进行动态调整。具体调整方法采用反向传播BP(Back-Propagation)方法,沿着负梯度方向调整权值。
[0092] (5)如果适应度函数误差达到要求,则结束训练。否则,返回步骤(3)。
[0093] 3)工况数据聚类分析和训练数据提取
[0094] 采用K-means动态聚类算法对数控机床各关节不同运行工况参数(关节速度、加速度、扭矩、电流、温度)进行聚类分析。本方法采集了500组不同运行条件下的工况参数数据,得到6组聚类中心如图3所示。
[0095] 对于需要进行各轴位置误差预测的运行工况条件,先采用K-means动态聚类算法计算该工况条件的综合距离参数,进而计算与上述6组聚类中心的距离,并从距离最近的聚类中选择50组数据训练WNN-NARMAL2模型。训练和验证效果如图4和图5所示。其中图4为X轴训练/预测位置误差以及实际位置误差的时序图,图5为X轴训练/预测位置误差与实际位置误差之间差值的时序图。
[0096] 如图4和5所示,利用50组数据在100s的时间序列中对WNN-NARMAL2神经网络进行训练后,该模型能用于数控机床各轴位置误差预测,并且训练和预测结果在-0.1和0.06um之间,达到了较高的精度。
[0097] 需要指出,根据实施的需要,可将本申请中描述的各个步骤/部件拆分为更多步骤/部件,也可将两个或多个步骤/部件或者步骤/部件的部分操作组合成新的步骤/部件,以实现本发明的目的。
[0098] 本领域的技术人员容易理解,以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
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