整体道床轨道施工方法
专利汇可以提供整体道床轨道施工方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及整体道床轨道施工方法，包括测量放线、预留孔洞(9)的清理、选取 支撑 点、支撑点螺旋道钉锚固、架设 钢 轨、灌浆 定位 及找平、扣件紧固整修和交工验收工序；在架设钢轨之后先全线预上扣件，然后一次灌浆同时完成对螺旋道钉的锚固及整体道床的找平，其中，全线预上扣件方法是：将 铁 垫板(6)置于钢轨(8)的底部，并用弹条(5)将钢轨联结，然后将螺旋道钉组件(4)穿过铁垫板(6)后放入预留孔洞(9)，再经过后浇砼使钢轨、螺旋道钉组件、弹条、铁垫板和 混凝土 找平层 与整体道床连接为一个整体。本发明具有简化工序，提高效率，节约资源，避免了线路发生偏移，能够满足安全、 质量 和功能各方面要求等优点。，下面是整体道床轨道施工方法专利的具体信息内容。
1.一种整体道床轨道施工方法，包括测量放线、预留孔洞(9)的清理、选取支撑点、支撑点螺旋道钉锚固、架设钢轨(8)、灌浆定位及找平、扣件紧固整修和交工验收工序，其特征是在架设钢轨(8)之后先全线预上扣件，然后一次灌浆同时完成对螺旋道钉的锚固及整体道床的找平，其中，全线预上扣件方法是：将铁垫板(6)置于钢轨(8)的底部，并用弹条(5)将钢轨(8)联结，然后将带上螺帽、平垫、弹垫的螺旋道钉组件(4)穿过铁垫板(6)后放入预留孔洞(9)，再经过后浇砼使钢轨(8)、螺旋道钉组件(4)、弹条(5)、铁垫板(6)和混凝土找平层(7)与整体道床(3)连接为一个整体。
2.根据权利要求1所述的整体道床轨道施工方法，其特征是在一次灌浆同时完成对螺旋道钉的锚固及整体道床的找平，其方法是：支设模板，对已调整好的线路进行灌浆定位及找平，灌浆料采用FB自流平高强型无收缩灌浆料，一次完成对螺旋道钉组件(4)的锚固及找平层(7)的灌浆成型，使钢轨(8)、螺旋道钉组件(4)、弹条(5)和铁垫板(6)、找平层(7)与整体道床(3)连接为一个整体。
3.根据权利要求2所述的整体道床轨道施工方法，其特征是在灌浆成型的过程中，施工中注意振捣密实，保证螺旋道钉组件(4)的垂直度及锚固深度，灌浆过程中要保证预留孔洞(9)内充分捣实，确保螺旋道钉组件(4)达到抗拨强度。
4.根据权利要求3所述的整体道床轨道施工方法，其特征是螺旋道钉组件(4)应与承轨槽面垂直，歪斜≤2°；螺旋道钉中线与承轨槽面的交点，偏离预留孔中心≤2mm，螺旋道钉圆台底应高出承轨槽面，但≤2mm。
5.根据权利要求3所述的整体道床轨道施工方法，其特征是螺旋道钉组件(4)的锚固抗拨力≥60KN。
6.根据权利要求2所述的整体道床轨道施工方法，其特征是找平层(7)厚度为28～32mm。
7.根据权利要求1所述的整体道床轨道施工方法，其特征是在扣件紧固整修过程中，待灌浆料强度达到80％后，对鱼尾螺栓组件(1)进行紧固，同时对线路进行整修。
8.根据权利要求1所述的整体道床轨道施工方法，其特征是所述弹条(5)采用III型弹条。
技术领域
本发明涉及厂区铁路施工领域，特别是涉及一种整体道床轨道施工方法。
背景技术
这种传统方法施工存在以下缺陷：
1.不能满足安全、质量和功能各方面的要求。
传统方法施工，螺旋道钉锚固工序易出质量事故，一旦螺旋道钉锚固中心偏差，只能将螺旋道钉废掉重新再锚固，否则铺设后的线路中心及直线度达不到要求。
2.工序多，效率低。
需要进行两次灌浆，即：先一次灌浆锚固螺旋道钉，再联接扣件，最后二次灌浆进行整体道床找平。因此效率低。
3.节约资源。
传统方法施工，螺旋道钉锚固后必须将螺旋道钉上溢出的浆体进行清理，才能上扣件，因此需要很多的人力去完成，增加了工程成本。
4.易致螺旋道钉锚固后出现高低不平，螺栓联结后露出部分参差不齐，直接影响了线路的美观及实用效果，严重时甚至影响到行车安全。
发明内容
本发明解决其技术问题采用的技术方案是：包括测量放线、预留孔洞的清理、选取支撑点、支撑点螺旋道钉锚固、架设钢轨、预上扣件、灌浆定位及找平、扣件紧固整修和交工验收工序。在架设钢轨之后先全线预上扣件，然后一次灌浆同时完成对螺旋道钉组件的锚固及整体道床的找平。全线预上扣件方法是：将铁垫板置于钢轨的底部，并用弹条将钢轨联结，然后将螺旋道钉组件穿过铁垫板后放入预留孔洞内，再经过后浇砼使钢轨、螺旋道钉组件、弹条、铁垫板和混凝土找平层与整体道床连接为一个整体。
本发明采用“预上扣件”施工方法，该方法施工原理主要采用铁路弹性扣件施工原理及灌浆施工原理结合而成。该方法是先通过预上扣件将螺旋道钉及垫板等联结在钢轨上，然后进行螺旋道钉和找平层一次灌浆定位及找平，避免由于先灌浆定位引起螺旋道钉偏移导致无法与扣件联结的质量缺陷及施工困难。
本发明与现有技术相比，具有以下的有益效果是：
1.简化工序，提高效率。
本方法是先预上扣件，然后一次灌浆同时完成对螺旋道钉的锚固及整体道床的找平。简化了工序，同时提高了效率。
2.节约资源。
预上扣件后，不需要清理。因此可以节约更多的人力，降低了工程成本。
采用本方法施工后，较传统方法降低成本6020元，明细如下：
减少螺旋道钉锚固用人工：6900/1600*10*100＝4312元；
减少清理螺旋道钉浮浆用人工：6900/1600*3*100＝1294元；
减少螺旋道钉锚固质量返工人工：6900*1‰*3*100*20％＝414元。
3.能够满足安全、质量和功能各方面的要求。
本方法是将线路通过支点先固定好，然后再灌浆定位及找平一次成型，避免了线路发生偏移，从而能够满足安全、质量和功能各方面的要求。
本方法采用“预上扣件”施工方法，经试验表明效果较好，特别适用于III型弹条扣件轨道施工。
附图说明
图1是本发明采用“预上扣件”施工方法的平面布置示意图。
图2是图1中沿A-A线的剖视图。
图中：1.鱼尾螺栓组件；2.鱼尾板；3.整体道床；4.螺旋道钉组件；5.弹条；6.铁垫板；7.找平层；8.钢轨；9.预留孔洞。
具体实施方式
所述预上扣件，由螺旋道钉组件4、弹条5、铁垫板6组成。
所述螺旋道钉组件4由螺旋道钉、弹性垫片、平面垫片及螺帽构成，按照此排序使用。
所述弹条5可采用市场上购买的III型弹条。
本发明具体是采用包括以下步骤的方法：
1.测量放线：
组织测量人员对整体道床中线、标高进行复测，特别是预留孔洞中心的复测，并沿线做好基桩。
2.预留孔洞9的清理：
对预留孔洞9进行清理，清除孔洞内杂物，对孔洞中心偏差及深度不够的采用空压机进行校正。保证预留孔洞的中心及深度的合格。
3.选取支撑点：
在清理干净的孔洞中，每12.5m选取孔洞中心在误差范围内5-6个孔洞，作为架设钢轨的支撑点。但在钢轨接头和曲线地段，应缩小支撑点间距。
4.支撑点螺旋道钉锚固：
在选取的支撑点处采用FB自流平高强型无收缩灌浆料进行灌浆，锚固螺旋道钉组件4，灌浆时注意保证道钉的竖直及中心。
5.架设钢轨8：
待支撑点螺旋道钉锚固强度达到80％，可以进行钢轨的架设。钢轨采用装载机倒运至整体道床上，人工配合将钢轨按基桩控制摆放到位，并将每根钢轨8用鱼尾板2及鱼尾螺栓组件1联结。利用齿条式起道机将联结好的钢轨顶起到设计标高，并用起拨道机将钢轨拨正到中心线，在支撑点处用铁垫板6、螺旋道钉组件4、III型弹条5将钢轨扣紧，并在铁垫板下加放支撑木块，作为全线的定位点及支点，保证钢轨的水平及中心，然后撤掉起道机及拨道器。让钢轨处于支撑点的锁紧状态。鱼尾螺栓组件1是由鱼尾螺栓、螺帽、平垫及弹垫构成的组件。
在架设钢轨过程中，翻转钢轨时应由熟练的工人操作。不得用撬棍尖插眼翻轨，翻拨钢轨时用撬棍把钢轨敲响，通知旁人走开，确认安全后才能翻拨。重轨施工要正确使用撬棍，以免误伤作业人员。
6.全线预上扣件：
如图1和图2所示：将铁垫板6置于钢轨8底部，并用III型弹条5将钢轨8联结。将带上螺帽、平垫、弹垫的螺旋道钉组件4穿过铁垫板放入预留孔洞9。
7.灌浆定位及找平：
支设模板(施工用料)，对已调整好的线路进行灌浆定位及找平，灌浆料采用FB自流平高强型无收缩灌浆料，一次完成对螺旋道钉组件4的锚固及找平层7的灌浆成型，使钢轨8、螺旋道钉组件4、弹条5、铁垫板6和混凝土找平层7与整体道床3连接为一个整体。找平层7一股厚度为28～32mm，施工中注意振捣密实，保证螺旋道钉垂直度及锚固深度。灌浆过程中要保证预留孔洞9内充分捣实，确保达到抗拨强度，螺旋道钉锚固抗拨力不得小于60KN。
螺旋道钉组件4应与承轨槽面垂直，歪斜≤2°；螺旋道钉中线与承轨槽面的交点，偏离预留孔中心≤2mm，螺旋道钉圆台底应高出承轨槽面，但≤2mm。
8.扣件紧固整修：
灌浆料强度达到80％后，对螺栓进行紧固，同时对线路进行整修。
9.交工验收：
对施工区域进行清理，施工中的废弃物应按国家相关文件及法规的规定处理，例如涂刷配件的废机油不得随意倾倒，装配件的废旧麻袋等相关包装物品应妥善处理，将有害废弃物进行销毁或集中掩埋；无害废弃物不要随地乱扔，按指定地点进行集中堆放或处理，均不得污染环境。所有施工环节必须做到工完料清场地净，文明整洁，达到交工条件，并向甲方送出竣工报告，申请交工验收，并提供完整的交工资料和竣工图。
本发明在施工过程中，所采用的材料请见表1，仅供参考。其中：高强快硬灌浆料，符合设计要求，并有合格证及复检报告。三型弹条扣件、螺旋道钉及相应配件符合设计要求，并有合格证及复检报告。钢轨、铁垫板、鱼尾板等符合设计要求，并有合格证及复检报告。
本发明采用的设备见表2，仅供参考。
附表
表1主要工程材料表
表2主要施工机具表
序号 名称 单位 数量 1 液压起拨道机 台 4 2 道锤 把 10 3 电动搬手 把 10 4 撬棍 根 10 5 装载机 台 1 6 直条起道机 台 4 7 电动锯轨机 台 1 8 电动钻孔机 台 1 9 手持式搅拌器 台 2
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