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一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废 水同步脱硫除氮的方法

阅读：184发布：2020-05-12

专利汇可以提供一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废水同步脱硫除氮的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供了一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废水同步脱硫除氮的方法，包括：将皮革废水经过调节池、水解酸化池、一级厌氧池、一级好氧池、二级厌氧池和二级好氧池处理，得到处理后废水；调节池中投加聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺；一级好氧池中投加脱硫菌剂；二级好氧池中投加脱脂菌剂；一级厌氧池中pH值7.0～8.0，温度 25～40℃，溶解氧0.1～0.8mg/L。本发明在调节池添加药剂；利用水解酸化作用产生大量硫离子，然后在一级A池中进行硫自养反硝化；在二级A池中进行异养反硝化，再采用两级好氧处理实现完全硝化，并通过投加脱硫菌剂和脱脂菌剂实现皮革废水同步脱硫除氮；还提高系统的稳定性、生化处理的负荷和抗冲击能力。，下面是一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废水同步脱硫除氮的方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废水同步脱硫除氮的方法，包括以下步骤：
将皮革废水经过调节池、水解酸化池、一级厌氧池、一级好氧池、二级厌氧池和二级好氧池处理，得到处理后废水；
所述调节池中投加聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺；所述一级好氧池中投加脱硫菌剂；所述二级好氧池中投加脱脂菌剂；
所述一级厌氧池中pH值为7.0～8.0，温度为25～40℃，溶解氧0.1～0.8mg/L。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述调节池中聚合硫酸铁投加量200～
500mg/L，聚丙烯酰胺投加量10～30mg/L。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脱硫菌剂包括体积比为20～40:20～
30:10～20:40～50的热带假丝酵母、毕赤酵母、短小芽孢杆菌和丝状硫细菌；
所述脱脂均剂包括体积比为5～15:20～40:30～60:40～50:5～10的酵母菌、栗褐芽孢杆菌、假单胞菌、蜡样芽孢杆菌和链霉菌。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述一级好氧池中溶解氧的浓度为1～
4mg/L，污泥沉降比控制在30～35％。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述二级好氧池中溶解氧的浓度为1.5～
2.5mg/L，pH值为7.0～7.5。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，二级好氧池中硝化液回流，分别回流至一级厌氧池和二级厌氧池，回流比为150～300％，分配比例为1:1。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述调节池和水解酸化池之间设有初沉池，所述初沉池中的部分出水引至二级厌氧池中。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述水解酸化池的出水口处溶解氧0.1～
0.4mg/L；pH值6～7。

说明书全文

一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废 水同步脱硫除氮的

方法

技术领域

[0001] 本发明属于废水处理技术领域，尤其涉及一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废水同步脱硫除氮的方法。

背景技术

[0002] 蓝湿皮废水是皮革行业中较为普遍的废水，其COD平均10000～20000mg/L，氨氮平均800～1000mg/L，总氮平均1200～1400mg/L，硫化物80～240mg/L，水温25～40℃，是典型的高油脂、高硫化物、高总氮和高水温废水。这些特性，尤其是过高的硫化物和水温，对后续生化系统产生的冲击很大，这就导致处理后废水仍含有较高的COD和总氮，不能实现达标排放。

[0003] 硫自养反硝化工艺是利用硫自养反硝化细菌，如脱氮硫杆菌等，在缺氧的条件下，可以在将硫离子氧化为单质硫的同时将硝酸盐还原为氮气，在此过程中细菌获得自身机体生长所需的能量。硫自养反硝化细菌的这一特性为实现同步脱硫除氮提供可能，从而受到了越来越多研究者的关注。

[0004] 目前，一些专利和研究已经实现了利用硫自养反硝化工艺处理废水。比如在中国专利公开号CN201810368904.8中，描述了利用硫自养反硝化菌，分别构建硫铁矿处理模块和硫磺处理模块，以多种方式组合，处理污水中氮和磷的方法；公开号CN201910541069.8中，描述了利用A/O-SBR与硫自养反硝化组合脱氮除磷的方法。这两种方法都是针对废水脱氮除磷的，目前仍没有将该工艺应用于高油脂、高硫化物、高总氮和高水温皮革废水的处理。

发明内容

[0005] 有鉴于此，本发明的目的在于提供一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废水同步脱硫除氮的方法，该方法能够实现同步脱硫除氮。

[0006] 本发明提供了一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废水同步脱硫除氮的方法，包括以下步骤：

[0007] 将皮革废水依次经过调节池、水解酸化池、一级厌氧池、一级好氧池、二级厌氧池和二级好氧池处理，得到处理后废水；

[0008] 所述调节池中投加聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺；所述一级好氧池中投加脱硫菌剂；所述二级好氧池中投加脱脂菌剂；

[0009] 所述一级厌氧池中pH值为7.0～8.0，温度为25～40℃，溶解氧0.1～0.8mg/L。

[0010] 优选地，所述调节池中聚合硫酸铁投加量200～500mg/L，聚丙烯酰胺投加量10～30mg/L。

[0011] 优选地，所述脱硫菌剂包括体积比为20～40:20～30:10～20:40～50的热带假丝酵母、毕赤酵母、短小芽孢杆菌和丝状硫细菌；

[0012] 所述脱脂均剂包括体积比为5～15:20～40:30～60:40～50:5～10的酵母菌、栗褐芽孢杆菌、假单胞菌、蜡样芽孢杆菌和链霉菌。

[0013] 优选地，所述一级好氧池中溶解氧的浓度为1～4mg/L，污泥沉降比控制在30～35％。

[0014] 优选地，所述二级好氧池中溶解氧的浓度为1.5～2.5mg/L，pH值为7.0～7.5。

[0015] 优选地，二级好氧池中硝化液回流，分别回流至一级厌氧池和二级厌氧池，回流比为150～300％，分配比例为1:1。

[0016] 优选地，所述调节池和水解酸化池之间设有初沉池，所述初沉池中的部分出水引至二级厌氧池中。

[0017] 优选地，所述水解酸化池的出水口处溶解氧0.1～0.4mg/L；pH值6～7。

[0018] 本发明提供了一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废水同步脱硫除氮的方法，包括以下步骤：将皮革废水经过调节池、水解酸化池、一级厌氧池、一级好氧池、二级厌氧池和二级好氧池处理，得到处理后废水；所述调节池中包括聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺；所述一级好氧池中投加脱硫菌剂；所述二级好氧池中投加脱脂菌剂；所述一级厌氧池中pH值为7.0～8.0，温度为25～40℃，溶解氧0.1～0.8mg/L。本发明在调节池添加药剂进行预处理；利用水解酸化作用产生大量的硫离子，然后在一级A池中利用硫离子和硝酸根进行硫自养反硝化；
在二级A池中进行异养反硝化，再采用两级好氧处理实现完全硝化，并通过投加脱硫菌剂和脱脂菌剂实现了皮革废水同步脱硫除氮；还提高生化系统的稳定性；提高了生化处理的负荷和抗冲击能力。本发明提供的方法具有投资少、成本低的显著优势，易于在行业内推广。
实验结果表明：装置稳定运行2个月，出水COD降至300mg/L以下、氨氮降至20mg/L以下、总氮降至70mg/L以下、硫化物降至5mg/L以下；系统进水提升至2000m3/d；进水指标COD在15000～20000mg/L，氨氮浓度在800～900mg/L，总氮浓度在900～1000mg/L，硫化物在100-150mg/L之间波动时，系统出水均能实现达标排放。
附图说明

[0019] 图1为本发明提供的废水处理的工艺流程图；

[0020] 图2为本发明实施例1的出水指标变化曲线图。

具体实施方式

[0021] 本发明提供了一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废水同步脱硫除氮的方法，包括以下步骤：

[0022] 将皮革废水经过调节池、水解酸化池、一级厌氧池、一级好氧池、二级厌氧池和二级好氧池处理，得到处理后废水；

[0023] 所述调节池中包括聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺；所述一级好氧池中投加脱硫菌剂；所述二级好氧池中投加脱脂菌剂；

[0024] 所述一级厌氧池中pH值为7.0～8.0，温度为25～40℃，溶解氧0.1～0.8mg/L。

[0025] 在本发明中，所述皮革废水进入调节池中；所述皮革废水的产生工艺中以盐浸皮为原料，以制革中间产品蓝湿革废水为皮革废水；所述皮革废水具有高油脂、高硫化物及高水温的特点。所述皮革废水中COD 10000～20000mg/L、氨氮800～1000mg/L、总氮1000～1400mg/L和硫化物80～240mg/L。所述皮革废水的水温为25～40℃。所述调节池中包括聚合硫酸铁(PFS)和聚丙烯酰胺(PAM)；所述聚合硫酸铁的浓度为200～500mg/L，聚丙烯酰胺的浓度为10～30mg/L。在调节池中加入聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺后对水质均质的同时，还去除部分硫化物，以降低硫化物对后续生化系统的毒害作用。

[0026] 调节池后面优选连接初沉池，所述初沉池的部分出水引入二级厌氧池中，为二级厌氧池中异氧反硝化提供碳源，进一步去除总氮。

[0027] 初沉池后面优选连接水解酸化池，水解酸化池中的厌氧微生物能够将废水中的不溶性有机物转化为可溶性有机物，也能将废水中的大分子有机物转化为小分子有机物，提高废水的可生化性；更重要的是将硫酸根还原为硫离子，供后续缺氧池自养反硝化使用。所述水解酸化池出水口处的溶解氧控制在0.1～0.4mg/L；pH值控制在6～7。

[0028] 水解酸化池的出水中携带大量硫离子，进入一级厌氧(A)池中，一级A池中的活性污泥含有大量的硫自养反硝化细菌，可以利用硫离子和硝化液中的硝酸根进行反硝化作用，进而去除硫化物和总氮，降低后续生化系统的毒性的同时去除总氮。所述一级厌氧池中pH值控制在7～8，温度为25～40℃。一级厌氧池的出水口处溶解氧浓度控制在0.1～0.8mg/L。一级厌氧池中定期排出剩余污泥。

[0029] 一级厌氧池后面优选连接一级好氧池，所述一级好氧池中的活性污泥含有大量的氨氮降解菌，可以除去大部分的氨氮和COD。本发明优选在一级好氧池中投加耐高温脱硫菌剂，提高系统的抗冲击能力；所述脱硫菌剂包括体积比为20～40:20～30:10～20:40～50的热带假丝酵母、毕赤酵母、短小芽孢杆菌和丝状硫细菌。皮革废水中脱硫菌剂的质量含量优选为2～4g/L，更优选为2.5～3.5g/L；具体实施例中，皮革废水中脱硫菌剂的质量含量为3g/L。一级好氧池中的活性污泥浓度控制为6000～8000mg/L；曝气方式为微孔曝气；一级好氧池的出水口处的溶解氧浓度控制在1～4mg/L；具体实施例中，一级好氧池的出水口处的溶解氧浓度控制在2～4mg/L，或1～2mg/L。一级好氧池中污泥沉降比控制在30～35％。

[0030] 一级好氧池后面优选连接二沉池；一级好氧池的出水进入二沉池中；经二沉池沉淀分离后，部分污泥回流至一级好氧池中，以维持一级好氧池中的污泥浓度，以保证脱硫除氮效果；二沉池的回流比为100％。

[0031] 二沉池后面优选连接二级厌氧(A)池；二沉池的出水进入二级A池中，部分初沉池中的出水也引入至二级厌氧池中，为二级厌氧池中异养反硝化工艺提供碳源，进一步去除总氮。所述二级厌氧池中溶解氧0.1～0.3mg/L、pH值控制在7.0～8.0，要求池面无浮泥。具体实施例中，所述二级厌氧池中溶解氧0.1-0.2mg/L、pH 7.0-8.0；或所述二级厌氧池中溶解氧0.1-0.3mg/L、pH7.6-8.0。

[0032] 二级厌氧池后面优选连接二级好氧(O)池；二级厌氧池的出水进入至二级好氧池中。在二级好氧池中投加脱脂菌剂进一步去除因动物油脂产生的COD，同时还能进一步去除氨氮。所述二级好氧池中投加脱脂菌剂；所述脱脂均剂包括体积比为5～15:20～40:30～60:40～50:5～10的酵母菌、栗褐芽孢杆菌、假单胞菌、蜡样芽孢杆菌和链霉菌。皮革废水中脱酯菌剂的质量含量优选为1～5g/L，更优选为2～4g/L；具体实施例中，皮革废水中脱酯菌剂的质量含量为2g/L。所述二级好氧池设硝化液回流，分别回流至一级厌氧池和二级厌氧池，回流比约为150～300％，分配比例优选为1:1。二级好氧池中污泥沉降比SV30在30％以上。所述二级好氧池中溶解氧的浓度为1.5～2.5mg/L，pH值为7.0～7.5；具体实施例中，所述二级好氧池中溶解氧的浓度为1.5～2.0mg/L；或2.0～2.5mg/L。

[0033] 二级好氧池后面优选连接三沉池；二级好氧池的出水进入至三沉池中，三沉池中污泥回流至二级好氧池中，以确保二级好氧池中的硝化效果。

[0034] 对污水处理系统来说，冲击负荷包括水力冲击负荷和有机冲击负荷，水力冲击负荷:单位体积滤料或单位面积每天可以处理的废水水量；有机冲击负荷:投加于某一给定生物处理设施的有机物量是有机负荷，提高生化处理的负荷和抗冲击能力是指系统进水量突然增大或者系统进水水量不变但是指标增高时生化系统仍能保持较高的处理能力，保证出水指标降至合格水平。

[0035] 与现有技术相比，本发明提供了一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废水同步脱硫除氮的方法。本发明提供的方法在调节池均质调量的同时添加药剂进行预处理；利用水解酸化作用产生大量的硫离子，然后在一级A池中利用硫离子和硝酸根进行硫自养反硝化；在二级A池中进行异养反硝化，再采用两级好氧处理实现完全硝化，并通过投加耐高温脱硫菌剂和脱脂菌剂提高生化系统的稳定性。本发明提供的方法提高了生化处理的负荷和抗冲击能力，更重要的是实现了皮革废水同步脱硫除氮，更新了生化处理技术。本发明提供的方法具有投资少、成本低的显著优势，易于在行业内推广。

[0036] 为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废水同步脱硫除氮的方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。

[0037] 预备实施例

[0038] (1)脱硫菌剂：

[0039] 1)以石化废水处理厂生化系统好氧活性污泥为菌种来源，接种到脱硫菌剂培养反应器中，接种浓度为MLSS 2500-5000mg/L。

[0040] 2)以硫化物为8000-9000mg/L的含硫废水作为驯化用水进行脱硫菌剂的培养，控制pH为7.5-8.5，温度为30-35℃，DO为2-4mg/L。

[0041] 3)培养过程采用批次进水，每一批次进水的同时补加脱硫菌剂促进剂。反应1d后停止曝气，自然沉降0.5-1h后排出上清液，留下菌体，然后往反应器中补入新的含硫废水和无机盐促进剂。当硫化物去除率大于80％时提高含硫废水的浓度，每次提高的幅度为1-3‰，直至含硫废水浓度达到5％以上且硫化物去除率大于80％时，此时脱硫菌剂的硫化物降解能力达到200mg/(L.d)以上；脱硫菌剂制备完成。经鉴定，脱硫菌剂中包括体积比为20～40:20～30:10～20:40～50的热带假丝酵母、毕赤酵母、短小芽孢杆菌和丝状硫细菌。

[0042] (2)脱脂菌剂：

[0043] 1)以皮革废水处理厂生化系统好氧活性污泥为菌种来源，接种到脱脂菌剂培养反应器中，接种浓度为MLSS 2500-5000mg/L。

[0044] 2)以牛油作为驯化原料进行脱硫菌剂的培养，控制pH为7.0-8.0，温度为20-35℃，DO为2.0-4.0mg/L。

[0045] 3)牛油添加量从50ppm开始，每个浓度梯度稳定两个周期后提高牛油补加量，每次提高幅度为25-30ppm。直至牛油浓度达到200ppm，且反应器出水氨氮≤5mg/L，COD≤400mg/L时，脱脂菌剂制备完成。

[0046] 经鉴定，所述脱脂均剂包括体积比为5～15:20～40:30～60:40～50:5～10的酵母菌、栗褐芽孢杆菌、假单胞菌、蜡样芽孢杆菌和链霉菌。

[0047] 实施例1

[0048] 以河北省辛集市某皮革厂污水处理系统为例，该污水处理系统进水平均COD为15000～20000mg/L，氨氮浓度为800～900mg/L，总氮浓度为900～1000mg/L，硫化物100～
150mg/L，pH 8～10；原处理工艺为系统进水→初沉池→厌氧池→好氧池→二沉池→缺氧池→好氧池→终沉池，系统处理量为1500m3/d。本实施例的具体工艺流程如图1所示。具体步骤如下：

[0049] (1)皮革废水进入调节池中，投加聚合硫酸铁，投加量为200-300mg/L，PAM投加量为25-30mg/L，在进行水质均质的同时去除部分硫化物，以降低硫化物对后续生化系统的毒害作用；

[0050] (2)进入水解酸化池，水解酸化池中的厌氧微生物可以将废水中的不溶性有机物转化为可溶性有机物，也可以将废水中的大分子有机物转化为小分子有机物，提高废水的可生化性；更重要的是将硫酸根还原为硫离子，供后续缺氧池自养反硝化使用。水解酸化池的运行参数为：溶解氧0.1～0.3mg/L；pH值控制在6～7；

[0051] (3)携带大量硫离子的水解酸化池出水进入一级A池，A池中的活性污泥含有大量的硫自养反硝化细菌，可以利用硫离子和硝化液中的硝酸根进行反硝化作用，进而去除硫化物和总氮，降低后续生化系统的毒性的同时去除总氮。一级A池运行参数为：pH值控制在7～8，温度控制30～35℃；所述A池出水口处的溶解氧浓度控制在0.1～0.3mg/L。

[0052] (4)进入一级O池，好氧池中的活性污泥含有大量的氨氮降解菌，可以除去大部分的氨氮和COD；投加预备实施例制备的脱硫菌剂，投加量为3g/L，提高系统的抗冲击能力。一级O池的运行参数为：活性污泥浓度控制为6000～8000mg/L；曝气方式为微孔曝气；出水口处的溶解氧浓度控制在2～4mg/L；

[0053] (5)一级O池出水进入二沉池，经沉淀分离后，部分污泥回流至一级缺氧池，回流比为100％；

[0054] (6)二沉出水进入二级A池，部分初沉池出水引入二级A池，为异养反硝化工艺提供碳源，进一步去除总氮。二级A池的运行参数为：溶解氧：0.1-0.3mg/L、pH 7.6-8.0，要求池面无浮泥；

[0055] (7)二级A池出水进入二级O池，在该O池中投加脱脂菌剂进一步去除因动物油脂产生的COD，同时还能进一步去除氨氮。脱脂菌剂的投加量为2g/L，二级O池设硝化液回流，分别回流至一级缺氧池和二级缺氧池，回流比约为150～200％，分配比例为1:1。二级O池的运行参数为：溶解氧：2.0～2.5mg/L、pH值7.0～7.5；

[0056] (8)二级O池出水进入三沉池，经沉淀分离后，部分污泥回流至二级O池，部分污泥沉淀至底部上清液达标排放。

[0057] 图2为本发明实施例1的出水指标变化曲线图，从图2可知：在该进水水质和运行参数下，装置稳定运行2个月，出水COD降至300mg/L以下、氨氮降至20mg/L以下、总氮降至70mg/L以下、硫化物降至5mg/L以下，均达到《GB 30486-2013制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》。

[0058] 实施例1中采用此方法后(1)系统进水量由1500m3/d提高至2000m3/d，提升30％；(2)进水指标COD在15000～20000mg/L，氨氮浓度在800～900mg/L，总氮浓度在900～
1000mg/L，硫化物在100～150mg/L之间波动时，系统出水均能实现达标排放。

[0059] 实施例2

[0060] 以山东省滨州市某皮革厂废水为处理对象，平均COD为10000～18000mg/L，氨氮浓度为900～1000mg/L，总氮浓度为1000～1200mg/L，硫化物150-200mg/L，pH 8～9，原污水处理工艺为系统进水→调节池→初沉池→水解酸化池→缺氧池→好氧池→二沉池→外排水，系统处理量为1000m3/d。具体步骤如下：

[0061] (1)皮革废水进入调节池中，投加聚合硫酸铁，投加量为300～500mg/L，PAM投加量为20～30mg/l，在进行水质均质的同时去除部分硫化物，以降低硫化物对后续生化系统的毒害作用；

[0062] (2)进入水解酸化池，水解酸化池中的厌氧微生物可以将废水中的不溶性有机物转化为可溶性有机物，也可以将废水中的大分子有机物转化为小分子有机物，提高废水的可生化性；更重要的是将硫酸根还原为硫离子，供后续缺氧池自养反硝化使用。水解酸化池的运行参数为：溶解氧0.1～0.2mg/L；pH控制5.8～6.8；

[0063] (3)携带大量硫离子的水解酸化池出水进入一级A池，A池中的活性污泥含有大量的硫自养反硝化细菌，可以利用硫离子和硝化液中的硝酸根进行反硝化作用，进而去除硫化物和总氮，降低后续生化系统的毒性的同时去除总氮。一级A池运行参数为：pH值控制在7～8，温度控制25～40℃；所述A池出水口处的溶解氧浓度控制在0.2～0.3mg/L。

[0064] (4)进入一级O池，好氧池中的活性污泥含有大量的氨氮降解菌，可以除去大部分的氨氮和COD；投加预备实施例中制备的脱硫菌剂，投加量为5‰，以便系统进水硫化物等指标出现波动时快速提高处理能力，提高系统的稳定性。一级O池的运行参数为：活性污泥浓度控制为6000～7000mg/L；曝气方式为微孔曝气；出水口处的溶解氧浓度控制在1～2mg/L；

[0065] (5)一级O池出水进入二沉池，经沉淀分离后，部分污泥回流至一级缺氧池，回流比为100％；

[0066] (6)二沉出水进入二级A池，部分初沉池出水引入二级A池，为异养反硝化工艺提供碳源，进一步去除总氮。二级A池的运行参数为：溶解氧：0.1-0.2mg/L、pH 7.0-8.0，要求池面无浮泥；

[0067] (7)二级A池出水进入二级O池，在该O池中投加预备实施例中制备的脱脂菌剂进一步去除因动物油脂产生的COD，同时还能进一步去除氨氮。脱脂菌剂的投加量3g/L，二级O池设硝化液回流，分别回流至一级缺氧池和二级缺氧池，回流比约为200～250％，分配比例为1:1。二级O池的运行参数为：溶解氧：1.5-2.0mg/L、pH7.0-7.5；

[0068] (8)二级O池出水进入三沉池，经沉淀分离后，部分污泥回流至二级O池，部分污泥沉淀至底部上清液达标排放。

[0069] 在该进水水质和运行参数下，装置稳定运行2个月，系统进水由1000m3/d提升至2000m3/d，水质指标COD在10000～18000mg/L，氨氮浓度在900～1000mg/L，总氮浓度在1000～1200mg/L，硫化物在150～200mg/L，pH8～10波动时，出水COD降至300mg/L以下、氨氮降至
20mg/L以下、总氮降至70mg/L以下、硫化物降至5mg/L以下，均达到《GB 30486-2013制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》。

[0070] 由以上实施例可知，本发明提供了一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废水同步脱硫除氮的方法，包括以下步骤：将皮革废水经过调节池、水解酸化池、一级厌氧池、一级好氧池、二级厌氧池和二级好氧池处理，得到处理后废水；所述调节池中包括聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺；所述一级好氧池中投加脱硫菌剂；所述二级好氧池中投加脱脂菌剂；所述一级厌氧池中pH值为7.0～8.0，温度为25～40℃，溶解氧0.1～0.8mg/L。本发明在调节池均质调量的同时添加药剂进行预处理；利用水解酸化作用产生大量的硫离子，然后在一级A池中利用硫离子和硝酸根进行硫自养反硝化；在二级A池中进行异养反硝化，再采用两级好氧处理实现完全硝化，并通过投加脱硫菌剂和脱脂菌剂实现了皮革废水同步脱硫除氮；还提高生化系统的稳定性；提高了生化处理的负荷和抗冲击能力。本发明提供的方法具有投资少、成本低的显著优势，易于在行业内推广。实验结果表明：装置稳定运行2个月，出水COD降至300mg/L以下、氨氮降至20mg/L以下、总氮降至70mg/L以下、硫化物降至5mg/L以下；系统进水提升至2000m3/d；进水指标COD在15000～20000mg/L，氨氮浓度在800～900mg/L，总氮浓度在900～1000mg/L，硫化物在100-150mg/L之间波动时，系统出水均能实现达标排放。

[0071] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

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一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废水同步脱硫除氮的方法

一种利用硫自养反硝化工艺实现皮革废水同步脱硫除氮的

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