La présente invention concerne un substrat pour cul­ture hors-sol présentant des propriétés satisfaisantes pour la culture des plantes.

Il est important, pour la croissance des plantes, que le substrat contienne de l'air et puisse absorber et rete­nir l'eau ou des solutions aqueuses nutritives.

On a proposé, pour la culture hors-sol, des substrats formés d'un feutre de fibres minérales, telles que de la laine de roche ou de verre, car ces substrats présentent l'avantage d'être très poreux, les fibres occupant géné­ralement au plus 5 % du volume total des substrats. Ils peuvent servir de support des racines, de réserve d'air et d'eau ou de solutions nutritives ; d'autre part, ils sont légers et inertes chimiquement.

Il est connu que différents substrats sont nécessaires pour la culture des plantes et qu'ils dépendent de l'état de croissance de ces plantes. En effet, au fur et à mesure du développement des plantes, les substrats doivent avoir un volume plus grand et une structure permettant de leur offrir les éléments dont elles ont besoin (eau, air, solu­tions nutritives) et la place suffisante pour le dévelop­pement des racines.

Actuellement, la culture hors-sol en serre comprend au moins deux étapes. La première correspond à la croissance des plants et demande des substrats appelés souvent cubes, peu volumineux, leur système racinaire étant peu développé. Au cours de la deuxième étape, les substrats de faible vo­lume sont placés sur des substrats de volume plus im­portant, aussi appelés "pains", pour permettre un dévelop­pement plus complet des racines et une bonne croissance des plantes. Les substrats "pains" portent, en général, plu­sieurs petits substrats dits "cubes".

La présente invention concerne plus particulièrement cette deuxième catégorie de substrat (les "pains") qui, non seulement doit offrir aux plantes, un volume suffisant au développement des racines, mais aussi la quantité d'eau et d'air nécessaire à leur croissance et cela pour plusieurs plantes.

La rétention d'eau, ou hydrorétention, d'un substrat est une caractéristique importante pour la conduite de la culture des plantes. Les conditions d'humidité peuvent va­rier suivant différents facteurs tels que le type de plantes à cultiver, le climat, les saisons, le stade de développement de la plante. Quelles que soient les condi­tions d'humidité désirées pour un type particulier de sub­strat, il est nécessaire que l'eau soit absorbée et retenue dans une certaine mesure par le substrat : il ne faut pas qu'elle s'écoule immédiatement, mais elle doit cependant rester disponible pour la plante. En effet, l'eau ou la solution trop fortement liée au substrat ou s'écoulant trop vite ne peut pas être utilisée par la plante dans de bonnes conditions.

On sait que l'hydrorétentivité est liée à la capilla­rité du feutre constituant le substrat. La capillarité dépend du diamètre des fibres, donc de leur finesse, et de la masse volumique du feutre obtenu à partir de ces fibres.

Pour une même masse volumique, l'hydrorétentivité d'un feutre augmente avec la finesse des fibres. Avec des feu­trés qui contiennent des fibres de même diamètre moyen, l'hydrorétentivité augmente lorsque la masse volumique augmente.

Suivant le type de plantes à cultiver, il peut être avantageux d'utiliser des substrats de structure différente dans laquelle on peut faire varier, notamment la masse vo­lumique et le diamètre des fibres.

Par exemple, un substrat présentant une rétention d'eau élevée devrait contenir des fibres de faible diamètre et présenter une masse volumique élevée.

Si, pour une bonne croissance, la plante a besoin d'eau, elle demande aussi de l'air. Des substrats de masse volumique élevée, qui présentent une bonne rétention d'eau, utile à la plante, comprennent une réserve d'air qui peut être insuffisante.

Pour augmenter la capacité d'aération des racines contenues dans le substrat, il est possible par exemple de former des passages d'air dans le substrat en pratiquant des trous dans l'épaisseur du substrat. Il est possible aussi de diminuer la masse volumique du substrat, en tenant compte du fait, cependant, qu'une diminution de la masse volumique entraîne une diminution de la rétention d'eau.

Cependant, la présence de trous dans le substrat ou bien une faible masse volumique peut diminuer la résistance mécanique du substrat. En particulier, lorsqu'un substrat de faible masse volumique (pour augmenter sa réserve d'air) comprend des fibres de faible diamètre, ce qui permet d'augmenter le phénomène de capillarité et, par conséquent, l'hydrorétentivité du substrat, sa résistance mécanique est diminuée. Lorsqu'ils ont été imbibés d'eau, ces substrats peuvent s'affaisser, et cela d'autant plus lorsque le sub­strat est utilisé comme "pains" portant plusieurs "cubes". Les pertes en épaisseur, qui en résultent, entraînent no­tamment une diminution de la réserve d'air et ces pertes en épaisseur sont d'autant plus élevées que le substrat a une masse volumique plus faible et des fibres de diamètre plus petit.

On a donc cherché à fabriquer des substrats pour cul­ture hors-sol qui présentent une résistance mécanique suf­fisante pour subir un affaissement minimum lors de la dé­pression hydrique, tout en présentant une rétention d'eau et une réserve d'air suffisantes pour un bon développement des racines et une croissance satisfaisante des plantes.

L'invention propose un substrat pour culture hors-sol ayant ces propriétés.

Le substrat pour culture hors-sol, selon l'invention, est formé de fibres minérales liées par un liant résineux réticulé thermiquement et se caractérise en ce qu'il est constitué par un feutre de fibres minérales, renfermant le cas échéant un agent mouillant, obtenu par au moins une compression longitudinale continue, à un taux compris entre 1,5 et 15, d'une nappe de fibres minérales dans laquelle les fibres, à l'origine, ont une tendance à se disposer suivant des couches ou strates parallèles aux faces infé­rieure et supérieure de cette nappe, la compression ayant lieu avant le traitement thermique de la nappe servant à réticuler le liant.

Par "compression longitudinale continue", on entend que la nappe de fibres minérales, servant à fabriquer le feutre, a subi, avant le traitement thermique pour réticuler le liant, au moins une compression, en continu, par passage entre des paires de convoyeurs délimitant ses faces inférieures et supérieures, la vitesse de chaque paire de convoyeurs étant inférieure à celle des paires de convoyeurs précédents.

Par "taux de compression", on entend le rapport de la masse de fibres par unité de surface après et avant com­pression.

La nappe de fibres minérales est formée, comme il est usuel notamment dans la fabrication de produits fibreux isolants, par dépôt de fibres minérales véhiculées par un courant gazeux sur un tapis convoyeur qui est perméable au gaz et retient les fibres. Les fibres se déposent sous forme de strates pratiquement parallèles au plan du tapis convoyeur et dans lesquelles elles ont une orientatation quelconque. La face inférieure de la nappe résulte du tas­sement des fibres au contact du tapis qui se déposent donc pratiquement parallèlement à cette face.

Le traitement de compression correspond à un crêpage de la nappe de fibres minérales qui présente alors, dans l'épaisseur de celle-ci suivant une section longitudinale correspondant à la direction de déplacement de la nappe sur le tapis convoyeur, des petites boucles ou ondulations enchevêtrées. Ces petites ondulations peuvent être ob­servées grâce à une faible variation de couleur des fibres due à la présence du liant.

Le taux de compression appliquée à la nappe de fibres minérales, dépend de la qualité des fibres, notamment de leur diamètre. Pour un substrat selon l'invention, ce taux est supérieur à 1,5 car, pour un taux inférieur, le crêpage est insuffisant pour obtenir un effet de petites ondula­tions important, conférant au substrat une résistance mé­canique élevée et une possibilité de meilleur développement des racines dans l'épaisseur du substrat. Le taux de com­pression est de préférence inférieur à 7 et il est parti­culièrement d'environ 4 à 5.

A la compression longitudinale, on peut associer une compression dans le sens de l'épaisseur qui peut être ef­fectuée en continu et, de préférence, de manière progres­sive.

Lorsque le feutre comporte un agent mouillant, ce qui est le cas lorsqu'il ne présente pas intrinsèquement un caractère hydrophile suffisant, cet agent peut être intro­duit de manière connue en soi, par exemple comme décrit dans la publication du brevet EP-A-099 801.

Le substrat selon l'invention présente une résistance mécanique améliorée. Il est en particulier plus résistant à un affaissement lorsqu'il est imbibé de solution.

D'autre part, suivant la direction de découpe de la nappe traitée pour former les substrats et la rotation éventuelle de 90^o de ces substrats, changeant ainsi les directions respectives des faces du feutre dans le sub­strat, on peut mettre à profit les caractéristiques de structure suivant les directions considérées par exemple pour favoriser le développement des racines , dans toute leur épaisseur, les ondulations enchevêtrées, empêchant leur progression rapide dans le sens de la gravité. Cela est particulièrement observé avec des substrats résultant d'une découpe transversale ou longitudinale par rapport à la direction de déplacement de la nappe sur le tapis con­voyeur.

Les feutres de fibres minérales qui sont utiles comme substrats pour la culture hors-sol, ont de préférence des densités inférieures à 60 kg/m³ et, en particulier, com­prises entre 15 et 30 kg/m³ et contiennent des fibres de diamètre généralement compris entre 2µm et 12 µm et, avantageusement, inférieur à 8 µm, afin de présenter une hydrorétentivité satisfaisante pour la croissance des plantes. Un substrat ayant une hydrorétentivité appropriée pour la culture des plantes contient au moins 50 % environ d'eau, pour une dépression de 10 cm d'eau. Pour déterminer la quantité d'eau que retient un substrat, appelée hydrorétentivité, on le soumet, après l'avoir imbibé d'eau, à des forces de succion et on détermine sa teneur en eau en fonction de ces forces. On définit ainsi, pour une dépres­sion donnée, exprimée en centimètre d'eau, le volume d'eau qui est contenu dans le substrat et qui représente un cer­tain pourcentage du volume du substrat.

Aux planches des dessins annexés, donné seulement à titre d'exemple :

• - La figure 1 représente schématiquement et en pers­pective une coupe d'un échantillon témoin de feutre obtenu sans compression longitudinale.
• - La figure 2 représente schématiquement et en pers­pective une coupe d'un échantillon de feutre obtenu avec compression longitudinale et utile comme substrat hors-sol, selon l'invention. On a indiqué les directions de découpes longitudinales x et transversales y.
• - La figure 3 représente la courbe de déformation re­lative (%) en fonction d'une contrainte (kN/m²) appliquée sur un échantillon témoin A obtenu sans compression longi­tudinale et sur un échantillon B, utile comme substrat hors-sol selon l'invention, ayant subi une compression longitudinale.
• - La figure 4 représente un schéma général d'une ins­tallation utilisable pour former des feutres utiles comme substrat hors-sol selon l'invention.

Comme le montre la figure 1, les fibres d'un feutre conventionnel, qui n'a subi qu'une compression dans le sens de l'épaisseur, se disposent, d'une manière préférentielle, parallèlement aux faces du feutre. La disposition des fibres est sensiblement la même que l'on considère le feu­tre dans le sens longitudinal, désigné par la flèche, ou dans le sens transversal (par rapport au tapis convoyeur sur lequel le feutre est constitué). Ce type de feutre, se comprime facilement dans le sens de l'épaisseur, particu­lièrement pour les faibles densités.

La figure 2 représente un feutre qui a subi une com­pression longitudinale avant le traitement thermique servant à réticuler la composition de liant. Longitudi­nalement, on constate de petites boucles ou ondulations enchevêtrées ; les fibres sont disposées suivant des di­rections aléatoires. Transversalement, la position domi­nante des fibres reste, d'une façon typique, parallèle aux faces supérieure et inférieure du feutre. Cette structure, comme indiquée précédemment, permet un développement im­portant des racines dans toute l'épaisseur du substrat et une meilleure résistance mécanique.

Un procédé pour former un feutre de fibres minérales, utile comme substrat pour la culture hors-sol selon l'in­vention, est décrit par exemple à la demande de brevet eu­ropéen A-133 083. La nappe de fibres minérales est formée par le dépôt de fibres sur le tapis convoyeur, comme indi­qué précédemment.

Une composition de liant est appliquée sur les fibres lors de leur trajet vers le tapis convoyeur. La nappe, éventuellement comprimée dans le sens de l'épaisseur, est soumise à au moins une compression longitudinale en continu par passage entre des paires de convoyeurs, la vitesse de chaque paire de convoyeurs diminuant dans le sens de dé­placement de la nappe. La nappe est alors traitée thermiquement pour réticuler le liant et fixer la structure du feutre obtenu.

La figure 4 représente un schéma d'une installation utilisable pour fabriquer des feutres de fibres minérales utiles comme substrat pour la culture hors-sol et décrite à la demande de brevet européen EP-A-133 083.

Ce schéma fait apparaître trois parties bien dis­tinctes, celle dans laquelle le feutre est formé à partir des fibres, celle dans laquelle le feutre est compressé longitudinalement et enfin la partie dans laquelle le feu­tre est traité thermiquement pour réticuler le liant.

L'installation de formation des fibres est représentée schématiquement par trois dispositifs de centrifugation 1. La formation des fibres n'est liée à aucun mode particu­lier. Le mode auquel il est fait référence est seulement celui qui, au plan industriel, est le plus largement uti­lisé pour la formation de fibres de verre, mais d'autres modes sont également possibles, notamment ceux utilisés habituellement pour la formation de laine de roche et qui font intervenir un ensemble de roues de centrifugation sur la paroi périphérique desquelles le matériau est amené pour être accéléré et projeté sous forme de fibres.

Trois dispositifs de centrifugation 1 sont montés en série. Dans les installations importantes, le nombre de centrifugeurs peut atteindre ou même dépasser la dizaine.

Les fibres produites par chacun des dispositifs de centrifugation 1 forment à l'origine un voile annulaire 2. Elles sont entraînées par les courants gazeux vers la par­tie inférieure de la chambre de réception (3) où se situe un tapis convoyeur (4) perméable au gaz et retenant les fibres. La circulation des gaz est assurée par une aspira­tion entretenue sous le tapis convoyeur (4) à partir des caissons (5) en dépression par rapport à l'atmosphère de la chambre (3).

Les fibres se déposent sur le tapis convoyeur en une épaisseur qui va en s'accroissant jusqu'à la sortie de la chambre de réception.

A l'intérieur de la chambre, des moyens non repré­sentés projettent sur les fibres une composition liquide de liant.

La nappe (6) sortant de la chambre (3) est ordinaire­ment relativement légère. Sa masse volumique moyenne est faible pour une épaisseur importante. Par ailleurs, en raison du mode de formation du feutre, les fibres se sont déposées sous forme de strates, pratiquement parallèles au plan du tapis convoyeur, dans lesquelles elles ont une orientation quelconque. Par une succession de modifica­tions, cette nappe va être conduite à une masse volumique très sensiblement accrue et à une orientation des fibres différente.

Ces modifications peuvent comprendre une compression de la nappe dans le sens de l'épaisseur. Cette compression peut être obtenue, par exemple, comme il est montré sur la figure 4, en faisant passer la nappe 6 entre deux con­voyeurs (7) et (8). La distance séparant les deux con­voyeurs va de préférence en diminuant progressivement dans le sens de défilement de la nappe, pour éviter de dété­riorer les fibres.

La compression dans le sens de l'épaisseur de la nappe peut cependant avoir lieu sur tout le trajet de la nappe avant l'étuve; elle peut varier progressivement sur tout le trajet de la nappe ou être constante sur une partie du trajet, par exemple en maintenant constante la distance entre deux convoyeurs se faisant face. Elle peut varier aussi d'une paire de convoyeurs à l'autre, et par exemple, diminuer, puis augmenter, suivant l'effet de compression souhaité.

La nappe passe ensuite entre des paires de convoyeurs (9, 10) et (11, 12), la vitesse de chaque paire étant in­férieure à celle des paires de convoyeurs précédents, ce qui occasionne une compression longitudinale continue de la nappe.

La nappe est ensuite directement introduite dans l'étuve (13) où le traitement thermique assure la réticulation du liant et la stabilisation du produit.

A la sortie de l'étuve (13), le feutre obtenu est dé­coupé et conditionné en fonction des utilisations envi­sagées.

La structure du feutre obtenu dépend notamment de la masse volumique de la nappe de fibres et de son épaisseur. Le réglage de la distance entre deux convoyeurs qui se font face permet de fixer la masse volumique et l'épaisseur, compte tenu de l'épaisseur initiale de la nappe à la sortie de la chambre de réception (3) et de celle que doit avoir la nappe à l'entrée de l'étuve (13).

Pour plus de détails sur un procédé et un dispositif utilisables pour obtenir un feutre utile pour la production de substrat hors-sol selon l'invention, on se reportera à la demande de brevet européen A 133 083, mentionnée précé­demment.

La compression dans le sens de l'épaisseur de la nappe, associée à la compression longitudinale, permet de former un feutre qui comprend des couches superficielles supérieure et inférieure dans lesquelles les fibres sont orientées pratiquement parallèlement au plan du tapis con­voyeur. La couche superficielle inférieure résulte du tas­sement des fibres au contact du tapis convoyeur. La couche superficielle supérieure résulte de la compression dans le sens de l'épaisseur. La présence de ces deux couches su­perficielles contribuent au réarrangement des fibres à l'intérieur du feutre, suivant des directions aléatoires, lors de la compression longitudinale.

De tels feutres, utilisés comme substrats pour la culture hors-sol, favorisent, par la présence de ces cou­ches superficielles contenant des fibres orientées prati­quement parallèlement au plan du tapis convoyeur, l'étale­ment de l'eau ou de la solution nutritive sur toute la surface du substrat.

Les exemples suivants, non limitatifs, illustrent l'invention.

Les exemples correspondent respectivement à un sub­strat témoin A, formé à partir d'un feutre qui n'a pas été comprimé longitudinalement (figure 1) et à un substrat B selon l'invention, formé à partir d'un feutre, qui a été comprimé longitudinalement, tel que représenté à la figure 2.

Les substrats A et B sont formés de fibres de verre de diamètre moyen égal à 6 µm.

Le substrat témoin A est constitué d'un feutre de fi­bres de verre discontinues obtenu de manière usuelle, c'est-à-dire que la nappe de fibres de verre formée sur le tapis convoyeur est comprimée dans le sens de l'épaisseur et traitée thermiquement pour former un feutre. Sa masse volumique est égale à 28 kg/m³.

Le feutre dont provient le substrat B selon l'inven­tion est fabriqué par le procédé décrit à la demande de brevet européen A 133 083 et mis en oeuvre dans une ins­tallation telle que représentée schématiquement à la figure 4.

Les vitesses des différents convoyeurs sont réglées pour avoir un taux de compression final de 4. La vitesse de l'organe de réception et du premier groupe (7, 8) de con­voyeurs est de 30 m/mn. La vitesse du deuxième groupe (9, 10) de convoyeurs est de 14 m/mn, celle du troisième groupe (11, 12) de 6 m/mn. La vitesse de déplacement du feutre dans l'étuve est de 6 m/mn. La distance entre les deux convoyeurs du premier groupe est constante et égale à 100 mm, celle entre les convoyeurs du deuxième groupe de 120 mm, et celle entre les convoyeurs du troisième groupe de 80 mm. Après passage dans l'étuve, on obtient un feutre ayant une masse volumique de 22 kg/m³.

L'épaisseur nominale des deux substrats A et B est de 75 mm.

On évalue la résistance à la compression de ces deux substrats en examinant leur déformation relative (en %) en fonction d'une contrainte (en KN/m²). Voir figure 3.

Ce test est effectué en soumettant des échantillons de 0,16 m² à différentes pressions en utilisant un dynamomètre Instron 1195.

On peut constater, sur la figure 3, que, soumis à une même contrainte, au moins pour les faibles valeurs, le substrat A témoin se déforme plus que le substrat B selon l'invention, bien qu'ayant une masse volumique (28 kg/m³) plus élevée.

Le substrat B, selon l'invention, est donc plus ré­sistant à la compression, ce qui le rend avantageusement utilisable pour la culture hors-sol. En effet, comme on l'a déjà indiqué, le fait qu'il soit plus résistant mécanique­ment, le rend plus résistant à l'affaissement lorsqu'il est imbibé d'eau ou de solution. Le substrat conserve donc mieux les caractéristiques initiales et, en particulier, le rapport air/eau nécessaire pour un bon développement des racines et une croissance satisfaisante des plantes. En outre, des substrats à résistance mécanique améliorée peu­vent être obtenus avec des feutres de faible masse volumique (par exemple 22 kg/m³) et contenant des fibres de diamètre moyen relativement faible (6 µm). Ainsi, la pré­sente invention fournit des substrats, utilisables notam­ment comme "pains" pouvant recevoir plusieurs cubes, qui, non seulement, contiennent une plus grande réserve d'air, mais aussi présentent une bonne hydrorétentivité, caracté­ristiques qui permettent un meilleur développement des ra­cines et une meilleure croissance de la plante.