Die Erfindung bezieht sich auf eine Walzenpresse nach dem Ober­begriff des Patentanspruches 1.

Walzenpressen der genannten Art werden verwendet bei einem Ver­fahren, das in der DE-OS 2,824,827 = US-PS 4,439,384 beschrieben ist. Bei diesem Verfahren wird das Preßgut mit einer Temperatur größer als 125° aufgegeben, und die Walzenfläche wird auf einer Temperatur kleiner 80° gehalten. Mit diesem Verfahren lassen sich bei feinkörnigen Salzen mit üblicher Siebkennlinie hochfeste Schülpen erzeugen, aus denen durch Zerkleinerung Granulat mit hoher Abriebsfestigkeit herstellbar ist.

Es ist allgemein bekannt (DE-AS 12 50 799; Zeitschrift "Aufbe­reitungstechnik", 1967, Nr. 2, Seiten 80 bis 84), daß Probleme bei der Verpressung von feinkörnigen Salzen, insbesondere Kalisalzen, besonders darin liegen, daß das der Walzenpresse zugeführte Gut, das einen hohen Luftanteil hat, bei der Kompaktierung in der Wal­zenpresse mit zunehmender Feinkörnigkeit des zu verpressenden Salzes zunehmende Schwierigkeiten hinsichtlich der Entlüftung des Salzes verursacht. So ist es bekannt, daß auf Glattwalzenpressen mit üblicher Walzenlänge keine durchgehenden Schülpen entstehen, sondern als Optimum in Umfangsrichtung verlaufende Schülpenbänder, zwischen denen sich Bereiche unverdichteten bzw. nur gering ver­dichteten Materials befinden.

Walzenpressen für die Kompaktierung von feinkörnigen Salzen werden normalerweise mit relativ großer Breite geliefert, wobei die Ar­beitsbreite normalerweise dem Walzendurchmesser entspricht, vor­zugsweise aber größer ist als diese. So sind beispielsweise für die Kompaktierung von feinkörnigen Salzen Walzenpressen üblich mit Walzendurchmessern von 1000 mm und einer Arbeitsbreite von 1250 mm. Bei einer solchen Presse sind dabei fünf Schneckenförde­rer vorgesehen, die mit ihren Ausgängen in Achsrichtung der Walzen nebeneinander liegen und abwechselnd gegen die senkrechte Ebene durch den Walzenspalt geneigt sind. Bei feinkörnigen Salzen mit einer Siebkennlinie mit 75 bis 85 % kleiner 0,4 mm (35 mesh) und 40 % kleiner 0,2 mm (65 mesh) lassen sich mit solchen Walzen­pressen auch bei wesentlicher Erhöhung der Preßkraft nur Schülpen unzureichender Qualität erzeugen. So wurden beispielsweise bei einer Preßkraft, die wesentlich über der normalen Preßkraft von 45 bis 55 kN/cm Walzenbreite liegt, und einer Stromaufnahme von 110 bis 130 A Schülpen erzeugt, aus denen etwa 25 to verkaufs­fähiges Granulat herstellbar war.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Walzenpresse der gattungsge­mäßen Art so auszugestalten, daß mit ihr auch sehr feinkörnige Salze so kompaktierbar sind, daß bei niedriger Stromaufnahme Schülpen hoher Qualität erzeugbar sind, aus denen hochabriebs­festes Granulat herstellbar ist.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch die im Kenn­zeichen des Patentanspruches 1 herausgestellten Merkmale.

Zweckmäßige Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise veranschaulicht und im nachstehenden im einzelnen anhand der Zeichnungen beschrie­ben. In dieser zeigen:

• Fig. 1 einen Schnitt durch eine Walzenpresse längs der Linie I-I in Fig. 2,
• Fig. 2 einen Schnitt durch eine Walzenpresse längs der Linie II-II in Fig. 1,
• Fig. 3 in größerem Maßstab eine Teilansicht einer Preßwalze.

Die in der Zeichnung dargestellte Walzenpresse ist für das Kompak­tieren von sehr feinkörnigen Chemikalien, insbesondere Salzen wie beim Flotationsverfahren anfallenden Kaliksalzen, bestimmt und im nachstehenden in Verbindung mit der Kompaktierung von extrem fein­körnigen Kalisalzen beschrieben. Sie ist in ihrem Grundaufbau von bekannter Art. Die Walzenpresse weist nebeneinander zwei synchron angetriebene Preßwalzen 2, 4 auf, die in üblicher Weise in einem Pressengestell 6 gelagert sind. Die Preßwalzen sind dabei mit Wal­zenzapfen an ihren Enden in Lagergehäusen 8 gelagert, die zwischen einem oberen und einem unteren Rahmenträger angeordnet sind, wobei eine der Preßwalzen mit ihren Lagergehäusen gegen eine vorgespann­te Feder von der anderen Walze weg verschiebbar ist.

Die Preßwalzen 2, 4 sind jeweils mit zwei in axialen Abstand ange­ordneten zylindrischen Preßflächen 28, 28A versehen, an die sich jeweils radiale quer zur Drehachse liegende Schultern 27, 29; 27A, 29A anschließen. Die Preßflächen können außen auf zylindrischen Ringen ausgebildet sein, die auf den Walzenkörper aufgeschrumpft sind. Sie können aber auch ringförmig integral mit dem Walzen­körper ausgebildet sein. Die Beschreibung bezieht sich im folgen­den auf die Ausführung mit aufgeschrumpften Ringen.

Zwischen den beiden oberen Rahmenträgern 10, 10A ist eine Brücke 12 angeordnet, auf der, wie in Fig. 1 dargestellt, Schneckenförde­rer angeordnet sind, deren Schneckengehäuse die für jeden Schnek­kenförderer gesonderten Füllschächte 14 bilden, über die das Gut in den Walzenspalt gefördert wird. Die Füllschächte 14 liegen in Achsrichtung unmittelbar aneinander. Die Schneckenförderer sind gegen die Ebene E, die senkrecht durch den Walzenspalt geht, abwechselnd entgegengesetzt geneigt. Einzelheiten der Schneckenförderer sind bekannt.

Das zu kompaktierende Salz gelangt über einen Einlaß 16 in einen Zwischenbunker 18, aus dem die Schneckenförderer das Material ent­nehmen. Die Förderschnecken liegen jeweils an für jede Förder­schnecke gesonderten Füllschächten. Die Enden der Füllschächte 14 sind in einer Platte 20 angeordnet, die den Walzenspalt nach oben dichtend abschließt.

An den Enden der Preßflächen 28, 28A der Walzen 2 und 4 sind die Walzenspalte jeweils beidseitig in Achsrichtung abschließende keilförmige Wandelemente 22, 22A vorgesehen, die stirnseitig gegen die voneinander abgewandten Schultern 27, 27A der Ringe 28, 28A anliegen. Diese keilförmigen Wandelemente 22, 22A werden durch horizontale Druckbolzen 24, 25, 26 bzw. 24A, 25A, 26A, die im Be­reich zwischen den Lagergehäusen 8 in dem Pressenrahmen 6 gehal­tert sind, gegen die Schultern 27, 27A angepreßt.

Gegen die einander zugewandten Schultern 29, 29A der beiden Ringe 28, 28A liegen zwei weitere keilförmige Wandelemente 30, 30A an. Zum Anpressen dieser weiteren keilförmigen Wandelemente 30, 30A sind in einer quer zur Brücke 12 auf dieser angeordneten Brücke 32 nebeneinander drei Zugstangen 34, 35, 36 gelagert, von denen in Fig. 1 die Zugstangen 34 und 36 mit ihren oberen Enden angedeutet sind. Die Zugstangen 34 und 35 sind vorzugsweise in gleichen Ab­stand von der Ebene E angeordnet wie die horizontalen Druckbolzen 25 und 26. Die in der senkrecht durch den Walzenspalt verlaufenden Ebene E liegende Zugstange 36 trägt an ihrem unteren Ende einen keil- oder konusförmigen Kragen 38, der mit entsprechenden Konus- oder Keilflächen 40, 40A an den Außenseiten der beiden keilförmi­gen Wandelemente 30, 30A in deren unterem Bereich zusammenwirkt. Die beiden äußeren Zugstangen 34, 35 sind jeweils mit entsprechen­den konischen oder keilförmigen Kragen 42, 42A versehen, die mit entsprechenden Konus- oder Keilflächen 44, 44A im oberen Bereich der keilförmigen Wandelemente 30, 30A zusammenwirken. Die Anpres­sung wird durch senkrechtes Verstellen der Zugstangen 34, 36 mit­tels auf der Oberseite der Brücke 32 aufliegender Muttern 46, 46A bewirkt. Die Zugstangen 34, 35 mit ihren Kragen 42, 42A erfüllen damit die Funktionen der Druckbolzen 26, 26A während die Zugstange 36 mit ihrem Kragen 38 die Funktion des Druckbolzens 24 erfüllt. Anstelle der Zugstangen können auch Druckstangen mit entsprechend angeordneten keil- oder konusförmigen Kragen vorgesehen sein.

Durch die beiden axial im Abstand voneinander liegenden Ringe 28, 28A wird die gesamte Breite B des Walzenkörpers in zwei Arbeits­breiten b aufgeteilt. Dabei beträgt B beispielsweise 2,5 b, wobei der Zwischenraum zwischen den beiden Ringen dann eine Breite b/2 aufweist.

Ausgehend von einer üblichen Walzenpresse mit einer Breite B der Preßflächen der Walzenkörper von beispielsweise 1250 mm ist durch die beschriebene Ausbildung die effektive Arbeitsbreite der beiden Walzen 2 und 4 reduziert auf zwei b. Bei einem Zwischenraum zwi­schen den beiden Ringen mit einer Breite von b/2 bedeutet dies eine Reduzierung der effektiven Arbeitsbreite um 20 %.

Jedem der beiden Ringe 28, 28A sind zwei Schneckenförderer zuge­teilt, deren Füllschächte 14 in Fig. 2 schematisch angedeutet sind. Die Brücke 32 liegt hierbei, wie in Fig. 1 dargestellt, zwischen den beiden benachbarten mittleren Füllschächten 14 der Schneckenförderer.

Bei einer Walzenpresse, die mit einer Arbeitsbreite B gleich dem oder größer als der Durchmesser der Preßflächen wie üblich für eine Preßkraft von beispielsweise 55 kN/cm ausgelegt ist, lassen sich mit zwei Ringen 28, 28A mit jeweils einer Arbeitsbreite b gleich 0,4 B dementsprechend höhere Preßkräfte erreichen, genau gesagt eine Preßkraft, die 20 % höher liegt als die erwähnten 55 kN/cm, also Preßkräfte von etwa 66 kN/cm bei gleicher Pressen­belastung.

Bei Vergleichsversuchen zwischen einer Walzenpresse mit einem Walzendurchmesser von 1000 mm und einer Arbeitsbreite B gleich 1250 mm und mit fünf Schneckenförderern - Walzenpresse A - und einer Walzenpresse der oben beschriebenen Ausbildung - Walzen­presse B - mit einer gesamten Arbeitsbreite der beiden Ringe von 0,8 B und vier Schneckenförderern mit jeweils gleicher Leistung wie die Schneckenförderer der Walzenpresse A wurde festgestellt, daß mit der Walzenpresse B bei Preßkräften im Auslegungsbereich der Walzenpresse A, also in der Größenordnung von 66 kN/cm, eine wesentliche höhere Produktionsleistung an verkaufsfähigem Granulat erreichbar ist bei wesentlich verringerter Stromaufnahme und wesentlicher Verbesserung der Schülpe. So wurden mit der neuen Ausbildung ohne Schwierigkeiten kontinuierliche, gleichmäßig durchgepreßte Schülpen mit einer Schülpendicke von 15 bis 16 mm erzeugt, die zu Granulat führt, das eine hohe Abriebsfestigkeit hat.

Mit der Walzenpresse A wurden bei bis die Sicherheitsgrenze ge­steigerten Preßkräften Schülpen erzeugt, aus denen etwa 25 to/h verkaufsfähiges Granulat herstellbar war. Dabei wurde eine Strom­aufnahme von 110 bis 130 A gemessen. Bei der erfindungsgemäß ausgebildeten Walzenpresse B wurden Schülpen erzeugt, aus denen 35 to/h verkaufsfähiges Granulat herstellbar war, bei einer Strom­aufnahme der Walzenpresse von 60 bis 70 A. Es wurde also eine 20 %ige Erhöhung der Produktionsleistung bezogen auf das Granulat bei einer nahezu halbierten Stromaufnahme erzielt. Die erfindungs­gemäß ausgebildete Presse B zeichnete sich dabei durch einen sehr ruhigen Lauf aus. Die Erhöhung der Produktionsleistung bezogen auf das Granulat wurde dabei erreicht trotz Wegfall eines der Schnek­kenförderer und der damit verbundenen Minderung der installierten Förderleistung um 20 %.

Die Vergleichsversuche wurden durchgeführt mit sehr feinkörnigem Kalisalz mit einer Siebkennlinie 75 bis 85 % kleiner 0,4 mm (35 mesh) und 40 % kleiner 0,2 mm (65 mesh).

Bei den Vergleichsversuchen war bei der Walzenpresse A die Preß­fläche mit einer flachen Waffelprofilierung versehen mit einer Profiltiefe von 5 mm. Die Walzenpresse B war auf den Preßflächen mittels aufgeschweißter Rippen profiliert, wie sie in Fig. 3 dar­gestellt sind. Die Profilierung weist hierbei in Umlaufrichtung der Walze, die der Förderleistung entspricht und hier von oben nach unten gerichtet ist, pfeilförmige unterbrochene Rippen 48 auf. Die in Umlaufrichtung vorn liegenden Pfeilspitzen 50 sind hierbei vorzugsweise geschlossen ausgebildet. An die Schenkel dieser Pfeilspitzen 50 schließen sich über Unterbrechungen 52 Schenkelabschnitte 54 an, zwischen deren hinteren Enden Unter­brechungen 56 vorgesehen sind. Vorzugsweise liegen nebeneinander zwei derartige Profilabschnitte 48, 48A mit jeweils einer Pfeil­spitze 50, 50A, die identisch ausgebildet sind und deren Schenkel 54 jeweils an ihren einander zugewandten Enden an eine Unter­brechung 56 angrenzen. Die außen liegenden Schenkel 54 liegen dabei vorzugsweise in einem geringen Abstand von den Schultern 27, 27A bzw. 29, 29A an den Enden der Ringe, so daß auch hier ein Zwischenraum zwischen diesen Schenkeln und den den Walzenspalt abschließenden Wandelementen 22, 22A bzw. 30, 30A besteht.

Die auf die Preßflächen mittels Auftragsschweißung aufgebrachten Rippen haben eine Höhe h von etwa 3 mm. Der Spitzenwinkel α liegt vorzugsweise in der Größenordnung zwischen 130° und 150°, und beträgt zweckmäßigerweise etwa 140°.

Durch die beschriebene Anordnung wird die in dem Material einge­schlossene Luft an den pfeilförmigen Rippen entlang seitwärts und nach hinten verdrängt, wobei sie über die Durchbrüche 52, 56 der Rippen entweichen kann. Dies führt zu einer wesentlichen Unter­stützung der Entlüftung des Materials, die zur Bildung einer sehr gleichmäßig durchgepreßten Schülpe hoher Qualität wesentlich bei­trägt.