本发明涉及一种气囊气体发生器及利用其来提高对机动车等的驾驶员及乘员的保护系统，包括侧碰撞保护。

传统的气囊气体发生器结构相对复杂，它带有锻压壳体，通过整体形成和/或焊接的内部隔板构成内部点火腔、燃烧腔及过滤腔。此外，为了承受这些气体发生器结构内所产生的温度与压力，在许多情况下需要前述复杂的结构，例如由传热材料或类似物形成的过滤器之类的冷却器结构。
许多这种传统的气体发生器采用以叠氮化物为主要成份的产气剂，例如以叠氮化钠为主要成份的材料，这种材料具有相对高的燃烧速率和不希望的毒性度以及相关的诸如烟雾与灰尘的燃烧产物。
因此，有必要提供一种更简单的气体发生器结构，例如由金属板形成的这些结构，其具有由改进的冷却/过滤装置部分形成的内部腔，并采用具有可控制燃烧速率、气体生成量、内部压力及内部温度的非叠氮化物产气剂，以提高气囊气体发生器的效率，同时降低其尺寸与成本，并产生更少量的所不希望的诸如烟雾与灰尘之类的燃烧产物。
以叠氮化物为主要成份的产气剂(例如NaN3/CuO)在70kg/cm2的压力下具有大约为45～50mm/sec的相对高的线性燃烧速率。由于线性燃烧速率相当高，因此，以叠氮化物为主要成份的产气剂，当其例如用于驾驶员座位的气囊气体发生器上时，即使采用相对大的药丸或具有极好的形状保持能力的盘状件的形式，也能满足所需的40～60msec的完全燃烧时间。
已经开发了对环境的影响小而乘员安全性方面极好的非叠氮化物产气剂。然而，这类产气剂总的来说线性燃烧速率低于30mm/sec、如果线性燃烧速率约为20mm/sec，并且产气剂作成直径为2mm的药丸或厚度为2mm的盘的形式，这有利于保持其形状，则燃烧速度将大约为100mm/sec，这就不能满足所需的40～60msec的燃烧时间。当线性燃烧速率约为20mm/sec时，为了获得所需的燃烧时间，需要使材料的药丸直径或者盘厚大约为1mm。当线性燃烧速率低于10mm/sce时，产气剂的盘必须具有0.5mm或更小的厚度。因此，实际上不可能制造工业上稳定并且可承受汽车的长期振动的药丸或盘形的产气剂。更难以制造满足所需特性的气囊气体发生器。
有关具体的例子，可参见图9，其示出了一种传统的气囊气体发生器，例如1985年10月15日公开在Evans等的美国专利4,547,342中的一种。
一壳体40具有一喷散壳41和一封闭壳42。喷散壳41由锻压形成，并具有与一圆形部分46整体形成的三个同心的圆筒43、44、45。与喷散壳41类似，封闭壳42也由锻压形成，并具有三个同心的焊接部分50、51、52。在这些焊接部分50、51、52处通过摩擦焊接将喷散壳41与封闭壳42连接起来。与现有技术相同的是通过锻压来形成气囊气体发生器的壳体。
在该气囊气体发生器中，圆筒43构成一点火装置安装腔53，圆筒44构成一燃烧室54，而圆筒45构成一冷却/过滤器室55。点火装置安装腔53内安装一点火装置，该点火装置包括一点火器56和一引信传爆药47。在燃烧室54内安装有一产气剂57的药丸，由该点火装置点燃以产生气体；还安装有环绕该产气剂57的第一冷却/过滤器58，以冷却燃烧气体并截留过滤燃烧残渣。在冷却/过滤器室55内安装有第二冷却/过滤器59，以进一步冷却燃烧气体和截留燃烧残渣。
虽然锻压的产品具有均匀的金属结构及高的韧性，但也具有成本高的缺点。当采用锻压来制造如上述美国专利所公开的具有许多同心圆筒的壳件时，由于圆形部分46不是平的，因此需要一切割操作，从而增加了制造工序和制造成本。如上述美国专利所述，在具有与圆形部分46整体形成的圆筒43的壳件内，当需要改变圆筒43的容积时，喷散壳41的整体形状也需改变。因此改变圆筒43的容积并不容易。在上述传统的气囊气体发生器中，由于冷却/过滤器室形成于燃烧室的外侧，使得气囊气体发生器的直径变大，从而增大了其尺寸与重量。此外，由于燃烧室由喷散壳的圆筒44构成，因此喷散壳的形状复杂，使得气囊气体发生器制造困难，并增加了成本。
作为另一个例子，用于气囊气体发生器的一冷却器是将一带状金属网滚压成一多层圆筒而形成，并且可用来冷却在气囊气体发生器的燃烧室内所生成的燃烧气体和用来截留过滤相对较大的燃烧残渣。图12示出了一种气囊气体发生器，它安装有与1990年2月20日授予Zander等的美国专利4,902,036中所示的相似的一传统的冷却器。该气囊气体发生器包括具有排气口230的一壳体231、构成于壳体231内一中央部分的一点火装置安装腔232、构成于该点火装置安装腔外侧的一燃烧室233，和构成于该燃烧室233外侧的一冷却/过滤器室234。在点火装置安装腔232内设置有一点火装置或一点火器235和一引信传爆药236，在燃烧室233内设置有装填有产气剂237的一隔筒238，它可由该点火装置点燃并产生气体，而在冷却/过滤器室234内侧设置有用于冷却燃烧室233内所生成的燃烧气体的一冷却器239和用于滤清该燃烧气体的一过滤器240。燃烧室233由一盖状燃烧器盖243和一中央孔245构成，其中燃烧器盖243具有用于排放燃烧气体的口244，而中央孔245则形成于盖底。由一挡板242将冷却/过滤器室234分隔成上腔和下腔，上腔内封装有一过滤器240，下腔内封装有一冷却器239。
当一传感器(图中未显示)检测出发生碰撞时，向点火器235输送一信号，然后触发该点火器，以点燃引信传爆药236，从而产生高温高压火焰。火焰通过开口241，冲断隔筒238的壁，并点燃封装于其内的产气剂237。因此，该产气剂237燃烧以产生气体，产生的气体于燃烧器盖243内的口244喷出，并且当其通过冷却器239时而被冷却。此处，相对大的燃烧残渣被过滤掉，并且当气体进一步通过过滤器240时，再过滤掉余下的燃烧残渣。冷却和滤清的气体经排气口230排出并流入一气囊(图中未显示)中。因此，气囊充气膨胀，以在乘客与硬的构件之间形成一缓冲垫，从而保护乘客免受冲撞。
从有效地过滤细小的燃烧残渣的角度考虑，由于传统的冷却器只有简单的间隙结构，因此其仍然存在问题。由此，除了使用冷却器外，还必须使用一过滤器。此外，传统的冷却器的压力降低小(具有良好的透气性)，使得其难以构成诸如燃烧室之类的压力室。因此需要使用诸如燃烧器盖、燃烧环等之类的构件来形成独立于冷却器的一燃烧室。
因而，装备有传统冷却器的气囊气体发生器使用的零件数量增多，并且直径增大，导致其尺寸与重量的增大。
而且，传统的冷却器具有小的松堆密度(等于模制品的质量除以其松堆体积所得的值)，其不能构成一压力室，并且其形状保持力(刚度)低，因此在气压的作用下会变形，从而影响了对燃烧残渣的过滤。

本发明的目的是提供一种改进的和相对简单结构的气囊气体发生器装置。
本发明的另一目的是提供一种采用冷却/过滤装置来构成包含有产气剂的所述气体发生器内燃烧室的外圆周边界的改进的气囊气体发生器。
本发明的第三个目的是提供一种采用非叠氮化物产气剂的改进的和相对简单结构的气囊气体发生器装置。
本发明的第四个目的是提供一种采用非叠氮化物产气剂的改进的和相对简单结构的气囊气体发生器装置，并且提供一种构成包含有所述非叠氮化物产气剂的所述气体发生器内的燃烧室的外圆周的改进的冷却/过滤装置。
本发明的第五个目的是提供一种改进的和简单的气囊气体发生器装置，它在所述装置的外壳与构成所述外壳内燃烧室的外圆周的内部冷却/过滤装置之间设置有一种改进的配合。
本发明的第六个目的是提供一种用于驾驶员、乘客及防侧碰撞装置的气囊气体发生器装置和系统，其采用了本发明的结构、要点、和/或产气剂。
第1项：根据本发明第一方面，提供了一种气囊气体发生器，它包括：带有一喷散壳和一封闭壳的壳体，所述喷散壳由一金属板压制而成，并带有排气口；所述封闭壳由一金属板压制而成，并带有一中央孔；位于所述壳体内的一非叠氮化物产气剂；安装于所述壳体内的一中央筒件，并且与所述中央孔同心地设置，以形成一点火装置安装腔，所述中央筒件内还设置有通孔；位于所述中央筒件内的一点火装置；以及环绕于中央筒件设置的一冷却/过滤装置，以构成用于所述非叠氮化物产气剂的一燃烧室，并且在常温下流速为100l/min/cm2时，压力降低为0.3×10-2kg/cm2到1.5×10-2kg/cm2，所述冷却/过滤装置适于冷却由所述产气剂的引燃产生的燃烧气体和捕集燃烧残渣。
第2项：如第1项所述的气囊气体发生器，优选地，所述的壳体具有由所述喷散壳和封闭壳形成的一圆周侧壁，所述侧壁具有所述排气口；以及其中喷散壳与封闭壳由厚度为1.2～3.0mm的不锈钢板制造且外径分别为45～75mm和45～75mm，并且在所述圆周侧壁与所述冷却/过滤装置之间形成有宽度为1.0～4.0mm的一狭窄空间。
第3项：如第1或2项所述的气囊气体发生器，优选地，喷散壳上排气口的直径为2.0～5.0mm，并且沿圆周方向总共布置有16～24个这样的排气口。
第4项：如第1或2项所述的气囊气体发生器，优选地，所述的中央筒件具有若干沿圆周设置的通孔，所述通孔将所述的点火装置安装腔与所述的燃烧室相连通。
第5项：如第4项所述的气囊气体发生器，优选地，中央筒件总共有6～9个直径为1.5～3.0mm沿圆周方向布置的通孔；并且其中喷散壳上的排气口直径为2.0～5.0mm，总共有16～24个沿圆周方向布置的排气口。
第6项：如第5项所述的气囊气体发生器，优选地，所述的通孔成两排交错地布置，一排是直径为1.5mm的三个通孔，另一排是直径为2.5mm的三个通孔。
第7项：如第1或2项所述的气囊气体发生器，优选地，所述的冷却/过滤装置具有一用于防止所述冷却/过滤装置移位的支承件；所述支承件包括一火焰阻止板，所述阻止板设置成面对于所述中央筒件上的通孔，并覆盖所述冷却/过滤装置的一内圆周表面，所述的通孔适于使火焰从所述点火器通向所述燃烧室。
第8项：如第1或2项所述的气囊气体发生器，优选地，由一防潮板封闭喷散壳上的所述排气口，所述防潮板包括一铝带，所述铝带宽度是排气口直径的2～3.5倍。
第9项：如第1或2项所述的气囊气体发生器，优选地，用于所述产气剂的一垫板安装在燃烧室内。
第10项：如第9项所述的气囊气体发生器，优选地，所述的垫板由不锈钢网制造并安装于一支承板上，而所述支承板的内外周边部分具有一弯折部分并通过所述弯折部分的弹力而将所述支承板固定地夹持于中央筒件与冷却/过滤装置之间。
第11项：如第1或2项所述的气囊气体发生器，优选地，所述的壳体总高度为25～40mm；并且其中所述的冷却/过滤装置成型为一环形构件，所述环形构件的外径为40～65mm，内径为30～55mm，高度为19～37.6mm，并且为一多层金属网结构，其松堆密度为3.0～5.0g/cm3。
第12项：根据本发明另一方面，提供了一种气囊装置，它由以下构件组成：一气囊气体发生器，它包括：带有一喷散壳和一封闭壳的一壳体，所述喷散壳由一金属板冲压而成，并带有排气口；所述封闭壳由一金属板冲压而成，并带有一中央孔；位于所述壳体内的一非叠氮化物产气剂；安装于所述壳体内的一中央筒件，并且与所述中央孔同心地设置，以形成一点火装置安装腔；位于所述安装腔内的一点火装置；以及环绕于中央筒件设置的一冷却/过滤装置，以构成用于所述非叠氮化物产气剂的一燃烧室，并且在常温下流速为100l/min/cm2时，压力降低为0.3×10-2kg/cm2到1.5×10-2kg/cm2，所述冷却/过滤装置适于冷却由所述产气剂的点燃而产生的燃烧气体和捕集燃烧残渣；所述的气囊装置还包括：用于检测碰撞并输出一碰撞检测信号的碰撞传感器；用于接收所述碰撞检测信号并向所述气囊气体发生器的点火装置输送一触发信号，以触发所述点火装置并点燃所述的产气剂的一控制装置；由所述气囊气体发生器所产生的气体充入而充气膨胀的一气囊；和用于安装所述气囊的一模件壳。
第13项：如第12项所述的气囊装置，其中所述的喷散壳与封闭壳由厚度为1.2～3.0mm的不锈钢板制造且外径分别为45～75mm和45～75mm，并且在喷散壳和封闭壳形成的一圆周侧壁与冷却装置之间形成有宽度为1.0～4.0mm的一狭窄空间。
第14项：如第12或13项所述的气囊装置，其中喷散壳上的排气口的直径为2.0～5.0mm，并且总共有16～24个沿圆周方向布置的排气口。
第15项：如第12或13项或者17～19之任一项所述的气囊装置，其中所述的中央筒件具有若干沿圆周设置的通孔，所述通孔将所述的点火装置安装腔与所述的燃烧室相连通。
第16项：如第15项所述的气囊装置，其中所述中央筒件总共有6～9个直径为1.5～3.0mm沿圆周方向布置的通孔。
第17项：如第16项所述的气囊装置，其中所述的通孔成两排交错地布置，一排是直径为1.5mm的三个通孔，另一排是直径为2.5mm的三个通孔。
第18项：如第12或13项所述的气囊装置，其中所述的冷却/过滤装置具有一用于防止所述冷却/过滤装置移位的支承件；并且所述支承件包括一火焰阻止板，所述阻止板设置成面对于所述中央筒件上的通孔，并覆盖所述冷却/过滤装置的一内圆周表面，所述的通孔适于使火焰从所述点火器通向所述燃烧室。
第19项：如第12或13项所述的气囊装置，其中由一防潮板封闭喷散壳上的所述排气口，所述防潮板包括一铝带，所述铝带的宽度是排气口直径的2～3.5倍。
第20项：如第12或13项所述的气囊装置，其中用于所述产气剂的一垫板安装在燃烧室内。
第21项：如第20项所述的气囊装置，其中所述的垫板由不锈钢网制造并安装于一支承板上，而所述支承板的内外周边部分具有一弯折部分并通过所述弯折部分的弹力而将所述支承板固定地夹持于中央筒件与冷却/过滤装置之间。
第22项：如第12或13项所述的气囊装置，其中所述的壳体总高为25～40mm；并且其中所述的冷却/过滤装置成型为一环形构件，所述环形构件的外径为40～65mm，内径为30～55mm，高度为19～37.6mm，并且为一多层金属网结构，其松堆密度为3.0～5.0g/cm2。
第23项：根据本发明另一方面，提供了一种气囊气体发生器，它包括：带有一喷散壳和一封闭壳的一壳体，所述喷散壳由一金属板冲压而成，并带有排气口；所述封闭壳由一金属板冲压而成，并带有一中央孔；位于所述壳体内的一非叠氮化物产气剂；安装于所述壳体内的一中央筒件，并且与所述中央孔同心地设置，以形成一点火装置安装腔，所述中央筒件上还形成有通孔；位于所述安装腔内的一点火装置；以及由直径为0.3～0.6mm金属网丝制造且松堆密度为3.0～5.0g/cm3的一冷却/过滤装置，它环绕于中央筒件设置，以构成壳体内的产气剂的安装腔与燃烧室，并且具有冷却由所述非叠氮化物产气剂点燃而产生的燃烧气体和捕集燃烧残渣的功能。
第24项：如第23项所述的气囊气体发生器，其中喷散壳与封闭壳由厚度为1.2～3.0mm的不锈钢板制造且外径分别为45～75mm和45～75mm，并且在喷散壳和封闭壳所形成的一圆周侧壁与所述冷却/过滤装置之间形成有宽度为1.0～4.0mm的一狭窄空间。
第25项：如第23或24项所述的气囊气体发生器，其中喷散壳上的排气口的直径为2.0～5.0mm，并且总共有16～24个沿圆周方向布置的排气口。
第26项：如第23或24项所述的气囊气体发生器，其中所述的中央筒件具有若干沿圆周设置的通孔，所述的通孔将所述的点火装置安装腔与所述的燃烧室相连通。
第27项：如第26项所述的气囊气体发生器，其中中央筒件总共有6～9个直径为1.5～3.0mm沿圆周方向布置的通孔；并且其中喷散壳上的排气口直径为2.0～5.0mm，总共有16～24个沿圆周方向布置的排气口。
第28项：如第27项所述的气囊气体发生器，其中所述的通孔成两排交错地布置，一排是直径为1.5mm的三个通孔，另一排是直径为2.5mm的三个通孔。
第29项：如第23或24项所述的气囊气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置具有一用于防止所述冷却/过滤装置移位的支承件；所述支承件包括一火焰阻止板，所述阻止板设置成面对于所述中央筒件上的通孔，并覆盖所述冷却/过滤装置的一内圆周表面，所述的通孔适于使火焰从所述点火器通向所述燃烧室。
第30项：如第23或24项所述的气囊气体发生器，其中由一防潮板封闭喷散壳上的所述排气口，所述防潮板包括一铝带，所述铝带的宽度是排气口直径的2～3.5倍。
第31项：如第23或24项所述的气囊气体发生器，其中用于所述产气剂的一垫板安装在燃烧室内。
第32项：如第31项所述的气囊气体发生器，其中所述的垫板由不锈钢网制造并安装于一支承板上，而所述支承板的内外周边部分具有一弯折部分并通过所述弯折部分的弹力而将所述支承板固定地夹持于中央筒件与冷却/过滤装置之间。
第33项：如第23或24项所述的气囊气体发生器，其中所述的壳体总高度为25～40mm；并且其中所述的冷却/过滤装置成型为一环形构件，所述环形构件的外径为40～65mm，内径为30～55mm，高度为19～37.6mm，并且为一多层金属网结构，其松堆密度为3.0～5.0g/cm2。
第34项：根据本发明另一方面，提供了一种气囊装置，它由以下构件组成：一气囊气体发生器，它包括：带有一喷散壳和一封闭壳的一壳体，所述喷散壳由一金属板冲压而成，并带有排气口；所述封闭壳由一金属板冲压而成，并带有一中央孔；位于所述壳体内的一非叠氮化物产气剂；安装于所述壳体内的一中央筒件，并且与所述中央孔同心地设置，以形成一点火装置安装腔，所述的中央筒件上还设置有通孔；位于所述安装腔内的一点火装置；以及由直径为0.3～0.6mm金属网丝制造的、松堆密度为3.0～5.0g/cm3的一冷却/过滤装置，它环绕于中央筒件设置，以构成壳体内的产气剂的安装腔与燃烧室，并且具有冷却由所述产气剂点燃而产生的燃烧气体和捕集燃烧残渣的功能；用于检测碰撞并输出一碰撞检测信号的一碰撞传感器；用于接收所述碰撞检测信号并向所述气囊气体发生器的点火装置输送一触发信号，以触发该点火装置并点燃所述的产气剂的一控制装置；由所述气囊气体发生器所产生的气体充入而充气膨胀的一气囊；和用于安装所述气囊的一模件壳。
第35项：如第34项所述的气囊装置，其中所述的喷散壳与封闭壳由厚度为1.2～3.0mm的不锈钢板制造且外径分别为45～75mm和45～75mm，并且在喷散壳和封闭壳形成的一圆周侧壁与冷却装置之间形成有宽度为1.0～4.0mm的一狭窄空间。
第36项：如第34或35项所述的气囊装置，其中喷散壳上排气口的直径为2.0～5.0mm，并且总共有16～24个沿圆周方向布置的排气口。
第37项：如第34或35项所述的气囊装置，其中所述的中央筒件具有若干沿圆周设置的通孔，所述通孔将所述的点火装置安装腔与所述的燃烧室相连通。
第38项：如第37项所述的气囊装置，其中所述中央筒件总共有6～9个直径为1.5～3.0mm沿圆周方向布置的通孔；并且其中喷散壳上排气口的直径为2.0～5.0mm，并且总共有16～24个沿圆周方向布置的排气口。
第39项：如第38项所述的气囊装置，其中所述的通孔成两排交错布置，一排是直径为1.5mm的三个通孔，另一排是直径为2.5mm的三个通孔。
第40项：如第34或35项所述的气囊装置，其中所述的冷却/过滤装置具有一用于防止所述冷却/过滤装置移位的支承件；所述支承件包括一火焰阻止板，所述阻止板设置成面对于所述中央筒件上的通孔，并覆盖所述冷却/过滤装置的一内圆周表面，所述的通孔适于使火焰从所述点火器通向所述燃烧室。
第41项：如第34或35项所述的气囊装置，其中由一防潮板封闭喷散壳上的所述排气口，所述防潮板包括一铝带，所述铝带的宽度是排气口直径的2～3.5倍。
第42项：如第34或35项所述的气囊装置，其中用于所述产气剂的一垫板安装在燃烧室内。
第43项：如第42项所述的气囊装置，其中所述的垫板由不锈钢网制造并安装于一支承板上，而所述支承板的内外周边部分具有一弯折部分并通过所述弯折部分的弹力而将所述支承板固定地夹持于中央筒件与冷却/过滤装置之间。
第44项：如第34或35项所述的气囊装置，其中所述的壳体总高度为25～40mm；并且其中所述的冷却/过滤装置形成为一环形构件，所述环形构件的外径为40～65mm，内径为30～55mm，高度为19～37.6mm。
第45项：根据本发明另一方面，提供了一种气囊气体发生器，它包括：带有若干排气口的一壳体，和安装于所述壳体内的一点火装置，环绕所述点火装置安装的一产气剂，和环绕所述产气剂安装的一冷却/过滤装置；所述产气剂为固态的非叠氮化物材料，它可由点火器点燃，以产生在70kg/cm2的压力下线性燃速不大于30mm/sec的燃烧气体；以及在常温下流速为100l/min/cm2时，所述冷却/过滤装置压力降低为0.3×10-2～1.5×10-2kg/cm2，并用于将所述燃烧气体输送至所述排气口，以冷却和过滤燃烧气体，使由所述气体发生器排入所述气囊中的气体的残渣含量最小。
第46项：如第45项所述的气体发生器，其中所述的固态产气剂的分解开始温度为330℃或更低，而燃烧温度为2000°k或更高。
第47项：如第45或46项所述的气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置具有一大致为圆环形构造的扁平金属网，它们沿径向叠合并同时沿径向与轴向压缩，以提供所需的压力降低范围。
第48项：如第45或46项所述的气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置的松堆密度为3.0～5.0g/cm3。
第49项：如第45或46项所述的气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置由丝直径为0.3～0.6mm的金属网构成。
第50项：如第47项所述的气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置的松堆密度为3.0～5.0g/cm3。
第51项：如第47项所述的气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置由丝直径为0.3～0.6mm的金属网构成。
第52项：如第48项所述的气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置由丝直径为0.3～0.6mm的金属网构成。
第53项：根据本发明另一方面，提供了一种气囊气体发生器，用于使驾驶员座椅、前乘客座椅以及防侧碰撞装置的气囊充气膨胀，它包括：带有若干排气口的一壳体，排气口的总开口面积为At；安装于所述壳体内的一点火装置；
具有已知表面积A的一固态的产气剂，它安装于所述壳体内并可由点火装置点火，以产生燃烧气体；以及其内装有固态的产气剂的一冷却/过滤装置，并且所述冷却/过滤装置适于冷却燃烧气体和捕集所述气体中的燃烧杂质残渣；其中所述气体发生器的固态的产气剂的总表面积A与排气口的开口面积的总和At之比A/At，(a)对于驾驶员座椅的气囊来说，为100～300；(b)对于前乘客座椅的气囊来说，为80～240；(c)对于防侧碰撞的气囊来说，250～3600。
第54项：如第53项所述的气囊气体发生器，其中在70kg/cm2的压力下，固态的产气剂的线性燃烧速度为5～30mm/sec。
第55项：如第53项所述的气囊气体发生器，其中在70kg/cm2的压力下，固态的产气剂的线性燃烧速度为5～15mm/sec。
第56项：如第53项所述的气囊气体发生器，其中壳体的内部容积为60～130cc。
第57项：如第53项所述的气囊气体发生器，其中固态的产气剂的量为20～50g。
第58项：如第54或55项所述的气囊气体发生器，其中壳体的内部容积为60～130cc。
第59项：如第54～56之任一项所述的气囊气体发生器，其中固态的产气剂的量为20～50g。
第60项：如第53～57之任一项所述的气囊气体发生器，其中壳体包括一喷散壳和一封闭壳，所述喷散壳包括其内未形成有孔的一圆形部分、形成于所述圆形部分外圆周上的一圆周壁部分，并在所述圆周壁部分内形成有所述的排气口、以及在所述圆周壁的一自由端径向向外延伸的一凸缘部分；所述的封闭壳与所述喷散壳一起在其内构成一空间并具有一圆形部分、形成于所述圆形部分中央的一中央孔、形成于所述圆形部分外圆周上的一圆周壁部分、以及在所述圆周壁部分的一自由端径向向外延伸的一凸缘部分；并且所述的点火装置安装在所述封闭壳的中央孔内。
第61项：如第53～57之任一项所述的气囊气体发生器，其中在所述的冷却/过滤装置与壳体的外圆周壁之间形成有一狭窄空间。
第62项：如第60项所述的气囊气体发生器，其中喷散壳与封闭壳是由金属板冲压形成。
第63项：根据本发明另一方面，提供了一种气囊装置，包括：如第53项所述的一气囊气体发生器；用于检测碰撞并输出一碰撞检测信号的一碰撞传感器；用于接收碰撞检测信号并向所述气囊气体发生器的点火装置输送一触发信号的一控制装置；由所述气囊气体发生器所产生的气体充入而充气膨胀的一气囊；和用于安装所述气囊的一模件壳。
第64项：如第63项所述的气囊装置，其中在70kg/cm2的压力下，固态的产气剂的线性燃烧速度为5～30mm/sec。
第65项：如第63项所述的气囊装置，其中在70kg/cm2的压力下，固态的产气剂的线性燃烧速度为5～15mm/sec。
第66项：如第63项所述的气囊装置，其中壳体的内部容积为60～130cc。
第67项：如第63项所述的气囊装置，其中固态的产气剂的量为20～50g。
第68项：如第63～67之任一项所述的气囊装置，其中在所述的冷却/过滤装置与壳体的外圆周壁之间形成有一狭窄空间。
第69项：根据本发明另一方面，提供了一种气囊用气体发生器，包括：非叠氮化物产气剂；放置所述的产气剂并带有排气口的一壳体；用于点燃所述产气剂以产生燃烧气体和燃烧残渣的一点火装置；以及用于捕集所述产气剂的燃烧残渣的一冷却/过滤装置；所述的冷却/过滤装置与所述的非叠氮化物产气剂共同作用，以将所述排气口排出的燃烧残渣限制在2g或以下。
第70项：如第69项所述的气囊气体发生器，其中由所述排气口排出的气体中所含的燃烧残渣的量不大于1g。
第71项：如第69项所述的气囊气体发生器，其中由所述排气口排出的气体中所含的燃烧残渣的量不大于0.7g。
第72项：如第69～71之任一项所述的气囊气体发生器，其中产气剂包括至少一有机氮化合物、一氧化剂和一结渣材料。
第73项：如第72项所述的气囊气体发生器，其中所述有机氮化合物为硝基胍。
第74项：如第72项所述的气囊气体发生器，其中所述结渣材料为酸性粘土。
第75项：如第73项所述的气襄气体发生器，其中所述结渣材料为酸性粘土。
第76项：如第75项所述的气囊气体发生器，其中所述产气剂含有重量占25～60％的硝基胍、重量占40～65％的氧化剂以及重量占1～20％的酸性粘土。
第77项：如第74项所述的气囊气体发生器，其中所述产气剂含有重量占25～60％的硝基胍、重量占40～65％的氧化剂以及重量占1～20％的酸性粘土。
第78项：如第69～71之任一项所述的气囊气体发生器，其中所述的用于捕集产气剂中的燃烧残渣的冷却/过滤装置的松堆密度为3.0～5.0g/cm3。
第79项：如第78项所述的气囊气体发生器，其中所述的用于过滤产气剂的燃烧残渣的冷却/过滤装置在常温下流速为100l/min/cm2时，压力降低为0.3×10-2～1.5×10-2kg/cm2。
第80项：如第79项所述的气囊气体发生器，其中产气剂包括至少一有机氮化合物、一氧化剂和一结渣材料。
第81项：如第80项所述的气囊气体发生器，其中所述有机氮化合物为硝基胍。
第82项：如第80项所述的气囊气体发生器，其中所述结渣材料为酸性粘土。
第83项：如第81项所述的气囊气体发生器，其中所述结渣材料为酸性粘土。
第84项：如第83项所述的气囊气体发生器，其中所述产气剂含有重量占25～60％的硝基胍、重量占40～65％的氧化剂以及重量占1～20％的酸性粘土。
第85项：如第82项所述的气囊气体发生器，其中所述产气剂含有重量占25～60％的硝基胍、重量占40～65％的氧化剂以及重量占1～20％的酸性粘土。
第86项：根据本发明另一方面，提供了一种气囊装置，至少包括：
用于检测碰撞的一碰撞传感器；用于一气囊的一气囊气体发生器，当所述碰撞传感器检测到碰撞时，致动所述气囊气体发生器，以产生气体；以及由所述气囊气体发生器所产生的气体充入而充气膨胀的一气囊；其中所述的气囊气体发生器是根据第69～71之任一所构成。
第87项：根据本发明另一方面，提供了一种冷却/过滤装置，用于将产气剂封闭在一气囊气体发生器壳体内并冷却和捕集由所述产气剂点燃而产生的燃烧气体中所合的残渣，它包括：若干金属网叠层，每一叠层包括扁平编织的金属网；所述各叠层以一环形结构径向叠合；以及所述的叠层是沿径向和轴向压缩，从而给所述的冷却/过滤装置提供所需的压力降低和过滤性能。
第88项：如第87项所述的冷却/过滤装置，其中所述的冷却/过滤装置的松堆密度为3.0～5.0g/cm3。
第89项：如第87或88项所述的冷却/过滤装置，其中所述的冷却/过滤装置在常温下流速为100l/min/cm2时，压力降低为0.3×10-2kg/cm2～1.5×10-2kg/cm2。
第90项：如第89项所述的冷却/过滤装置，其中所述的金属网包括直径为0.3～0.6mm的金属丝。
第91项：如第87或88项所述的冷却/过滤装置，其中所述的金属网包括直径为0.3～0.6mm的金属丝。
第92项：根据本发明另一方面，提供了一气囊气体发生器，它包括：带有一喷散壳和一封闭壳的一壳体，所述喷散壳内形成有若干排气口，所述封闭壳与喷散壳共同形成有一空间；与壳体共同构成一燃烧室并适于冷却在所述燃烧室内产生的燃烧气体并捕集燃烧残渣的一冷却/过滤装置；安装于燃烧腔内的一点火器；以及邻近于所述点火器设置的固态的产气剂，它的分解起始温度为330℃或更低，而燃烧温度则为2000°k或更高，所述产气剂可由所述点火器点燃，以产生燃烧气体。
第93项：如第92项所述的气囊气体发生器，其中固态的产气剂的分解起始温度为310℃或更低，而燃烧温度则为2000°k或更高。
第94项：如第92或93项所述的气囊气体发生器，其中所述壳体的内部容积为60～130cc。
第95项：如第94项所述的气囊气体发生器，其中固态的产气剂的填装量为20～50g。
第96项：如第92或93项所述的气囊气体发生器，其中在所述的冷却/过滤装置与壳体的一外圆周壁之间形成有一空间，用于提高燃烧气体流过所述冷却/过滤装置的均匀性。
第97项：如第94项所述的气囊气体发生器，其中在所述的冷却/过滤装置与壳体的一外圆周壁之间形成有一空间，用于提高燃烧气体流过所述冷却/过滤装置的均匀性。
第98项：如第95项所述的气囊气体发生器，其中在所述的冷却/过滤装置与壳体的一外圆周壁之间形成有一空间，用于提高燃烧气体流过所述冷却/过滤装置的均匀性。
第99项：如第92或93项所述的气囊气体发生器，其中喷散壳具有一圆形部分、形成于所述圆形部分外圆周上的一圆周壁部分、和形成在所述圆周壁的一自由端并径向向外延伸的一凸缘部分；并且所述的封闭壳具有一圆形部分、形成于所述圆形部分中央的一中央孔、和形成于所述圆形部分外圆周上的一圆周壁部分，所述的喷散壳与封闭壳由金属板冲压而成。
第100项：根据本发明另一方面，提供了一气囊装置，它包括：如第92或93项所述的一气囊气体发生器；用于检测碰撞并输出一碰撞检测信号的一碰撞传感器；用于接收碰撞检测信号并向所述气囊气体发生器的点火装置输送一触发信号的一控制装置；由所述气囊气体发生器所产生的气体充入而充气膨胀的一气囊；和用于安装所述气囊的一模件壳。
第101项：如第100项所述的气囊装置，其中壳体的内部容积为60～130cc。
第102项：如第100项所述的气囊装置，其中固态的产气剂的填装量为20～50g。
第103项：如第100项所述的气囊装置，其中在所述的冷却/过滤装置与壳体的外圆周壁之间形成有一狭窄空间。
第104项：如第101项所述的气囊装置，其中在所述的冷却/过滤装置与壳体的外圆周壁之间形成有一狭窄空间。
第105项：如第102项所述的气囊装置，其中在所述的冷却/过滤装置与壳体的外圆周壁之间形成有一狭窄空间。
第106项：根据本发明另一方面，提供了一种用于气囊的气体发生器，它包括：带有若干排气口的一壳体，安装于所述壳体内的一点火装置，环绕点火装置安装的产气剂以及环绕所述产气剂安装的一冷却/过滤装置；所述的壳体具有带所述排气口的一外圆周壁；所述冷却/过滤装置环绕并包封所述的产气剂；所述冷却/过滤装置带有一外圆周，在所述外圆周与所述壳体的外圆周壁的内部之间还构成有一空间；所述的空间提高燃烧气体流过所述冷却/过滤装置的均匀性，其中燃烧气体是由所述产气剂燃烧而产生；以及所述的冷却/过滤装置用于在所述气体从所述壳体的排气口排出之前，冷却其中的燃烧气体并捕集燃烧残渣。
第107项：如第106项所述的气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置还包括有一防止外圆周膨胀的阻止层，用来保持所述冷却/过滤装置以及由此所构成的所述空间的尺寸完整。
第108项：如第106项所述的气体发生器，其中所述的气体发生器壳体包括一顶板、一底板、和含有所述排气口的一圆周外壁；所述冷却/过滤装置基本上为在其顶壁和底壁之间延伸的一环形结构；并且所述气体发生器还包括有一环形壳，它至少在所述燃烧室内冷却/过滤装置与顶板之间的连接部分之上延伸，以防止在所述冷却/过滤装置与顶板之间所述燃烧气体向排气口窜流。
第109项：如第106项所述的气体发生器，其中所述的产气剂为一非叠氮化物材料；并且其中所述气体发生器内生成的每一单位量燃烧生成气体所对应的所述排气口的总面积是在0.5～2.50cm2/mol(摩尔)的范围内，并且由此将所述气体发生器的最大内部压力控制在100～300kg/cm2的范围内。
第110项：如第106～109之任一项所述的气体发生器，其中所述的产气剂为一固态组成物，并且邻近于所述燃烧室内的点火器设置；所述产气剂的解体起始温度为330℃或更低，而燃烧温度则为2000°k或更高。
第111项：如第106～109之任一项所述的气体发生器，其中由所述冷却/过滤装置与所述壳体的外圆周壁构成的所述空间为环形横截面，其面积为St；其中所述排气口的总开口面积为At；而且其中比率St/At不小于1。
第112项：如第111项所述的气体发生器，其中所述的产气剂具为固态组成物，并且邻近于所述燃烧室内的点火器设置；所述产气剂的解体起始温度为330℃或更低，而燃烧温度则为2000°k或更高。
第113项：根据本发明另一方面，提供了一气囊装置，它包括：如第106～109项所述的任一气囊气体发生器；用于检测碰撞并输出一碰撞检测信号的一碰撞传感器；用于接收碰撞检测信号并向所述气囊气体发生器的点火装置输送一触发信号的一控制装置；由所述气囊气体发生器所产生的气体充入而充气膨胀的一气囊；及用于安装所述气囊的一模件壳。
第114项：如第113项所述的气囊装置，其中所述的产气剂为一固态组成物，并且邻近于所述燃烧室内的点火器设置；所述产气剂的解体起始温度为330℃或更低，而燃烧温度则为2000°k或更高。
第115项：如第114项所述的气囊装置，其中由所述冷却/过滤装置与所述壳体的外圆周壁构成的所述空间为环形横截面，其面积为St；其中所述排气口的总开口面积为At；而且其中比率St/At不小于1。
第116项：如第113项所述的气囊装置，其中由所述冷却/过滤装置与所述壳体的外圆周壁构成的所述空间为环形横截面，其面积为St；其中所述排气口的总开口面积为At；而且其中比率St/At不小于1。
第117项：根据本发明另一方面，提供了一种形成一环形冷却/过滤装置的方法，所述冷却/过滤装置用于冷却和过滤气囊气体发生器内生成的燃烧气体的残渣，所述方法包括：提供一张金属网；将所述张金属网形成为一圆筒；向外反复折叠圆筒的一端并折向其相对的一端，以形成一环形多层体；以及在一成型模具内压缩所述的多层体，以获得所需的松堆密度、压力降低及其尺寸特性。
第118项：如第117项所述的方法，其中提供给所述冷却/过滤装置的松堆密度为3.0～5.0g/cm3。
第119项：如第117项所述的方法，其中在常温下流速为100l/min/cm2时，压力降低特性为0.3×10-2～1.5×10-2kg/cm2。
第120项：如第117～119之任一项所述的方法，其中所述的金属网是由直径为0.3～0.6mm的金属丝形成。
第121项：如第117～119之任一项所述的方法，其中所述的金属网为不锈钢。
第122项：如第117～119之任一项所述的方法，其中所述环形冷却/过滤装置所要求的尺寸为：其内径为30～55mm，外径为40～65mm，高度为19～37.6mm。
第123项：如第117～119之任一项所述的方法，其中它还包括在所述冷却/过滤装置的外圆周上设置一外膨胀抑制层的步骤。
第124项：如第123项所述的方法，其中所述通孔的总面积设计成当所述固态的产气剂产生气体时，使多孔筐外侧的压力与其内侧压力保持基本一致。
第125项：如第123项所述的方法，其中它还包括形成一作为所述膨胀抑制层的一多孔圆筒并将所述多孔圆筒安装于所述环形冷却/过滤装置上的步骤。
第126项：根据本发明另一方面，提供了一种形成一环形冷却/过滤装置的方法，所述装置用于冷却和过滤一气囊气体发生器内所生成的燃烧气体的残渣，所述方法包括：将一金属网形成为一圆筒；沿径向压缩所述圆筒以形成一板件；将所述板件滚压成一多层筒体；以及在一成型模具内压缩所述的多层筒体，以获得所需的松堆密度、压力降低及其尺寸特性。
第127项：如第126项所述的方法，其中还包括下列步骤：形成具有直径为0.3～0.6mm的金属丝的至少一个金属网圆筒；形成具有直径为0.5～0.6mm的金属丝的至少另一个金属网圆筒；夹装所述的至少另一个圆筒，以构成所得到的环形冷却/过滤装置的内层。
第128项：如第126项所述的方法，其中还包括下列步骤：在压缩所述的多层圆筒体之前，向外反复折叠圆筒的一端并折向其相对的一端，以形成一环形多层圆筒体。
第129项：如第126～128之任一项所述的方法，其中提供给所述冷却/过滤装置的松堆密度为3.0～5.0g/cm3。
第130项：如第126～128之任一项所述的方法，其中在常温下流速为100l/min/cm2时，预期的压力降低特性为0.3×10-2～1.5×10-2kg/cm2。
第131项：如第126～128之任一项所述的方法，其中所述的金属网是由直径为0.3～0.6mm的金属丝形成。
第132项：如第126～128之任一项所述的方法，其中所述的金属为不锈钢。
第133项：如第126～128之任一项所述的方法，其中所述环形冷却/过滤装置所要求的尺寸为：其内径为30～55mm，外径为40～65mm，高度为19～37.6mm。
第134项：如第126～128之任一项所述的方法，其中它还包括在所述冷却/过滤装置的外圆周上设置一外膨胀抑制层的步骤。
第135项：如第126～128之任一项所述的方法，其中所述的若干排气口具有一或二种不同的面积。
第136项：如第134项所述的方法，其中它还包括形成一作为所述膨胀抑制层的一多孔圆筒并将所述多孔圆筒安装于所述环形冷却/过滤装置上的步骤。
第137项：根据本发明另一方面，提供了一种控制气体从一气体产生器向与之相连的一气囊流动的方法，包括：设置一气体发生器壳体；在所述壳体内放置燃烧产气剂；在所述气体发生器壳体上设置若干排气口，所述开口与所述的产气剂及所述的安全袋相连；和使所述排气口的总面积与所述产气剂的特性相协调，从而使所述总面积/燃烧生成气体量在0.50～2.50cm2/mol的范围之内，并且由所述气体产生的所述壳体内的最大内压在100～300kg/cm2的范围内。
第138项：如第137项所述的方法，其中所述的若干排气口的大小在等效于直径为2～5mm的圆的范围之内。
第139项：如第137或138之任一项所述的方法，其中所述排气口的总面积在1.00～1.50cm2/mol。
第140项：如第139项所述的方法，其中放置在所述的壳体内的产气剂为一非叠氮化物产气剂。
第141项：如第139项所述的方法，其中当所述的气体发生器用于一驾驶员侧的气囊装置时，壳体的尺寸适于提供130cc或更小的内部容积。
第142项：如第139项所述的方法，其中它包括由一易破裂的防潮层来密封排气口的步骤，以防止潮气损坏所述的产气剂。
第143项：如第142项所述的方法，其中所述的易断裂的防潮层为具有下列特性的材料：即可根据所述产气剂的燃烧而断裂，而无需控制由所生成的气体而产生的最大内压。
第144项：如第139项所述的方法，其中所述的排气口成组设置，至少带有两组相应的圆的等效直径。
第145项：如第139项所述的方法，其中所述的排气口设置成所述壳体的12～20个这种圆周开口的排列。
第146项：如第139项所述的方法，其中它还包括选择一非叠氮化物产气剂的步骤，所述材料在70kg/cm2的压力下的线性燃速为30mm/sec或更低。
第147项：如第137和138之任一项所述的方法，其中放置在所述壳体内的产气剂为一非叠氮化物产气剂。
第148项：如第137和138之任一项所述的方法，其中当所述的气体发生器用于驾驶员侧的气囊装置时，壳体的尺寸适于提供130cc或更小的内部容积。
第149项：如第137和138之任一项所述的方法，其中它包括由一易断裂的防潮层来密封排气口的步骤，以防止潮气损坏所述的产气剂。
第150项：如第137和138之任一项所述的方法，其中所述的易断裂的防潮层为具有下列特性的材料：即可根据所述产气剂的燃烧而断裂，而无需控制由所生成的气体而产生的最大内压。
第151项：如第137和138之任一项所述的方法，其中所述的排气口成组设置，至少带有两组相应的圆的等效直径。
第152项：如第137和138之任一项所述的方法，其中所述的排气口设置成所述壳体的12～20个这种圆周开口的排列。
第153项：如第137和138之任一项所述的方法，其中它还包括选择一非叠氮化物产气剂的步骤，所述材料在70kg/cm2的压力下的线性燃速为30mm/sec或更低。
第154项：根据本发明另一方面，提供了一种控制在一烟火式气囊气体发生器壳体内所产生预定量气体的内压与其特性的方法，包括：设置带有一燃烧室和所述燃烧室相连的一点火器的一壳体；在所述燃烧室内设置一燃烧产气剂；在所述燃烧室内设置一环绕所述产气剂的冷却/过滤装置；在所述壳体上设置若干排气口，将所生成的气体输向所述壳体外的一气囊；使所述若干排气口的总面积与所述产气剂的特性相协调，以控制由所述产气剂的燃烧而在所述壳体内所产生的最大内压；和进一步使所述冷却/过滤装置的特性与产生燃烧杂质的所述产气剂的特性相协调，以使所述冷却/过滤装置内对残渣的过滤作用提高到预定的程度。
第155项：如第154项所述的方法，其中所述的产气剂选择一种在70kg/cm2的压力下的线性燃速为30mm/sec或更低的固态材料。
第156项：如第155项所述的方法，其中所述排气口的总开口面积选择在每摩尔发生气体为0.50～2.50cm2/mol的范围，以将所述壳体内产生的最大内压控制在100～300kg/cm2的范围内。
第157项：如第154～156之任一项所述的方法，其中每一所述的排气口为具有等效直径为2～5mm的一圆。
第158项：如第154～156之任一项所述的方法，其中所述排气口内壳体的容积与所述产气剂的燃烧特性相协调。
第159项：如第158项所述的方法，其中所述壳体的容积为130cc或更小。
第160项：如第154或155项所述的方法，其中所述排气口的总面积是在1.00～1.50cm2/mol的壳体内所生成的气体范围之内，将所述壳体内产生的最大内压控制在100～300kg/cm2的范围内。
第161项：如第160项所述的方法，其中每一所述的排气口是具有等效直径为2～5mm的一圆。
第162项：如第160项所述的方法，其中所述排气口内壳体的容积与所述产气剂的燃烧特性相协调。
第163项：如第162项所述的方法，其中每一所述的排气口是具有等效直径为2～5mm的一圆。
第164项：如第162项所述的方法，其中所述壳体的容积为130cc或更小。
第165项：如第164项所述的方法，其中每一所述的排气口具有等效直径为2～5mm的一圆。
第166项：如第154～156之任一项所述的方法，其中所述的排气口的大小设置成包括至少两个不同尺寸的开口。
第167项：如第154～156之任一项所述的方法，其中它还包括由一易断裂的防潮密封条来密封所述排气口的步骤，所述密封条对所述最大的间隔压力范围几乎没有影响。
第168项：如第167项所述的方法，其中所述的排气口的大小设置成包括至少两个不同尺寸的开口。
第169项：如第167项所述的方法，其中所述密封条为铝质密封条，它的宽度为所述排气口直径的2～3.5倍，而厚度则为25～80微米。
第170项：如第160项所述的方法，其中所述的排气口的大小设置成包括至少两个不同尺寸的开口。
第171项：如第160项所述的方法，其中它还包括由一易断裂的防潮密封条来密封所述排气口的步骤，所述密封条对所述最大的间隔压力范围几乎没有影响。
第172项：如第171项所述的方法，其中所述的排气口的大小设置成包括至少两个不同尺寸的开口。
第173项：如第171项所述的方法，其中所述密封条为铝质密封条，它的宽度为所述排气口直径的2～3.5倍，而厚度则为25～80微米。
第174项：如第154～156之任一项所述的方法，其中所述排气口的数目选择在12～20的范围之内，并且在产气剂与安装于壳体外的一气囊之间沿壳体的圆周设置。
第175项：如第160项所述的方法，其中所述排气口的数目选择在12～20的范围之内，并且在产气剂与安装于壳体外的一气囊之间沿壳体的圆周设置。
第176项：如第174项所述的方法，其中所述的排气口的大小设置成包括至少两个不同尺寸的开口。
第177项：如第174项所述的方法，其中它还包括由一易断裂的防潮密封条来密封所述排气口的步骤，所述密封条对所述最大的间隔压力范围几乎没有影响。
第178项：如第177项所述的方法，其中所述的排气口的大小设置成包括至少两个不同尺寸的开口。
第179项：如第177项所述的方法，其中所述密封条为铝质密封条，它的宽度为所述排气口直径的2～3.5倍，而厚度则为25～80微米。
第180项：如第175项所述的方法，其中所述的排气口的大小设置成包括至少两个不同尺寸的开口。
第181项：如第175项所述的方法，其中它还包括由一易断裂的防潮密封条来密封所述排气口的步骤，所述密封条对所述最大的间隔压力范围几乎没有影响。
第182项：如第181项所述的方法，其中所述的排气口的大小设置成包括至少两个不同尺寸的开口。
第183项：如第181项所述的方法，其中所述密封条为铝质密封条，它的宽度为所述排气口直径的2～3.5倍，而厚度则为25～80微米。
第184项：如第154～156之任一项所述的方法，其中所述的冷却/过滤装置被设置成在常温下流速为100l/min/cm2时，压力降低为0.3×10-2～1.5×10-2kg/cm2。
第185项：如第184项所述的方法，其中每一所述的排气口是具有等效直径为2～5mm的一圆。
第186项：如第184项所述的方法，其中所述排气口内壳体的容积与所述产气剂的燃烧特性相协调。
第187项：如第186项所述的方法，其中所述壳体的容积为120cc或更小。
第188项：如第154或155项所述的方法，其中所述排气口的总面积是在1.00～1.50cm2/mol的所述壳体内所生成的气体范围之内，将所述壳体内产生的最大内压控制在100～300kg/cm2的范围内；并且其中所述的冷却/过滤装置被设置成在常温下流速为100l/min/cm2时，压力降低为0.3×10-2～1.5×10-2kg/cm2。
第189项：如第154～156之任一项所述的方法，其中壳体具有一包含所述排气口的外壁；并且还包括在所述的冷却/过滤装置与壳体的所述圆周壁之间形成有一空间的步骤，以提高来自所述产气剂的气体流过所述冷却/过滤装置整体的均匀性。
第190项：如第189项所述的方法，其中所述的冷却/过滤装置被设置成在常温下流速为100l/min/cm2时，压力降低为0.3×10-2～1.5×10- 2kg/cm2。
第191项：如第154或155项所述的方法，其中所述排气口的总面积是在1.00～1.50cm2/mol的所述壳体内所生成的气体范围之内，将所述壳体内产生的最大内压控制在100～300kg/cm2的范围内；其中壳体具有一包含所述排气口的外壁；并且还包括在所述的冷却/过滤装置与壳体的所述圆周壁之间形成有一空间的步骤，以提高来自于所述产气剂的气体流过所述冷却/过滤装置整体的均匀性。
第192项：根据本发明另一方面，提供了一种使一气囊气体发生器气体压力最大同时使气囊气体发生器尺寸最小的方法，包括：形成一内部容积不大于130cc的一气体发生器壳体；并且在所述壳体内充入一固态的产气剂，所述产气剂解体(分解)起始温度为330℃或更低，而燃烧温度则为2000°K或更高。
第193项：如第192项所述的方法，其中还包括提供在70kg/cm2的压力下的线性燃烧速率不大于30mm/sec的所述产气剂。
第194项：如第192或193项所述的方法，其中还包括选择容积在60～130cc范围内的气体发生器和在20～50g范围内的固态产气剂量。
第195项：如第154～156之任一项所述的方法，其中还包括在所述的冷却/过滤装置的外圆周与壳体的壁的内部之间形成有一周边空间，用于提高燃烧气体从所述燃烧室经所述冷却/过滤装置而流向所述排气口的均匀性，其中所述的壳体包含有若干所述排气口。
第196项：如第195项所述的方法，其中所述周边空间的径向横截面面积St相对于所述排气口的总开口面积At的比率St/At在1～10的范围之内，以控制所述壳体内的最大内压。
第197项：如第196项所述的方法，其中所述壳体内的最大内压维持在130～180kg/cm2的范围内。
第198项：如第196项所述的方法，其中所述的比率St/At在2～5的范围之内。
第199项：如第198项所述的方法，其中所述壳体内的最大内压维持在130～180kg/cm2的范围内。
第200项：如第195项所述的方法，其中冷却/过滤装置与所形成的周边空间两者是环形形状并且与所述冷却/过滤装置的外圆周大致共同延伸。
第201项：如第200项所述的方法，其中所述周边空间的径向延伸在1.0～4.0mm的范围内。
第202项：如第201项所述的方法，其中所述周边空间的径向横截面面积St等于或大于排气口的总面积At，以控制所述壳体内的最大内压。
第203项：如第202项所述的方法，其中比率St/At在1～10的范围之内。
第204项：如第202项所述的方法，其中比率St/At在2～5的范围之内。
第205项：如第200项所述的方法，其中所述壳体内的最大内压维持在130～180kg/cm2。
第206项：如第205项所述的方法，其中所述环形周边空间的径向延伸在1.0～4.0mm的范围内。
第207项：如第205项所述的方法，其中所述周边空间的径向横截面面积St等于或大于排气口的总面积At，以控制所述壳体内的最大内压。
第208项：如第207项所述的方法，其中所述环形周边空间的径向延伸在1.0～4.0mm的范围内。
第209项：如第207项所述的方法，其中比率St/At在1～10的范围之内。
第210项：如第209项所述的方法，其中所述环形周边空间的径向延伸在1.0～4.0mm的范围内。
第211项：如第207项所述的方法，其中比率St/At在2～5的范围之内。
第212项：如第211项所述的方法，其中所述环形周边空间的径向延伸在1.0～4.0mm的范围内。
第213项：如第195项所述的方法，其中所述周边空间的径向横截面面积St等于或大于排气口的总面积At，以控制所述壳体内的最大内压。
第214项：如第213项所述的方法，其中所述壳体内的最大压力在130～180kg/cm2的范围内。
第215项：如第213项所述的方法，其中所述的冷却/过滤装置被设置成在常温下流速为100l/min/cm2时，压力降低为0.3×10-2～1.5×10- 2kg/cm2。
第216项：如第215项所述的方法，其中所述壳体内的最大压力在130～180kg/cm2的范围内。
第217项：如第189项所述的方法，其中所述空间的形状为环形，并且具有的径向横截面面积St等于或大于排气口面积At的总和，以控制所述壳体内的最大内压。
第218项：如第217项所述的方法，其中所述的冷却/过滤装置被设置成在常温下流速为100l/min/cm2时，压力降低为0.3×10-2～1.5×102kg/cm2。
第219项：如第63～77之任一项所述的气囊装置，其中壳体包括一喷散壳和一封闭壳，所述喷散壳包括其内未形成有孔的一圆形部分、形成于所述圆形部分外圆周上的一圆周壁部分，并在所述圆周壁部分内形成有所述的排气口、以及在所述圆周壁的一自由端径向向外延伸的一凸缘部分；与所述喷散壳一起在其内构成一空间的所述封闭壳有一圆形部分、形成于所述圆形部分中央的一中央孔、形成于所述圆形部分外圆周上的一圆周壁部分、以及从所述圆周壁部分的一自由端径向向外延伸的一凸缘部分；并且所述的点火装置安装在所述封闭壳的中央孔内。
第220项：如第67项所述的气囊装置，其中所述的喷散壳与封闭壳由板冲压形成。
第221项：如第191项所述的方法，其中所述的冷却/过滤装置被设置成在常温下流速为100l/min/cm2时，压力降低为0.3×10-2～1.5×10- 2kg/cm2。
第222项：如第1项所述的气囊气体发生器，其中它还包括：设置于所述非叠氮化物产气剂与所述冷却/过滤装置的一内周表面之间的一多孔筐。
第223项：如第222项所述的气囊气体发生器，其中所述的多孔筐与所述的非叠氮化物产气剂以及所述的内周表面接触。
第224项：如第222或223项所述的气囊气体发生器，其中所述的多孔筐内构成有若干通孔。
第225项：如第224项所述的气囊气体发生器，其中每一通孔的大小设置成使所述多孔筐可防止所述的非叠氮化物产气剂直接与所述的内周表面接触。
第226项：如第223项所述的气囊气体发生器，其中所述通孔的总面积设置成当所述的非叠氮化物产气剂在生成气体时，使所述多孔筐外侧的压力与所述多孔框内侧的压力保持基本相同。
第227项：如第222项所述的气囊气体发生器，其中所述多孔筐包括一火焰阻止板，所述阻止板设置成面对于所述中央筒件上的通孔，并覆盖所述的内周表面，所述的通孔适于使火焰从所述点火器通向所述燃烧室。
第228项：如第227项所述的气囊气体发生器，其中所述的火焰阻止板的高度约为8～15mm。
第229项：如第12项所述的气囊装置，它还包括：设置于所述非叠氮化物产气剂与所述冷却/过滤装置的一内周表面之间的一多孔筐。
第230项：如第229项所述的气囊装置，其中所述的多孔筐与所述的非叠氮化物产气剂以及所述的内周表面接触。
第231项：如第229或230项所述的气囊装置，其中所述的多孔筐上构成有若干通孔。
第232项：如第231项所述的气囊装置，其中每一通孔的大小设置成使所述多孔筐可防止所述的非叠氮化物产气剂直接与所述的内周表面接触。
第233项：如第231项所述的气囊装置，其中所述通孔的总面积设置成当所述的非叠氮化物产气剂在生成气体时，使所述多孔筐外侧的压力与所述多孔筐内侧的压力保持基本相同。
第234项：如第229项所述的气囊装置，其中所述多孔筐包括一火焰阻止板，所述阻止板设置成面对于所述中央筒件上的通孔，并覆盖所述的内周表面，所述的通孔适于使火焰从所述点火器通向所述燃烧室。
第235项：如第234项所述的气囊装置，其中所述的火焰阻止板的高度约为8～15mm。
第236项：如第12项所述的气囊装置，其中所述的气囊气体发生器设置在一车辆的方向盘内。
第237项：如第23项所述的气囊气体发生器，它还包括：设置于所述非叠氮化物产气剂与所述冷却/过滤装置的一内周表面之间的一多孔筐。
第238项：如第237项所述的气囊气体发生器，其中所述的多孔筐与所述的非叠氮化物产气剂以及所述的内周表面接触。
第239项：如第237或238项所述的气囊气体发生器，其中所述的多孔筐上构成有若干通孔。
第240项：如第239项所述的气囊气体发生器，其中每一通孔的大小设置成使所述多孔筐可防止所述的非叠氮化物产气剂直接与所述的内周表面接触。
第241项：如第238项所述的气囊气体发生器，其中所述通孔的总面积设置成当所述的非叠氮化物产气剂在生成气体时，使所述多孔筐外侧的压力与所述多孔筐内侧的压力保持基本相同。
第242项：如第237项所述的气囊气体发生器，其中所述多孔筐包括一火焰阻止板，所述阻止板设置成面对于所述中央筒件上的通孔，并覆盖所述的内周表面，所述的通孔适于使火焰从所述点火器通向所述燃烧室。
第243项：如第242项所述的气囊气体发生器，其中所述的火焰阻止板的高度约为8～15mm。
第244项：如第352项所述的气囊气体发生器，其中总共有12～20个这种排气口沿周向布置在所述壳体或一隔壁上，其中隔壁将所述点火装置与所述产气剂隔开。
第245项：如第34项所述的气囊装置，它还包括：设置于所述非叠氮化物产气剂与所述冷却/过滤装置的一内周表面之间的一多孔筐。
第246项：如第245项所述的气囊装置，其中所述的多孔筐与所述的非叠氮化物产气剂以及所述的内周表面接触。
第247项：如第245或246项所述的气囊装置，其中所述的多孔筐上构成有若干通孔。
第248项：如第247项所述的气囊装置，其中每一通孔的大小设置成使所述多孔筐可防止所述的非叠氮化物产气剂直接与所述的内周表面接触。
第249项：如第247项所述的气囊装置，其中所述通孔的总面积设置成当所述的非叠氮化物产气剂在生成气体时，使所述多孔筐外侧的压力与所述多孔筐内侧的压力保持基本相同。
第250项：如第245项所述的气囊装置，其中所述多孔筐包括一火焰阻止板，所述阻止板设置成面对于所述中央筒件上的通孔，并覆盖所述的内周表面，所述的通孔适于使火焰从所述点火器通向所述燃烧室。
第251项：如第250项所述的气囊装置，其中所述的火焰阻止板的高度约为8～15mm。
第252项：如第34项所述的气囊装置，其中所述的气囊气体发生器设置在一车辆的方向盘内。
第253项：如第54项所述的气囊气体发生器，它还包括：设置于所述非叠氮化物产气剂与所述冷却/过滤装置的一内周表面之间的一多孔筐。
第254项：如第253项所述的气囊气体发生器，其中所述的多孔筐与所述的非叠氮化物产气剂以及所述的内周表面接触。
第255项：如第253或254项所述的气囊气体发生器，其中所述的多孔筐上构成有若干通孔。
第256项：如第255项所述的气囊气体发生器，其中每一通孔的大小设置成使所述多孔筐可防止所述的固态产气剂直接与所述的内周表面接触。
第257项：如第106项所述的气囊气体发生器，它还包括：设置于所述非叠氮化物产气剂与所述冷却/过滤装置的一内周表面之间的一多孔筐。
第258项：如第257项所述的气囊气体发生器，其中所述的多孔筐与所述的非叠氮化物产气剂以及所述的内周表面接触。
第259项：如第257或258项所述的气囊气体发生器，其中所述的多孔筐上构成有若干通孔。
第260项：如第259项所述的气囊气体发生器，其中每一通孔的大小设置成使所述多孔筐可防止所述的非叠氮化物产气剂直接与所述的内周表面接触。
第261项：如第258项所述的气囊气体发生器，其中所述通孔的总面积设置成当所述的非叠氮化物产气剂在生成气体时，使所述多孔筐外侧的压力与所述多孔筐内侧的压力保持基本相同。
第262项：如第154项所述的方法，还包括：在所述可燃烧产气剂与所述冷却/过滤装置的一内周表面之间设置一多孔筐，所述的多孔筐上构成有若干通孔。
第263项：如第262项所述的方法，它还包括：设置每一通孔的大小，使所述多孔筐可防止所述的可燃产气剂直接与所述的内周表面接触。
第264项：如第262项所述的方法，它还包括：
设置所述通孔的总面积，使得当所述的非叠氮化物产气剂在生成气体时，所述多孔筐外侧的压力与所述多孔筐内侧的压力保持基本相同。
第265项：如第352项所述的气囊气体发生器，其中所述排气口由一防潮密封条密封。
第266项：如第265项所述的气囊气体发生器，其中所述密封条为铝质密封条，它的宽度为所述排气口直径的2～3.5倍，而厚度则为25～80微米。
第267项：如第1或12项所述的气囊装置，其中所述的点火装置包括一机械式碰撞传感器，所述传感器检测一碰撞，以致动所述的气体发生器。
第268项：如第267项所述的气囊装置，其中所述的点火装置还包括，由所述机械式传感器射出的一点火销；由所述点火销击穿而点火的一雷管；和由所述雷管的火焰而燃烧所述非叠氮化物产气剂的一引信传爆药。
第269项：如第268项所述的气囊装置，其中所述的点火装置还包括：分别用于包封所述雷管和所述引信传爆药的腔室，用于将所述雷管支承于所述点火销与所述引信传爆药之间的一雷管件，它包括将安装有所述雷管的腔室与安装有引信传爆药的腔室相连的一通口。
第270项：如第269项所述的气囊装置，其中至少在所述通口的一端给所述雷管件设置一密封条，用于防止所述雷管吸入潮气。
第271项：如第267项所述的气囊装置，其中所述的机械式碰撞传感器通过设置于其内的一质量的运动来检测碰撞。
第272项：如第1、23、45、53、69、87、92和106之任一项所述的气囊气体发生器，其中所述的气囊气体发生器设置在一车辆的方向盘上。
第273项：如第1、23、45、53、69、87、92和106之任一项所述的气囊气体发生器，其中所述的气囊气体发生器设置在一车辆乘客侧的仪表板内。
第274项：如第12或34项所述的气囊装置，其中所述的气囊由尼龙制造。
第275项：如第12或34项所述的气囊装置，其中所述的模件壳是由聚胺酯制造。
第276项：如第7项所述的气囊气体发生器，其中所述的火焰阻止板的高度约为8～15mm。
第277项：如第227项所述的气囊气体发生器，其中所述的火焰阻止板在所述中央筒件的通孔下延伸至少2mm。
第278项：如第7项所述的气囊气体发生器，其中所述的火焰阻止板在所述中央筒件的通孔下延伸至少2mm。
第279项：如第7项所述的气囊气体发生器，其中所述的支承件由厚度为0.5～1.0mm的不锈钢板或钢板制成。
第280项：如第10项所述的气囊气体发生器，其中所述的支承件由厚度为0.5～1.0mm的不锈钢板或钢板制成。
第281项：如第18项所述的气囊装置，其中所述的支承件由厚度为0.5～1.0mm的不锈钢板或钢板制成。
第282项：如第21项所述的气囊装置，其中所述的支承件由厚度为0.5～1.0mm的不锈钢板或钢板制成。
第283项：如第29项所述的气囊气体发生器，其中所述的支承件由厚度为0.5～1.0mm的不锈钢板或钢板制成。
第284项：如第32项所述的气囊气体发生器，其中所述的支承件由厚度为0.5～1.0mm的不锈钢板或钢板制成。
第285项：如第40项所述的气囊装置，其中所述的支承件由厚度为0.5～1.0mm的不锈钢板或钢板制成。
第286项：如第43项所述的气囊装置，其中所述的支承件由厚度为0.5～1.0mm的不锈钢板或钢板制成。
第287项：根据本发明可以方面，提供了一种气囊气体发生器，它包括：带有若干排气口的一壳体，安装于所述壳体内的一点火装置，环绕所述点火装置设置的一产气剂，以及环绕于所述产气剂安装的一冷却/过滤装置；所述的产气剂为一固态的非叠氮化物材料，它可由所述点火器点燃，以产生燃烧气体；和所述的冷却/过滤装置在常温下流速为100l/min/cm2时，压力降低为0.3×10-2kg/cm2～1.5×10-2kg/cm2，并用于将所述的燃烧气体输向所述的排气口，并冷却和过滤所述的燃烧气体，以使由气体发生器充入所述气囊中的气体所含的残渣最少。
第288项：如第287项所述的气囊气体发生器，它还包括：设置于所述壳体内的一内圆筒，所述内圆筒限定用于安装所述点火装置的一点火装置安装腔及用于储存所述产气剂和所述冷却/过滤装置的一燃烧室。
第289项：如第287项所述的气囊气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置是这样形成的，即将一不锈钢网形成为一圆筒；向外反复折叠圆筒的一端，以形成一环形多层体；并在一模具内压缩所述的多层体。
第290项：如第287项所述的气囊气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置是这样形成的，即将一不锈钢网形成为一圆筒；沿径向压缩所述圆筒以形成一板件；将所述板件滚压成一多层筒体；并且在一模具内压缩所述多层筒体。
第291项：如第290项所述的气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置包括丝直径为0.3～0.6mm的金属网，并且在其内侧具有厚度为1.5～2.0mm的层，所述层由丝直径为0.5～0.6mm的金属网组成。
第292项：如第287项所述的气体发生器，其中所述冷却/过滤装置的外径为40～65mm，内径为30～55mm，高度为19～37.6mm。
第293项：如第287项所述的气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置是这样形成的，即沿径向叠合由丝直径为0.3～0.6mm的各扁平编织的金属网并沿径向和轴向压缩它们，所述的冷却/过滤装置的松堆密度为3.0～5.0g/cm3。
第294项：如第293项所述的气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置的厚度为5～10mm。
第295项：如第293项所述的气囊气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置是这样形成的，即将一不锈钢网形成为一圆筒；向外反复折叠圆筒的一端，以形成一环形多层体；并在一模具内压缩所述的多层体。
第296项：如第293项所述的气囊气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置是这样形成的，即将一不锈钢网形成为一圆筒；沿径向压缩所述圆筒以形成一板件；将所述板件滚压成一多层筒体；并且在一模具内压缩所述多层筒体。
第297项：如第296项所述的气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置包括丝直径为0.3～0.6mm的金属网，并且在其内侧具有厚度为1.5～2.0mm的一层，所述层由丝直径为0.5～0.6mm的金属网组成。
第298项：如第293项所述的气体发生器，其中所述冷却/过滤装置的外径为40～65mm，内径为30～55mm，高度为19～37.6mm。
第299项：如第288项所述的气体发生器，其中所述冷却/过滤装置的外周包括一膨胀抑制层。
第300项：如第299项所述的气体发生器，其中所述的膨胀抑制层为形成于冷却/过滤装置的外周表面上的一金属网层，并且在常温下流速为100l/min/cm2时，其压力降低低于冷却/过滤装置的压力降低。
第301项：如第299项所述的一气囊气体发生器，其中所述的膨胀抑制层包括安装于冷却/过滤装置外周表面上的一多孔圆筒。
第302项：如第106项所述的一气囊气体发生器，其中排气通道的径向横截面面积St等于或大于排气口开口面积的总和At。
第303项：如第302项所述的一气囊气体发生器，其中面积St与总面积At的比，St/At，在1～10之间。
第304项：如第302项所述的一气囊气体发生器，其中面积St与总面积At的比，St/At，在2～5之间。
第305项：如第106项所述的气囊气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置在常温下流速为100l/min/cm2时，压力降低为0.3×10-2～1.5×10- 2kg/cm2。
第306项：如第106项所述的气囊气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置的松堆密度为3.0～5.0g/cm3。
第307项：如第306项所述的气囊气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置由丝直径为0.3～0.6mm的金属网制成。
第308项：如第106项所述的气囊气体发生器，其中所述空间的径向宽度为1.0～4.0mm。
第309项：如第107项所述的气囊气体发生器，其中所述的膨胀抑制层可防止所述的冷却/过滤装置涨大。
第310项：如第309项所述的一气囊气体发生器，其中所述的膨胀抑制层包括安装于冷却/过滤装置外周表面上的一多孔圆筒件。
第311项：如第309项所述的气体发生器，其中所述的膨胀抑制层为形成于所述冷却/过滤装置的外圆周表面上的一金属网层。
第312项：如第106项所述的气囊气体发生器，它还包括：设置于所述壳体内的一内圆筒，所述内圆筒限定用于安装所述点火装置的一点火装置安装腔及用于储存所述产气剂和所述冷却/过滤装置的燃烧室。
第313项：如第106项所述的气囊气体发生器，其中即使在所述产气剂燃烧后，所述冷却/过滤装置也能保持其尺寸完整性和所述空间。
第314项：如第107项所述的气体发生器，其中所述的气体发生器壳体包括一顶板、一底板、和含有所述排气口的一圆周外壁；所述冷却/过滤装置基本上为在所述顶壁和底壁之间延伸的一环形结构；并且所述气体发生器还包括有一环形壳，它至少在所述燃烧室内伸过冷却/过滤装置与顶板之间的连接部分，以防止在所述冷却/过滤装置与顶板之间所述燃烧气体向排气口窜流。
第315项：如第107项所述的气体发生器，其中所述的产气剂为一非叠氮化物材料；并且其中所述气体发生器内生成的每一单位量的燃烧气体所对应的所述排气口的总面积在0.5～2.50cm2/mol(摩尔)的范围内，并且由此将所述气体发生器的最大内压控制在100～300kg/cm2的范围内。
第316项：如第108项所述的气体发生器，其中所述的产气剂为一非叠氮化物材料；并且其中所述气体发生器内生成的每一单位量的燃烧气体所对应的所述排气口的总面积在0.5～2.50cm2/mol(摩尔)的范围内，并且由此将所述气体发生器的最大内压控制在100～300kg/cm2的范围内。
第317项：根据本发明另一方面，提供了一种气囊气体发生器，其包括：具有一喷散壳和一封闭壳的壳体，所述喷散壳包括其上未形成有孔的一圆形部分、形成于所述圆形部分外圆周上的一圆周壁部分，并在所述圆周壁部分上形成有所述的排气口、以及在所述圆周壁的一自由端径向向外延伸的一凸缘部分，与所述喷散壳一起在其内构成一空间的所述的封闭壳具有一圆形部分、形成于所述圆形部分中央的一中央孔、形成于所述圆形部分外圆周上的一圆周壁部分、以及从所述圆周壁部分的一自由端径向向外延伸的一凸缘部分，并且所述的点火装置安装在所述封闭壳的中央孔内。
第318项：如第317项所述的气囊气体发生器，其中所述的喷散壳与封闭壳各由一板冲压而成。
第319项：如第317项所述的气囊气体发生器，其中所述喷散壳的凸缘部分具有用于与一缓冲垫板模件的支座相连的安装部分。
第320项：如第317项所述的气囊气体发生器，其中所述喷散壳的凸缘部分与所述封闭壳的凸缘部分通过焊接相连。
第321项：如第317项所述的气囊气体发生器，其中所述喷散壳与封闭壳的圆形部分之一或两者上形成有加强肋或一加强台阶部分，或者同时形成有加强肋和加强台阶部分。
第322项：如第317项所述的气囊气体发生器，其中所述封闭壳的中央孔的一边缘具有一轴向弯折部分，用以安装点火装置。
第323项：如第317项所述的气囊气体发生器，其中所述喷散壳的凸缘部分与所述封闭壳的凸缘部分在或者邻近所述壳体的一轴向中心位置的一横向横剖面处叠合与连接。
第324项：如第317项所述的气囊气体发生器，其中所述喷散壳与封闭壳由1.2～3.0mm厚的金属板制成。
第325项：如第324项所述的气囊气体发生器，其中所述金属板为不锈钢板、镀镍钢板或者铝合金板。
第326项：如第317项所述的气囊气体发生器，其中所述喷散壳与封闭壳的外径为分别为45～75mm。
第327项：如第317项所述的气囊气体发生器，其中从所述喷散壳的一顶表面到所述封闭壳的底表面的距离为25～40mm。
第328项；根据本发明另一方面，提供了一种气囊气体发生器，其包括：带有若干排气口的一壳体，安装于所述壳体内的一点火装置，环绕所述点火装置安装的一产气剂，以及环绕于所述产气剂安装的一冷却/过滤装置；所述的产气剂为一固态的非叠氮化物材料，它可由所述点火器点燃，以产生燃烧气体，其中所述冷却/过滤装置带有一火焰阻止板，它设置成面对于一中央筒件上的通孔，并覆盖所述冷却/过滤装置的内周表面，所述的通孔适于使火焰从所述点火器通向所述燃烧室。
第329项：如第328项所述的气囊气体发生器，其中所述的冷却/过滤装置具有一防止所述冷却/过滤装置移位的支承件；所述支承件包括所述的火焰阻止板。
第330项：如第328项所述的气囊气体发生器，其中所述火焰阻止板的高度约为8～15mm。
第331项：如第328项所述的气囊气体发生器，它还包括：由所述的冷却/过滤装置的一外圆周与所述壳体的一外圆周壁的内部所构成的一空间，所述空间用于提高由所述产气剂燃烧而产生的燃烧气体流过所述冷却/过滤装置的均匀性。
第332项：根据本发明另一方面，提供了一种气囊气体发生器，包括：带有一顶板、一底板、和含有若干排气口的一圆周外壁的一壳体；安装于所述壳体内的一点火装置；环绕所述点火装置安装的产气剂，所述产气剂为一固态的非叠氮化物材料，它可由点火器点燃，以产生燃烧气体；环绕所述产气剂安装的一冷却/过滤装置；至少在所述冷却/过滤装置与燃烧室内所述顶板和底板中的至少一个之间的一连接处上延伸的一环形壳，以防止在所述冷却/过滤装置与所述顶板和底板的至少一个之间所述燃烧气体向排气口窜流。
第333项：如第332项所述的气体发生器，其中所述环形壳为一板件，所述板件包括封闭所述冷却/过滤装置的端部开口的一圆形部分，和与所述圆形部分整体形成的一圆周壁部分，并与所述冷却/过滤装置的一内圆周表面接合。
第334项：如第333项所述的气体发生器，它还包括：构成用于安装所述点火装置的一点火装置安装腔的壁，其中在所述板件的圆形部分具有一中央孔，所述孔安装于所述壁的外圆周部分上。
第335项：如第332项所述的气体发生器，其中所述壳体包括一喷散壳和一封闭壳，所述喷散壳具有，其上未形成有孔的第一圆形部分，形成于所述第一圆形部分的一外圆周上的第一圆周壁部分，所述第一圆周壁部分具有所述的排气口，和在所述第一圆周壁部分的一自由端径向向外延伸的第一凸缘部分，以及所述封闭壳具有，第二圆形部分，形成于所述第二圆形部分中央的一中央孔，形成于该第二圆形部分一外圆周上的第二圆周壁部分，和在所述第二圆周壁部分的一自由端径向向外延伸的第二凸缘部分，所述的封闭壳与所述的喷散壳一起，在其内形成有一空间，其中所述的点火装置安装在所述封闭壳的所述中央孔内。
第336项：如第332项所述的一气体发生器，其中所述壳体包括：具有若干排气口的一圆筒部分，和设置于所述圆筒部分两端的侧壁部分，其中所述点火装置安装在所述侧壁部分之一上。
第337项：如第332项所述的一气体发生器，其中在所述壳体的一外圆周壁与所述冷却/过滤装置之间的所述壳体的一内圆周表面上形成有相对于气体发生器的中心轴线倾斜的一倾斜部分。
第338项：如第332项所述的一气体发生器，其中至少所述冷却/过滤装置端面之一通过焊接固定于所述壳体的内表面上。
第339项：根据本发明另一方面，提供了一种气囊气体发生器，它包括：带有若干排气口的一壳体；安装于所述壳体内的一点火装置；环绕所述点火装置安装的一产气剂，所述的产气剂为一固态的非叠氮化物材料，它可由所述点火器点燃以产生燃烧气体；环绕于所述产气剂安装的一冷却/过滤装置；和设置于所述产气剂与所述冷却/过滤装置的一内圆周表面之间的一多孔筐。
第340项：如第339项所述的气体发生器，其中所述的多孔筐与所述的产气剂以及所述的内圆周表面相接触。
第341项：如第339项所述的气体发生器，其中所述的多孔筐上构成有若干通孔。
第342项：如第341项所述的气体发生器，其中每一通孔的大小设置成使所述多孔筐可防止所述的非叠氮化物产气剂直接与所述的内圆周表面接触。
第343项：如第340项所述的气体发生器，其中所述通孔的总面积设计成当所述非叠氮化物产气剂产生气体时，使多孔筐外侧的压力与其内侧压力保持基本一致。
第344项：如第339项所述的气体发生器，还包括：其上形成有火焰通孔的一中央筒件，所述中央筒件安装于所述壳体内，所述中央筒件形成一点火装置安装腔，其中所述多孔筐包括一火焰阻止板部分，所述阻止板设置成面对于所述中央筒件上的火焰通孔，并覆盖所述的内圆周表面，所述的火焰通孔适于使火焰从所述点火器通向所述燃烧室。
第345项：如第344项所述的气体发生器，其中所述火焰阻止板的高度约为8～15mm。
第346项：如第344项所述的气体发生器，其中所述的火焰阻止板在所述中央筒件的火焰通孔下延伸至少2mm。
第347项：如第69项所述的气囊气体发生器，其还包括：由所述的冷却/过滤装置的一外圆周与所述壳体的一外圆周壁的内部所构成的一空间，所述空间用于提高由所述产气剂燃烧所产生的燃烧气体流过所述冷却/过滤装置的均匀性。
第348项：如第70项所述的气囊气体发生器，其还包括：由所述的冷却/过滤装置的一外圆周与所述壳体的一外圆周壁的内部所构成的一空间，所述空间用于提高由所述产气剂燃烧所产生的燃烧气体流过所述冷却/过滤装置的均匀性。
第349项：如第71项所述的气囊气体发生器，其还包括：由所述的冷却/过滤装置的一外圆周与所述壳体的一外圆周壁的内部所构成的一空间，所述空间用于提高由所述产气剂燃烧所产生的燃烧气体流过所述冷却/过滤装置的均匀性。
第350项：如第78项所述的气囊气体发生器，其还包括：由所述的冷却/过滤装置的一外圆周与所述壳体的一外圆周壁的内部所构成的一空间，所述空间用于提高由所述产气剂燃烧所产生的燃烧气体流过所述冷却/过滤装置的均匀性。
第351项：如第79项所述的气囊气体发生器，其还包括：由所述的冷却/过滤装置的一外圆周与所述壳体的一外圆周壁的内部所构成的一空间，所述空间用于提高由所述产气剂燃烧所产生的燃烧气体流过所述冷却/过滤装置的均匀性。
第352项：根据本发明另一方面，提供了一种气囊气体发生器，它包括：带有若干排气口的一壳体；安装于所述壳体内的一点火装置；环绕所述点火装置安装的一产气剂，所述产气剂为一固态的非叠氮化物材料，它可由所述点火器点燃；和环绕于所述产气剂安装的一冷却/过滤装置，其中所述气体发生器内生成的单位容积的燃烧气体所对应的所述排气口的总面积在0.5～2.50cm2/mol(摩尔)的范围内，并且由此将所述气体发生器的最大内部压力控制在100～300kg/cm2的范围内。
第353项：如第352项所述的气体发生器，其中每一所述排气口的等效圆直径为2～5mm。
第354项：如第352项所述的气体发生器，其中每一单位容积的燃烧气体所对应的所述排气口的总面积是1.00～1.50cm2/mol(摩尔)，并且在操作过程中最大内部压力为130～180kg/cm2。
第355项：如第352项所述的气体发生器，其中所述壳体的内部容积为120cc或更小。
第356项：如第352项所述的气体发生器，其中所述产气剂为固态的非叠氮化物材料，它在70kg/cm2的压力下线性燃速为30mm/sec或更低。
第357项：如第352项所述的气体发生器，其中控制所述产气剂燃烧的所述若干排气口设置在至少所述壳体与隔壁之一上，所述隔壁在储存的所述产气剂所产生的气体流入一气囊的方向将所述点火装置与所述产气剂隔开。
第358项：如第154项所述的方法，其中所述排气口排出的燃烧残渣限制在2g或以下。
参照下面的描述及附图，本发明的这些及其它目的将会变得更加清楚，其中下面的描述与附图是针对几个优选实施例、构成本发明的气体发生器的一部分和/或与本发明的气体发生器有关的要点、以及产气剂。
本发明的气囊气体发生器包括：带有一喷散壳和一封闭壳的壳体，该喷散壳是由金属板冲压而成，并具有排气口，该封闭壳是由金属板冲压而成并具有一中央孔；由一管制成的一中央筒件，它安装于该壳体内，并与所述中央孔同心地设置，以形成一点火装置安装腔；和环绕该中央筒件设置的一冷却/过滤器，以构成用于产气剂的一燃烧室，并且在常温下流速为100l/min/cm2时，其具有的压力降低为0.3×10-2～1.5×10-2kg/cm2，该冷却/过滤器适于冷却燃烧气体和过滤燃烧残渣；其中当发生碰撞时燃烧室内所生成的气体充入气囊，以保护乘客免受冲击。
因此本发明的气囊气体发生器的一优选实施例包括一喷散壳、一封闭壳、一中央筒件、和一冷却/过滤器。这四个件独立地制造。即喷散壳和封闭壳各由一金属板冲压形成；中央筒件最好是通过将一金属板滚压成一圆筒并且焊接其相对端而成；而冷却/过滤器最好是通过在径向叠合扁平编织的金属网并且在径向与轴向压缩它们制成。
现有技术中喷散壳的圆形部分与中央筒件整体形成，而通过把喷散壳与中央筒件分开，可以简化喷散壳的形状。因此，中央筒件的容积可根据需要独立于喷散壳而改变。通过使用例如UO冲压方法，可以以较低的造价来制造该中央筒件。可以采用UO冲压方法(它包括将一板成形为一U形的步骤、然后将其成形为一O形，并对缝焊接的步骤)或者一电阻焊接方法(包括将一板滚压成一圆筒、并且通过一大电流同时在对缝处施加一压力，以通过电阻热来焊接对缝的步骤)来制造这样的一焊接管。
通过冲压来形成喷散壳与封闭壳，使得其制造容易并降低了造价。
气囊气体发生器的冷却/过滤器环绕中央筒件布置，与壳体一起共同构成用于气体生成剂的一燃烧室。这一冷却/过滤器具有预定的压力降低，它允许燃烧室内所生成的燃烧气体的压力保持在用于正常地燃烧气体生成剂所需的一值。采用这种气囊气体发生器，可以消除传统的诸如燃烧环和燃烧器盖之类的冷却器之外设置的燃烧室隔壁件。此外，由于其预定的压力降低相对较大，因此本发明的气囊气体发生器的冷却/过滤器可以非常有效地过滤掉燃烧气体中所含的燃烧杂质或残渣。因此，可以省去传统方式中除一冷却器外还需设置的过滤器。
通过使用设置于壳体中央并安装在燃烧室内的封闭壳上的一点火隔筒，气体发生器装置的另一实施例中取消了中央筒件，其中燃烧室是由冷却/过滤器与壳体构成。此处的冷却/过滤器是指一冷却/过滤构造或装置，以更好地反映出它的冷却和过滤非叠氮化物产气剂所产生气体的双重功能。
在一优选实施例中，在常温下流速为100l/min/cm2时，通过冷却/过滤装置的压力降低最好设置成0.5×10-2～1.2×10-2kg/cm2。尤其是，在常温下流速为100l/min/cm2时，设置成0.7×10-2～0.9×10-2kg/cm2。在设置有一附加的网层来增强冷却/过滤器的情况下，该层在同样的条件下压力降低至少为1.5×10-2kg/cm2。
用于气囊气体发生器的合适的固态气体生成剂包括NQ/Sr(NO3)2/CMC的产气剂的药丸。这是重量占32.4％的NQ、57.6％的Sr(NO3)2(硝酸锶)和10％的CMC(羧甲基纤维素)组成的混合物。NQ用作产气剂，Sr(NO3)2用作氧化剂，而CMC则用作粘结剂。
固态的产气剂在70kg/cm2的压力下的线性燃速最好为5～30mm/sec，更好的是为5～15mm/sec。
喷散壳与封闭壳是由1.2～3.0mm厚的不锈钢板制造。喷散壳的外径为45～75mm，封闭壳的外径为45～75mm。在由喷散壳和封闭壳形成的外圆周壁与冷却/过滤器之间最好设置有1.0～4.0mm宽的一狭窄空间。
喷散壳与封闭壳一起构成气囊气体发生器的壳体，并且所述壳的至少之一形成有一安装凸缘。可由各种焊接方法将喷散壳与封闭壳连接起来，例如等离子焊接、摩擦焊接、凸焊接、电子束焊接、激光焊接和TIG弧焊(钨极惰性气体保护弧焊)。对于喷散壳与封闭壳的材料来说，可以使用一镀镍钢板来代替不锈钢板。由喷散壳与封闭壳所形成的外圆周壁之间的狭窄空间充当一气体通道的作用，气体通过该通道由冷却/过滤器冷却与滤清。以到达喷散壳的排气口。
喷散壳的排气口的直径为2.0～5.0mm，并且沿圆周方向设置有12～24个这种口。
用于一电子致动的气体发生器的中央筒件由一管形成，该管由1.2～3.0mm厚的不锈钢板滚压成外径为17～22mm的一圆筒，并焊接其相对边而成。在一机械致动的气体发生器的情况下，中央筒件板的厚度为1.5～7.5mm，外径为19～30mm。
沿中央筒件的圆周方向最好交叉布置6～9个直径为1.5～3.0mm的通孔。这些通孔布置成交错的两排，其中的一排可包括例如直径为1.5mm的三个通孔，另一排可包括直径为2.5mm的三个通孔。中央筒件构成用于安装一点火装置的空腔，其中点火装置包括一点火器和一引信传爆药。通孔允许引信传爆药的火焰喷过。中央筒件的内圆周部分加工有内螺纹，而点火器的外圆周部分形成有一外螺纹。通过将点火器拧入中央筒件内，点火装置可牢固地安装在中央筒件中。或者，在中央筒件的一端可具有一挤压部分，以将点火装置挤压固定于中央筒件中。也可通过焊接固定。将中央筒件固定于喷散壳上的方法包括：摩擦焊接、凸焊、激光焊接、弧焊和电子束焊接。
冷却/过滤器最好通过在径向叠合扁平编织的金属网然后在径向与轴向压缩它们制成。如此形成的冷却/过滤器具有多重间隙构造因而具有极好的过滤能力。在这种方法中，可实现同时具有冷却功能与过滤功能的一种整体的冷却/过滤器。在一优选实施例中，这种冷却/过滤器在常温和流速为100l/min/cm2的条件下，具有0.3×10-2～1.5×10-2kg/cm2的压力降低。
更具体地说，制造冷却/过滤器的步骤包括：将一扁平编织的不锈钢网形成一圆筒、向外反复折叠圆筒的一端部，以形成一环形多层体、并且在一模具内压缩该多层体。或者，也可用这样的方法来制造冷却/过滤器，即通过将一扁平编织的不锈钢网形成一圆筒、沿径向压缩该圆筒以形成一板件、将该板件滚压成一多层圆筒体、并且在一模具内压缩该多层圆筒体。用于网的不锈钢包括SUS304、SUS310S、和SUS316(JIS标准)。SUS304(18Cr-8Ni-0.06C)，这是一种奥氏体不锈钢，它具有极好的防锈性能。
冷却/过滤器也可形成一种双层结构，它具有网丝直径为0.3～0.5mm的网，在该网的内侧，具有其网丝直径为0.5～0.6mm、厚度为1.5～2.0mm的一层。该内网层具有对冷却/过滤器的保护功能，即保护冷却/过滤器不至于受到来自于点火材料的火焰的喷射、以及由该火焰使产气剂点火并燃烧时所产生燃烧气体的喷射。
冷却/过滤器的外径可为55～65mm、内径为45～55mm、高度为26～32mm，换言之，厚度为5～10mm。或者，其外径可为40～65mm、内径为30～55mm、而高度为19～37.6mm。冷却/过滤器最好具有一冷却/过滤器支承件，以防止其移动。该冷却/过滤器支承件具有一火焰阻止部分，该阻止部分面对中央筒件上设置的火焰通孔，并覆盖冷却/过滤器的内圆周表面。该火焰阻止部分对冷却/过滤器具有保护功能，以保护冷却/过滤器不至于受到火焰的喷射，还具有燃烧强化(助燃)功能，以改变火焰传播的方向，从而确保来自于点火材料的火焰到达全部产气剂。该冷却/过滤器支承件可由0.5～1.0mm厚的不锈钢板形成。
为了防止外界潮气进入壳体内，最好由一铝质密封条来封闭喷散壳的排气口，其中密封条的宽度为排气口直径的2～3.5倍。可以采用例如粘性铝条或粘结剂来固定铝条，并且更好的是采用热融粘合剂，其可由热融化，并可提供牢固的粘结。
可在燃烧室内安装用于产气剂的一垫板。该垫板是由一不锈钢网制成并固定于封闭壳的一内表面。在支承板的内、外圆周部分最好具有弯折部分，其弹性将支承板牢固地定位于中央筒件与冷却/过滤器之间。网垫板是由不锈钢网形成时，其可用作一冷却器。垫板也可由硅泡沫体形成。
壳体的总高度最好在30～35mm的范围之内。
冷却/过滤器具有预定的网丝直径和预定的松堆密度。合适地设置网丝直径与松堆密度，也能增强冷却/过滤器截留过滤燃烧气体中的燃烧残渣的能力，并且显著地增大其形状保持力(刚度)，从而防止因气压而使冷却/过滤器变形，确保捕集燃烧污染残渣的正常功能并可使冷却/过滤器降低厚度。该松堆密度最好为3.5～4.5g/cm3，也可为网丝直径0.3～0.6mm，其松堆密度3.0～5.0g/cm3。
除了金属网外，也可用烧结金属材料形成冷却/过滤装置。也可由金属与陶瓷的复合材料或者一泡沫金属体来形成冷却/过滤器。
提出了冷却/过滤装置的几个其它的实施例，并结合附图对本发明的详细描述中将作更完整的说明。
本发明也可用于诸如美国专利5,466,420中所公开的一铝质壳体内，在这种情况下，厚度为2～4mm的壳体由冲压成型以外的其它方法形成，并且通过摩擦焊接将喷散壳连接于封闭壳上。
本发明的气囊气体发生器装置包括：一气囊气体发生器，它包括：带有一喷散壳和一封闭壳的一壳体，该喷散壳是由一金属板冲压而成，并带有排气口；该封闭壳是由一金属板冲压而成，并带有一中央孔；由一管制成的一中央筒件，它安装于所述壳体内，并且与中央孔同心地设置，以形成一点火装置安装腔；和由直径为0.3～0.6mm的网丝织成的金属网所制造的一冷却/过滤装置，其松堆密度为3.0～5.0g/cm3，并环绕于中央筒件设置，以构成用于气体生成剂的一燃烧室，并且在常温下流速为100l/min/cm2时，其压力降低为0.3×10-2～1.5×10-2kg/cm2，该冷却/过滤装置适于冷却燃烧气体和截留过滤燃烧残渣；用于检测碰撞并输出碰撞检测信号的碰撞传感器；一控制装置，用于接收碰撞检测信号并向所述气囊气体发生器的点火装置输送一触发信号；一安装气囊，由所述气囊气体发生器所产生气体的充入而充气膨胀；和用于安装所述气囊的一模件壳。
本发明的另一实施例提供这样的一种性能，即通过防止气体损坏壳体和防止因壳体损坏而使得气体从冷却/过滤器的端面旁通，可形成一具有相对薄件的气体发生器壳体。本发明提供了一种组合的冷却/过滤器与相协调的阻挡结构，它可防止冷却/过滤器的窜流或旁通，这将在对附图的详细描述中更完整地说明。如果没有这种阻挡结构，则在气体发生器内可能出现未过滤掉的燃烧残渣并损坏相连的气囊。这种结构设置于驾驶员、乘客以及防侧碰撞的气体发生器构造中。
对于驾驶员、乘客和防侧碰撞装置来说，为了适应大量非叠氮化物产气剂的相对低的燃烧速率(低于30mm/sec)，并且保证在合适的时间间隔内使产气剂完全燃烧，可调节比率A/At，其中A为产气剂的总表面积，而At为气体发生器壳体的喷散壳上的排气口的总面积。
在驾驶员侧气囊气体发生器的情况中，非叠氮化物产气剂的最优量在20～50g之间；对于乘客侧的装置来说，非叠氮化物产气剂的最优量在40～120g之间；而对于防侧碰撞装置来说，为10～25g。通过控制非叠氮化物产气剂的颗粒大小，可进一步强化燃烧参数，此处将更加完整地描述。所控制的气体参数是气体发生器壳体的内部容积和产气剂的量，此处也将更完整地描述。
通过控制冷却/过滤器与壳体端壁之间所构成的气体通道或间隙的径向(环形)横截面积St使其等于或大于排气口或喷气口的总面积At，可进一步优化气流。最好是，比率St/At落在1～10的范围内，更好的是落在2～5的范围内。
为了保持气体通道或间隙的这一环形横截面积，在冷却/过滤器上设置有一外部多孔圆筒形加强件，其构成气体通道的内壁，并防止冷却/过滤器在所生成的气体压力作用下伸入该通道中。为此目的，也可设置其它合适的外圆周支承层。
本发明的冷却/过滤装置控制从排气口喷出的气体中所含的固态残渣在2g以下，并且最好是低于1g～0.7g。
此外，对于压力为70kg/cm2、线性燃烧速率为30mm/sec或更低的非叠氮化物产气剂而言，排气口的总面积At/所生成气体量保持在所需的值以上，并且由排气口的尺寸和数量来控制面积At，从而在气体发生器壳体内可保持100～300kg/cm2的最大压力范围，其中该气体发生器壳体的容积为130ml或更低。在壳体的容积为120ml的情况下，排气口的总面积最好为1.13cm2。

图1是本发明的气囊气体发生器的剖面图；图2是在制造本发明的冷却/过滤装置中使用的圆柱形金属网的透视图；图3是将图2的圆柱形网置于一冷却/过滤装置内的示意图；图4是本发明中所形成的冷却/过滤装置的剖视简图；图5是由金属网柱沿径向压缩而形成的一平板件的示意图；图6是通过滚压图5的板而形成的多层金属网柱的示意简图；图7是本发明的气囊气体发生器的另一实施例的剖视图；图8是本发明的气囊装置的简图，它装配有诸如图1与图2所示的气囊气体发生器；图9是传统的气囊气体发生器的剖视图；图10是本发明的气囊气体发生器另一实施例的剖视图，它包括有本发明的冷却/过滤装置；图11是用于本发明的冷却/过滤装置的扁平编织的金属网的视图；图12是用于气囊气体发生器内传统的冷却/过滤装置的局部剖视图；图13是用于本发明的气囊气体发生器的冷却/过滤装置另一实施例的局部剖视图；图14和15是图13的冷却/过滤装置的外侧变形或膨胀限制件的示例；图16是本发明的气囊气体发生器再一实施例的剖视图，它表示了其它的结构细节；图17是本发明的又一实施例的剖视图；图18是本发明的气囊气体发生器的另一实施例的局部剖视图；图19是本发明的气囊气体发生器的再一实施例的局部剖视图；图20是本发明的适于乘客侧的气囊的气囊气体发生器的剖视图；图21是图16气囊气体发生器的顶视平面图；图22是图17气囊气体发生器的顶视平面图；图23是本发明气囊气体发生器的再一实施例的局部剖视图；图24是图23的气囊气体发生器的剖视图；图25是图23的气囊气体发生器的一机械式传感器的剖视图；图26是本发明的气囊气体发生器的又一实施例的剖视图；图27是图26的气囊气体发生器的多孔筐的简图；图28是图26的气囊气体发生器的多孔筐的主视图；图29是本发明的气囊气体发生器的再一实施例的剖视图；
图30是图29的气囊气体发生器的一多孔筐的简图；图31是图29的气囊气体发生器的多孔筐的主视图；图32是本发明的气囊装置的简图，它装设有诸如图23所示的气囊气体发生器；图33是本发明的气囊气体发生器的又一实施例的剖视图；图34是图33的气囊气体发生器的冷却/过滤器的简图；图35是本发明的一气囊装置的简图，它装有如图20所示的气囊气体发生器；图36为本发明的气囊气体发生器再一实施例的剖视图；图37为图36的气囊气体发生器的多孔筐的示意简图；图38是图36的气囊气体发生器的多孔筐的前视图；图39是本发明的气囊气体发生器的再一实施例的剖视图；图40是图39的气囊气体发生器的多孔筐的示意简图；图41是图39的气囊气体发生器的多孔筐的前视图；图42是本发明的气囊气体发生器的又一实施例的剖视图；图43是图42的气囊气体发生器的冷却/过滤器的示意简图。

第一优选实施例图1是本发明的一气囊气体发生器的剖视图。该气囊气体发生器包括由喷散壳1与封闭壳2构成的一壳体3、一置于壳体3内的中央筒件4，和环绕该中央筒件4的一冷却/过滤器5。
喷散壳1由不锈钢板冲压制成，其环形壁6上形成有20个直径为3mm的排气口7，它们在圆周方向上以均匀的间隔布置。喷散壳1具有一位于圆形部分8中央的向下凹口部分9。该凹口部分9夹持着一点火装置的引信传爆筒10，它位于凹口部分9与点火装置的点火器18之间。封闭壳2由不锈钢板冲压制成，并在其中心有一中心孔12。与中心孔12同心地设置的是中央筒件4，其自由端侧的端面34与封闭壳的内表面35接合。在封闭壳2的圆周壁部分13的自由端有一安装凸缘部分14。喷散壳1与封闭壳2在其圆周壁部分连接在一起，采用激光焊接接头15而形成为壳体3。
中央筒件4由不锈钢筒制成，具有开口的端部，其一端与一内螺纹32连接，另一端则通过惰性气弧焊接而连接于喷散壳的圆形部分8上，从而使中央筒件4的第二端封闭于凹口部分9。在中央筒件4内形成有一点火装置安装腔17，用于安装该点火装置。该点火装置包括一点火器18，它由来自一传感器(图中未显示)的信号触发，和一引信传爆筒10，其内含有由点火器18点火的引信传爆药(即点火引爆药或引爆筒)，点火器18的外圆周表面上具有外螺纹36，其与中央筒件上的内螺纹32啮合，以将点火器18牢固地安装在中央筒件4上。点火器18的凸缘部分37具有防止螺纹松脱的作用。点火器18具有安装于其外圆周槽内的一O形圈20，其用作点火装置安装腔17的密封圈。在喷散壳侧第二端附近，中央筒件4具有两排通孔21，其以交错方式设置。在本实施例中，其中的一排由3个直径为1.5mm的通孔组成，而另一排孔则由直径为2.5mm的三个孔组成。
喷散壳1、封闭壳2及内筒5的几个优选结构参数如下：喷散壳与封闭壳最好是由1.2～2.0mm厚的不锈钢板制成，并且其外径分别为65～70mm和65～75mm。而且最好是在由喷散壳与封闭壳形成的外圆周壁与冷却/过滤器5之间形成1.0～4.0mm宽的狭窄的空间。
喷散壳的排气口最好设置成2.0～5.0mm的直径并且总共有16～24个，沿圆周方向设置这些排气口。
中央筒件可通过将1.2～3.0mm厚的不锈钢板滚压成外径为17～20mm的管子并且焊接其接缝而制成。
中央筒件最好具有总共6～9个直径为1.5～3.0mm的通孔，它们沿圆周方向布置。
这些通孔最好布置成两个交错的排，其中一排通孔包括直径为1.5mm的三个通孔，而另一排则包括直径为2.5mm的三个通孔。
另外，中央筒件4最好具有不同的尺寸，这取决于是使用电子还是机械式碰撞传感器。在机械式系统内，筒壁厚1.5～7.5mm，外径为19～30mm；而在电子式系统内，筒壁厚1.2～3.0mm，外径17～22mm。
冷却/过滤器5设置成环绕中央筒件4，以与壳体3构成一环绕中央筒件4的气体生成环形燃烧室22。冷却/过滤器5是通过在径向叠合扁平编织的不锈钢网并在径向和轴向压缩这些不锈钢网而制成，并且具有3.0～5.0g/cm3的松堆密度。将参照附图描述形成冷却/过滤器5的一优选方法。首先，直径为0.3～0.6mm的不锈钢丝扁平地编织成为如图2所示的一圆柱体60。然后将该圆柱体60的一端部61向外折叠，如图3所示。重复这一折叠操作以形成一环形多层体62。根据钢丝的直径和冷却/过滤器的厚度来确定折叠操作的次数。最后，将这一多层体62放入一模具(图中未显示)内，并在径向与轴向压缩该多层体，直到其松堆密度达到3.0～5.0g/cm3，从而形成如图4所示的冷却/过滤器5。
本发明的冷却/过滤器是通过在径向叠合直径为0.3～0.6mm的扁平编织的金属丝网并且在径向与轴向压缩它们而得到的。通过在径向叠合具有扁平编织结构的金属网并且压缩它们而得到的冷却/过滤器，具有多重间隙构造和极好的过滤截留效果。因此，该冷却/过滤器除了具有冷却功能之外，还具有过滤器的过滤截留作用。因此，根据本发明，整体形成的冷却与过滤器型的冷却/过滤器可同时实现冷却和过滤截留功能。
参照图5与图6描述形成冷却/过滤器5的另一方法。在如图2所示形成圆柱体60之后，将其沿径向压缩以形成图5所示的一板体64，接着如图6所示将板体卷压成多层圆柱，以形成一多层体65。然后在一模具内沿径向与轴向压缩该多层体65，以形成冷却/过滤器5。
以这一方法形成的冷却/过滤器5其每一层编织成的环匝折叠成63，并且折叠压缩的网状环匝层沿径向叠放。因此冷却/过滤器的间隙构造是多重的，从而提供极好的捕集与截留过滤能力。如图11所示，扁平的编织网可由编织的金属丝制成，从而具有朝向一个方向的环匝和缝隙结构。
采用上述形成方法，所提供的压缩形成的冷却/过滤器在室(常)温下流速为100l/min/cm2时，其压力降低为0.3×10-2～1.5×10-2kg/cm2。
通过在多层体65内插入另一多层体并将其压缩在一起，可得到一种双重结构的冷却/过滤器，例如第二多层体可由卷压网丝直径为0.5mm的一金属网板体64、如图5所示那样，将其卷压成如图6所示的一双层圆柱而制成。
这一冷却/过滤器5构成燃烧室22并且也具有冷却燃烧室内产生的燃烧气体和捕集燃烧残渣的功能。安装于冷却/过滤器5外侧之上的是一环筒23，在其整个圆周壁上有许多通孔并加固冷却/过滤器5，均如图1所示。
进一步参照图1，在环绕喷散壳1的圆形部分8的圆周方向形成有一倾斜部分67。类似地，在环绕封闭壳的环形部分68的圆周方向形成有另一倾斜部分69，所设置的这些倾斜部分67、69用于防止冷却/过滤器5移动，并且在壳体的圆周壁6、13与冷却/过滤器5的环筒23之间形成有一空间。
在燃烧室22内安装有产气剂25的药丸和用于产气剂25的一垫板26，环形垫板26是由不锈钢丝网制成，并固定在封闭壳2的内表面35上。垫板26亦用作一冷却器。环形支板24由不锈钢板制成，并在其内外圆周部分具有弯曲部分66，其弹性固定地将支板24定位在中央筒件4与冷却/过滤器5之间。
在壳体的圆周壁6、13与冷却/过滤器的环筒23之间形成有一空间28，其用作一气体通道，气体通过该通道在冷却和滤清后同时通过冷却/过滤器5时，被引入喷散壳的排气口7。为防止外界潮气进入壳体3，由一铝制密封条29封闭喷散壳的排气口7。
在上述结构的气囊气体发生器内，当一传感器(图中未显示)检测到碰撞时，其信号输送到点火器18以触发该点火器，点燃引信传爆筒10内的引爆药，以产生高热火焰。火焰通过通孔21组成的孔排喷出，以点燃燃烧室22内的产气剂25。产气剂燃烧，以产生高热高压气体，然后由垫板26冷却并滤清气体中的残渣，并在通过冷却/过滤器5时进一步冷却并滤清其燃烧残渣。因此燃烧气体通过多孔环筒23上的通孔及空间28进行冷却与滤清，并在通过排气口7喷射出并充入气囊(图中未显示)之前冲断铝制密封条29，从而使气囊充气，以在乘客与周围硬的构件间形成一缓冲垫，由此保护乘客免受碰撞。
图8示出了带有本发明的气囊气体发生器的一气囊装置。该气囊装置包括一气囊气体发生器80、一碰撞传感器81、一控制装置82、一模件壳83和一气囊84。
该气囊气体发生器80用作参照图1所描述的气囊气体发生器。
碰撞传感器81可以是，例如一半导体型加速度传感器，它具有一硅基板，当在其上作用一加速度时，该硅基板发生变形；并且在板上形成有四个桥式连接的半导体应变仪。当加速时，板发生变形，在其表面上产生应变，从而改变半导体应变仪的电阻。然后检测电阻的变化作为正比于加速度的一电压信号。
控制装置82具有一点火判断电路，其接收来自半导体型加速度传感器的一信号。当来自传感器的碰撞信号超过一临界值时，控制装置82开始运算。当运算结果大于一预定值时，控制装置向气囊气体发生器80的点火器18输送一触发信号。
模件壳83由例如聚氨酯形成，并包括一模件盖85。模件壳83内安装气囊84和气囊气体发生器80，从而形成一缓冲垫模件，其安装在汽车的转向盘87上。
气囊84由尼龙(例如尼龙66)或聚酯制成，并且折叠和固定于气体发生器的凸缘部分14，其入口86封住气体发生器的排气口7。
当半导体加速度传感器81检测到汽车碰撞时的撞击时，该碰撞信号被传送到控制装置82，当该碰撞信号超过临界值时，控制装置开始运算。当运算结果大于一预定值时，控制装置82向气囊气体发生器80的点火器18输出一触发信号。因此点火器18被触发点火，并燃烧产气剂，产生气体。所生成的气体喷入气囊84，使该气囊84充气膨胀并冲断模件盖85，从而在方向盘87与乘客之间形成一缓冲垫，以缓冲撞击。第二优选实施例图7示出了本发明气囊气体发生器的另一实施例。该实施例的气囊气体发生器与图1所示的气体发生器的区别在于喷散壳和封闭壳的形状不同。也就是说，喷散壳1′和封闭壳2′分别具有凸缘部分30、31，它们通过焊接而连接在一起。封闭壳2′有一弯曲部分72，它是通过轴向弯曲一中心孔的边而形成，并且其内圆周表面构成一中心孔12′。还有，喷散壳1′上具有一周向延伸的倾斜部分70，它形成一碟状圆形部分8′，以协助定位中央筒件4′。
中央筒件4′的一端突出于封闭壳2′，并且该突出端上形成有一弯卷的部分16。中央筒件4′的另一端形成有一水平向外突出的凸缘33，它与喷散壳的碟状圆形部分8′的底相接触。通过凸缘33与圆形部分8′之间的凸焊将中央筒件4′固定于喷散壳1′上。中央筒件4′上靠近喷散壳侧的第二端具有一排通孔21′。在本实施例中，沿其圆周方向布置有6个直径为2.5mm的通孔。这排通孔21′由一铝制密封条74封闭，并且在中央筒件4′内直接装填有引信传爆药(引爆药)75。在封闭壳的中心孔12′套装在中央筒件4′上后，中央筒件4′位于碟状圆形部分8′的底部并固定于喷散壳1′上，然后，封闭壳与喷散壳，以及封闭壳与中央筒件分别连接起来。由其弹力而安装于中央筒件4′的一环形板件76用作焊接保护板。在邻近于封闭壳侧的第一端，中央筒件4′形成有一用于点火器18′的台阶部分71。在装填引信传爆药75之后，也将点火器18′插入中央筒件4′并与台阶部分71啮合。然后弯卷中央筒件的部分16以牢固地将点火器18′安装在壳体3′内。
冷却/过滤器5′具有一冷却/过滤器支承件38，它防止冷却/过滤器5′移动。该支承件38是通过冲压约1mm厚的不锈钢板制成，并具有一环形部分39，该环形部分39环绕水平向外突出的凸缘33并与倾斜部分70接触，而且一火焰阻止板部分60从环形部分39弯曲。火焰阻止板部分60设置成面对这排通孔21′，这些通孔形成于中央筒件上，用作来自点火装置的火焰的通道，并且覆盖冷却/过滤器5的一内圆周表面61。火焰阻止板部分60具有保护冷却/过滤器5′免受火焰向其喷射的功能和改变喷射火焰之方向的功能，以保证火焰到达产气剂25′的远侧，便于燃烧。除了倾斜部分67、69(图1)和冷却/过滤器支承件38之外，亦可通过向内突起壳体的上下两拐角73或者其中之一并使所形成的突起与冷却/过滤器5′相接触而形成防止冷却/过滤器5′移动的装置。图1所示的用于冷却/过滤器5的多孔环筒23并不是必需的，在第二实施例的冷却/过滤器5′的情况下，未设置该环筒。
在具有上述结构的气囊气体发生器中，当一传感器(图中未显示)检测一碰撞时，向点火器18′输送一碰撞信号，点火器被触发并点燃引信传爆药75，以产生高热火焰。火焰冲断铝条74的壁，并通过通孔排21′喷向燃烧室22′，此时火焰点燃通孔21′附近的产气剂25′并由火焰阻止板部分60导向，以点燃燃烧室22′下部的产气剂25′。结果，整个产气剂都燃烧，产生高热高温气体，然后气体通过冷却/过滤器5′，并且在通过的过程中冷却并滤清掉燃烧杂质或残渣。因此，燃烧气体通过空间28′和排气口7′冷却与滤清并充入气囊(图中未显示)内。然后气囊充气膨胀以在乘客与周围硬的构件之间形成一缓冲垫，从而保护乘客免受撞击。第三优选实施例图10示出了本发明的冷却/过滤器用于气囊的气囊气体发生器的一个实例。该气囊气体发生器包括一喷散壳和一封闭壳组成的壳体113、设置于壳体113中央的一中央筒件114、以及环绕该中央筒件114布置的冷却/过滤器104。
喷散壳111是由一不锈钢板冲压而成并在其周边壁106上形成有若干排气口107，排气口间在圆周方向保持相等的距离。由于一倾斜部分170在圆周方向延伸，进而喷散壳111具有一碟状圆形部分108，其用来确定中央筒件114的位置。封闭壳112由不锈钢板冲压而成并在其中心部位具有一孔。孔的边缘沿轴向向外弯卷，以形成一弯卷部分172，并且由该弯卷部分172的内周边表面形成一中心孔115。
中央筒件114由不锈钢管制成，其一端朝封闭壳112的外侧伸出，并在其突出端由116表示的那处进行弯卷。在其另一端形成一向外导向的凸缘133，其与喷散壳的碟状圆形部分108的底相接触。向外导向的凸缘133与圆形部分108凸焊在一起，从而使中央筒件114固定于喷散壳111上。中央筒件114上还具有形成于其另一端的一排通孔121。
在中央筒件114内形成有一用于容纳点火装置的一点火装置安装腔117。该点火装置包括一点火器118和一引信传爆药175，其中点火器根据从传感器(图中未显示)接收到的信号进行操作，而引信传爆药则由点火器118进行点火。这排通孔121由铝制密封条174封住，并且中央筒件114内直接填充有引信传爆药175。
碟状圆形部分108位于中央筒件114的底上，然后将该中央筒件114固定于喷散壳111上。此后，将中央筒件114插入封闭壳的中心孔115内，并将喷散壳的凸缘部分130放置在封闭壳的凸缘部分131上。然后，将封闭壳与喷散壳连接起来，并将封闭壳与中央筒件连接起来。靠弹力设置于中央筒件114上的一环形板件176用作一焊接保护板。在中央筒件114的一端形成有用于点火器118的一台阶171。在填充完引信传爆药175之后，将点火器118插入中央筒件114内并安装到台阶171上。然后通过弯卷部分116而将中央筒件内的点火器118固定于壳体113内。
冷却/过滤器104环绕中央筒件114布置，并同壳体113之间构成有一环腔或一环绕该中央筒件114的燃烧室122。燃烧室122内装填有制成丸粒状的产气剂25。冷却/过滤器104具有一支承件138，用于防止其移动。支承件138由不锈钢板冲压形成，并且具有一环绕中央筒件的向外导向凸缘133布置的环形部分139，并且其与倾斜部分170相接触，还具有一相对于环形部分139折转的火焰阻止板160。火焰阻止板160相对于这排通孔121设置并盖住冷却/过滤器104的内圆周表面161。火焰阻止板160保护冷却/过滤器104免受火焰喷射，并可使喷出的火焰改变方向，从而使火焰足以到达产气剂。
在冷却/过滤器104与壳体的外圆周壁106、109之间形成有一空间128。该空间128用作一气体通道，使通过其中的气体由冷却/过滤器104冷却与滤清，并流入喷散壳的排气口107。为了防止从外界来的潮气渗入壳体113，还通过一铝制密封条129封闭喷散壳的排气口107。
在如此构成的气囊气体发生器中，当一传感器(图中未显示)检测到一碰撞时，向点火器118传送一信号，接着该点火器118被触发，点燃引信传爆药175，以产生一高温火焰。这一火焰冲破铝制密封条174，通过这排通孔121喷射，并进入由冷却/过滤器104与壳体113构成的燃烧室122内。已进入燃烧室122内的火焰点燃邻近于这排通孔121的产气剂125，由火焰阻止板160改变火焰的方向并点燃燃烧室下部的产气剂125。因此，产气剂125燃烧，以产生一高温高压气体。冷却/过滤器104用于将燃烧室产生的燃烧气体的压力保持在所需的值，以正常地燃烧产气剂125。当燃烧气体通过冷却/过滤器104时，由该冷却/过滤器104的冷却作用来冷却燃烧气体。通过冷却/过滤器104的捕集作用来截留过滤掉燃烧气体内所含的燃烧杂质。如此冷却和滤清的燃烧气体流过气体流动通道128并经排气口107进入气囊(图中未显示)。然后，气囊充气膨胀并在乘客与周围硬的构件之间形成一缓冲垫，以保护乘客免受冲撞。
图13是一示意图，它表示将本发明另一实施例所述的冷却/过滤器使用于一气囊气体发生器的局部放大视图，类似于图10的情况。
冷却/过滤器104′环绕产气剂125布置，并且环绕中央筒件114构成有一环腔或一燃烧室122。冷却/过滤器104′是通过沿径向叠合扁平编织的不锈钢金属网并在径向与轴向压缩它们而得到的。该冷却/过滤器104′包括多层沿径向叠合的折叠网匝。因此，冷却/过滤器的网间隙结构是多重的并具有极好的捕集作用。在冷却/过滤器104′的外侧形成有一外层129，它包括叠层金属网件。外层129用作一膨胀抑制层，以抑制冷却/过滤器膨胀。冷却/过滤器104将不会由于气体发生器作动时产生的气压而膨胀，而使空间128不会显著变窄或封闭。冷却/过滤器104′与气体发生器壳体构成一燃烧室122，并冷却燃烧室内所产生的燃烧气体，还截留燃烧杂质。冷却/过滤器104′也可由一线或带装置环绕而不是上面所说的外层129。由于该线或带装置位于两凸缘部位连接起来的一部位处，因此可使空间128的环形横截面积的变化最小。
抑制冷却/过滤器膨胀或扩张的装置可通过使用一多孔(打孔的)缸筒组成。这种多孔缸筒的一示例示于图14与15中。该多孔缸筒具有一内圆周表面330、331，其安装于冷却器的外圆周表面上，并具有许多通孔334、335，这些通孔均匀地形成在整个圆周壁332、333上。通孔334为小直径的圆通孔，而通孔335则为大尺寸的矩形孔。上述膨胀或扩张抑制缸筒层不影响冷却/过滤器104′的压力降低。它们具有小于冷却/过滤器的压力降低。第四优选实施例图16是本发明气囊气体发生器的剖视图。该气囊气体发生器包括由一喷散壳401与一封闭壳402组成的一壳体403；安装于壳体403内安装空间中的一点火装置，即一点火器404和一引信传爆药405；由点火器与引信传爆药点火的产气剂，即一固态的产气剂406；一冷却/过滤器，即冷却/过滤器407，与壳体403共同构成安放产气剂406的一燃烧室428；和形成于冷却/过滤器407与壳体403的外圆周壁408之间的一空间409。
喷散壳401由不锈钢板冲压形成，并具有一圆形部分412、一形成于该圆形部分412外周的圆周壁部分410、和形成于该圆周壁部分410自由端的一凸缘部分419，该凸缘部分419径向向外延伸。在本实施例中，圆周壁部分410形成有直径为3mm的18个排气口411，这些排气口沿圆周方向以等间隔布置。喷散壳401具有一突起的圆形部分413，它通过圆形部分412中间部位的一台阶向外突出。该突起的圆形部分413可给壳体提供刚性，尤其是给其顶板部分提供刚性，并同时增大了安装空间的容积。在所述圆形部分413与点火器404之间夹持有包含引信传爆药405的一引信传爆药筒453。
封闭壳402由不锈钢板冲压形成并具有一圆形部分430、形成于该圆形部分430中央的一中央孔415、形成于该圆形部分430外圆周的一圆周壁部分447、以及形成于该圆周壁部分447自由端的一凸缘部分420，该凸缘部分420径向向外延伸。中央孔415的边缘处具有一轴向弯折部分414。安装于中央孔415内的是一中央筒件416，其一端的端面417与轴向弯折部分414的一端面418齐平。
喷散壳401与封闭壳402分别具有凸缘部分419、420，它们叠合在一起并通过激光焊接接头421连接起来以形成壳体403。
如图21所示，喷散壳的凸缘部分419具有安装部分410A，它安装于一垫模件的连接座上。该安装部分410A在圆周方向以90度的间隔布置，并具有螺孔410B。封闭壳上的凸缘部分420的轮廓线由虚线示出。
中央筒件416是由不锈钢制成，其带有开口端，并且位于喷散壳侧的另一端通过电子束焊接接头422固定于突起的圆形部分413上。在中央筒件416内形成有一点火装置安装腔423，其中安装有由来自于一传感器(图中未显示)的信号触发的点火器404和装填有引信传爆药405并由点火器404进行点火的引信传爆药筒453。中央筒件416具有一点火器夹持件424，它包括用于限制该点火器404轴向位移的一内凸缘部分425；一安装该点火器的圆周壁部分426，且该点火器固定于中央筒件416的内圆周表面内侧；以及一弯卷的部分427，它将点火器轴向固定于该部分427与该内凸缘部分425之间。在邻近喷散壳侧中央筒件416的第二端处具有通孔454。在本实施例中，有6个这种直径为2.5mm的通孔以相等的间隔沿圆周方向布置。
中央筒件416是通过将1.2～2.0mm厚的不锈钢板滚压成17～20mm外径的管并焊接其接缝而制成。这样的焊接管可由一UO冲压方法或一电阻焊接方法(其包括下面的步骤：将一板滚压成一缸筒、通过一大电流同时在接缝处施加一压力通过电阻热焊接接缝)而形成。
冷却/过滤器407环绕产气剂406设置，在中央筒件416的周围构成一环形燃烧室428。该冷却/过滤器407由沿径向叠合扁平编织的不锈钢网并沿径向与轴向压缩而制成。该冷却/过滤器407包括沿径向叠合的多层折叠的网匝。因此，该冷却/过滤器的间隙结构是多重的并提供有极好的捕集特性。在冷却/过滤器407的外侧形成有由多层金属网件制成的一外层429，用于防止冷却/过滤器407因在气囊气体发生器作动时所产生的压力而膨胀扩张，并封闭狭窄的空间409。冷却/过滤器407除了构成燃烧室428外，还冷却燃烧室内产生的燃烧气体并捕集燃烧杂质残渣。除了使用外层429之外，也可以环绕冷却/过滤器407缠绕一线或带。通过将线或带设置在叠合的凸缘部分的连接处，可以使空间内的气体通道的面积变化最小。
也可由参照图14与15前面描述过的一多孔(打孔的)缸筒件或周边层来形成防止冷却/过滤器407扩张的装置。
进一步参照图16，沿圆周方向环绕封闭壳的圆形部分430的是一倾斜部分431，它用作一位移防止装置，以防止冷却/过滤器407移位，并且还用作一在壳体外圆周壁408与冷却/过滤器407之间形成空间409的装置。
在燃烧室428内安装有一固态产气剂406和一用于防止冷却/过滤器407移位的位移防止装置，即一支承件432和一板件433。产气剂406是以空心筒状的形式提供。这种形状具有使得产气剂406在外层与内层表面燃烧的优点，因此在燃烧过程中产气剂的总表面面积不会显著地变化。支承件432包括一火焰阻止板部分434，其面对通孔454设置，对着来自点火装置的火焰，并覆盖冷却/过滤器407的内圆周表面、以及带有一中央孔435的一圆形部分436，中央筒件416安装于该中央孔435内。该火焰阻止板部分434具有保护冷却/过滤器不受火焰朝它喷射的功能；还具有便于燃烧的功能，它通过偏转而改变火焰传播的方向，以确保点火装置的火焰足以到达产气剂406。冷却/过滤器支承件432具有在装配气囊气体发生器过程中定位该冷却/过滤器的功能，并且也用作窜流防止装置，以防止在气囊气体发生器操作过程中，燃烧气体在壳体的内表面437与冷却/过滤器407的端面438之间发生窜流。这样的一间隙窜流可由燃烧气体的内压作用于气体发生器壳体的内壁而形成。板件433由0.5～1.0mm厚的一不锈钢板制成，同支承件432一样，也具有一安装于中央筒件416上的中央孔439、与产气剂相接触以防止其移位的圆形部分450、以及与圆形部分450整体形成的并与冷却/过滤器407的内圆周表面相接触的圆周壁部分451。板件433通过其弹性被夹持在中央筒件416与冷却/过滤器407之间，以防止燃烧气体在相对于端面438侧的冷却/过滤器的端面发生窜流。板件433也用作焊接中的一保护板。
空间409形成于壳体的外圆周壁408与冷却/过滤器407的外层429之间，以提供一气体通道，其径向横截面呈环形，并环绕冷却/过滤器407。在本实施例中，所述空间的径向环形横截面积为常数。也可将冷却/过滤器形成为一锥形形状，从而其气体通道的径向横截面面积朝排气口411增大。在此情形中，气体通道的径向横截面面积可取一平均值。取代倾斜部分431，在冷却/过滤器407的端部也可设置一突起与壳体的外圆周壁408接触，以防止冷却/过滤器407位移，并在壳体的外圆周壁408与冷却/过滤器407之间形成一空间。气体通道在径向横截面的面积St设置成大于喷散壳内的排气口411开口面积S的总和At。环绕冷却/过滤器的空间409允许燃烧气体流过冷却/过滤器的整个面积，因此可以有效利用该冷却/过滤器并且有效地冷却与滤清燃烧气体。如此被冷却和滤清的燃烧气体流过空间409进入喷散壳内的排气口411。
为防止外界潮气进入壳体403内，用一铝制密封条452封闭喷散壳的排气口411。
在具有上述构造的气囊气体发生器中，当一传感器(图中未显示)检测一撞击时，向点火器404输入一撞击检测信号，接着该点火器404被触发并点燃引信传爆药筒453内的引信传爆药405，产生高温火焰。火燃通过通孔454喷出，以点燃通孔454附近的产气剂406，并且由火焰阻止板部分434导向，以点燃燃烧室下部的产气剂。结果，该产气剂燃烧产生高温高压气体，其通过冷却/过滤器407的整个面积，在此过程中有效地冷却和滤清掉气体的杂质残渣。如此冷却和滤清的气体通过空间409，冲断铝制密封条452并且经排气口411喷入气囊(图中未显示)内。气囊充气膨胀，以在乘客与周围硬的构件之间形成一缓冲垫，从而保护乘客免受冲撞。
图16的气囊气体发生器的装配过程包括将喷散壳401与中央筒件416相连，从而其突起的圆形部分413位于底部，以与中央筒件416上的板件432套接；将冷却/过滤器407安装于板件432的圆周壁的外侧之上，以定位该冷却/过滤器407；在冷却/过滤器内装填固态的产气剂406；以及将板件433放置于产气剂406上。接着，将封闭壳的中央孔415放置在中央筒件416上，使封闭壳的凸缘部分420与喷散壳的凸缘部分419重叠。重叠的凸缘部分在421与444处激光焊接，以将喷散壳401与封闭壳402焊接在一起，同时也将封闭壳402与中央筒件416焊接起来。最后，将引信传爆药筒453与点火器404插入中央筒件416内，而后将点火器夹持件427弯卷，以固定地安装上述诸件。第五优选实施例图17是按照本发明的气囊气体发生器一实施例的剖视图。该气囊气体发生器包括一壳体463，其外直径最好约为60mm，该外壳包括一喷散壳461和一封闭壳462；一安装于该壳体463内的点火器464；一由点火器464进行点火以产生燃烧气体的固态产气剂466；一冷却/过滤器467，用于构成安装产气剂466的一燃烧室484；以及一形成于冷却/过滤器467与壳体463的外圆周壁468之间的空间469。
喷散壳461由不锈钢板冲压制成，并且具有一圆形部分478和形成于该圆形部分478外圆周的圆周壁部分476。圆周壁部分476上具有若干排气口477，它们沿圆周方向以相等的间隔布置。喷散壳461的圆形部分478内具有若干径向肋479。这些径向肋479给喷散壳的圆形部分478提供刚性，从而使壳体顶板的圆形部分478不会因气压而变形。
亦如图22所示，这些径向肋479给喷散壳的圆形部分478提供刚性，从而使壳体顶板的该圆形部分478不会因气压而变形。如图22所示，喷散壳的凸缘部分上具有安装部分476A，它安装于一垫板模件的安装座上。安装部分476A沿圆周方向以90度的间隔布置，并具有螺孔476B。
封闭壳462由不锈钢板制成，并具有一圆形部分471和形成于该圆形部分471外圆周上的一圆周壁部分472。圆形部分471的中间具有一凹下部分473，而凹下部分473的中央又有一中央孔474。中央孔474的边缘具有一轴向弯折部分475，它具有一内圆周表面481，其中点火器464的本体部分480安装于该内圆周表面481内，并且还具有与点火器464的凸缘部分482相接触的一端面483。轴向弯折部分475的内圆周表面481提供一相对较大的密封表面。为确保气密性，可在点火器464的本体部分480与内圆周表面481之间施加一密封材料，或者可将点火器的凸缘部分482与端面483焊接起来。与点火器464的凸缘部分482相接触的端面483用于防止点火器464因燃烧室484内的气压而脱出。凹下部分473给封闭壳的圆形部分471提供刚性，并使点火器464的一连接器底表面485保持凹入在圆形部分471的外表面之内。
喷散壳461在其圆周壁部分476的自由端具有一径向向外延伸的凸缘部分486。封闭壳462在其圆周壁部分472的自由端也具有一径向向外延伸的凸缘部分487。这些凸缘部分486、487在壳体的轴向中心位置叠合起来并在488处通过激光焊接而将喷散壳461与封闭壳462连接。这些凸缘部分486、487给壳体的外圆周壁提供刚性，以防止壳体因气压而变形。
点火器464为一常用的电子点火器，它由来自一传感器(图中未显示)的信号触发。该电子点火器没有机械结构，并且构造简单、尺寸小、重量轻，因此优于机械式点火器。该点火器464(输出：在10ml的气密容器内300～1500psi)没有包括如图16所示的一引信传爆药筒453或类似物。这是因为产气剂466具有极好的点火与燃烧特性，即这一产气剂466的分解点火温度为330℃或以下，而燃烧温度则为2000°K或更高，该产气剂466形成为空心缸筒状物，由于这种形状，燃烧同时发生在其外表面与内表面，从而带来产气剂的总表面积不会随燃烧的进行而显著变化的优点。
冷却/过滤器467与中央孔474同心地设置，并且与壳体463一起构成燃烧室484。冷却/过滤器467由沿径向叠合扁平编织的不锈钢网并沿径向与轴向被压缩而形成。冷却/过滤器467除了构成燃烧室484之外，也冷却燃烧室内产生的燃烧气体以及截留燃烧杂质。在冷却/过滤器467的外侧形成有由层状金属网制成的一外层489，它加固冷却/过滤器并防止其胀大。
环绕封闭壳的圆形部分471并沿周向延伸的是一倾斜部分490，它用作使冷却/过滤器467定位并阻止其移动的一装置。它也用作在壳体的外圆周壁468与冷却/过滤器的外层489之间形成空间469的一装置。
在燃烧室484内安装有固态的产气剂466和板件491。产气剂466直接装填在燃烧室内的空间里并邻近于点火器464设置。由一板件491的圆形部分492防止产气剂466移动，该板件封闭冷却/过滤器467与壳部分478之间的任何开口。板件491具有圆形部分492和与其整体形成的一圆周壁部分493，它与冷却/过滤器467的一端部的内圆周表面相接触并覆盖着该内圆周表面。该板件491防止燃烧气体在冷却/过滤器一端的端面494与喷散壳圆形部分478的内表面之间窜流(直通)。当设置有防止窜流的板件491时，只需在相对侧的端面495处将冷却/过滤器安装于壳体上。
在壳体的外圆周壁468与冷却/过滤器467的外层489之间形成有一狭窄空间409，它提供一径向横截面为环形的、环绕冷却/过滤器467的气体通道409′。对于图16的气囊气体发生器，环形径向横截面空间409的面积设置成大于喷散壳内排气口477的总开口面积。环绕冷却/过滤器设置的空间409确保燃烧气体通过冷却/过滤器467的整个面积并流入气体通道409′，由此提高了气流的均匀性并可有效地利用冷却/过滤器467和有效地冷却与滤清燃烧气体。以这一方式冷却和滤清的燃烧气体通过空间409到达喷散壳内的排气口477。为了防止外界潮气进入壳体463，从内侧由一铝制密封条496密封喷散壳内的排气口477。
按下述步骤装配气囊气体发生器。首先，放置封闭壳462，使其圆形部分471位于底部而点火器464安装在中央孔474内。接着，安装冷却/过滤器467并将固态的产气剂466装填在过滤器内。然后将板件491安装在产气剂466之上。最后，将喷散壳的凸缘部分486叠放在封闭壳的凸缘部分487上，并由激光焊接接头488将喷散壳461与封闭壳462连接起来。
在这种结构的气囊气体发生器中，当一传感器(图中未显示)检测到一碰撞时，向点火器464输送一碰撞检测信号，触发点火器以点燃燃烧室484内的产气剂466。产气剂燃烧产生高温高压气体，这些气体进入冷却/过滤器467的整个面积，并且在通过该冷却/过滤器467的过程中，冷却与滤清掉燃烧杂质残渣。以这种方法冷却与滤清的燃烧气体进入狭窄空间409，冲断铝制密封条496，并流过排气口477进入气囊(图中未显示)内。然后气囊充气膨胀，以在乘客与硬的构件之间形成一缓冲垫，保护乘客免受冲撞。
在图16与17的前述实施例中，喷散壳与封闭壳一起构成用于气囊气体发生器的一壳体，并且它们最好由厚度为1.2～3.0mm、外径为45～75mm、或者更好是50～70mm的不锈钢板制成。喷散壳与封闭壳可由各种焊接方法连接，例如电子束焊接、激光焊接、钨极惰性气体保护弧焊、及凸焊。除了不锈钢板之外，镀镍钢板也可用作喷散壳与封闭壳的材料。喷散壳的排气口的直径可为1.5～4.5mm，并总共具有16～24个这种口，它们可沿周向布置。壳体的总高度(从喷散壳的顶表面到封闭壳的底表面)最好设置成25～40mm。第六优选实施例图18示出了气囊气体发生器的又一实施例，它与图16所示的类似，且其喷散壳401′和封闭壳402′是由铸铝合金形成。喷散壳401′具有一圆形部分412′、与该圆形部分412′整体形成的一中央筒部416′、形成于该圆形部分412′的外圆周上的一圆周壁部分410′、以及形成于圆周壁部分410′的自由端上且径向向外延伸的一凸缘部分419′。封闭壳402′具有一圆形部分430′、形成于该圆形部分430′中央的一中心孔415′、形成于园形部分430′外圆周上的一圆周壁部分447′、以及形成于圆周壁部分447′的自由端上且径向向外延伸的一凸缘部分420′。中央孔415′安装于中央筒部416′的外圆周之上；喷散壳的凸缘部分419′与封闭壳的凸缘部分420′叠合并在421′处激光焊接以将喷散壳与封闭壳连接起来，从而形成壳体403′。与图16中所示的气体发生器相似，本实施例的气体发生器也包括一燃烧室428′，其内具有一冷却/过滤器407′，和一点火装置安装腔423′，它由喷散壳401′上伸出的一中央筒件416′构成。在冷却/过滤器407′与壳体之间具有一狭窄的空间409′，与图16中相同的件采用相同的标号，并省去其描述。在如图18所示的气囊气体发生器中，通过激光焊接将封闭壳连接于喷散壳上，以形成壳体。但是，也可用摩擦焊接代替激光焊接，正如美国专利5,466,420中所公开的焊接方法。第七优选实施例图19示出了气囊气体发生器的另一实施例，其与图17所示的类似，并且喷散壳461′与封闭壳462′是由铸铝合金形成。喷散壳461′具有一圆形部分478′、形成于该圆形部分478′外圆周上的一圆周壁部分476′、和形成在圆周壁部分476′的自由端并径向向外延伸的一凸缘部分486′。封闭壳462′具有一圆形部分471′、形成于该圆形部分471′外圆周上的一圆周壁部分472′、和形成于圆周壁部分472′自由端上且径向向外延伸的一凸缘部分487′。在圆形部分471′的中央形成有一中央孔474′，其内安装有点火器464的本体部分480。点火器464的凸缘部分482与封闭壳的圆形部分471′的内表面497配合。喷散壳的凸缘部分486′与封闭壳的凸缘部分487′重叠并在488′处激光焊接，以使喷散壳461′与封闭壳462′连接，形成壳体463′。与图17中相应的件采用相同的标号并且省去其描述。第八优选实施例图20是适于用在前乘客座上的一气囊装置中的本发明的气囊气体发生器的剖视图。图20的气囊气体发生器具有一壳体504，它包括沿周向与轴向布置形成有若干排气口500的一缸筒部分501和设置于该缸筒部分501端部的侧壁部分502、503。在壳体504的中央设置有一引信传爆药管505，其周围放置有许多盘状产气剂506，环绕这些产气剂的是一冷却/过滤器507。在一个侧壁部分502内安装有一点火装置，它包括一引信传爆药508和一点火器509。该点火装置安装在引信传爆药管505内。一安装螺栓510固定于另一侧壁部分503上。引信传爆药管505具有许多开口511，引信传爆药508的火焰通过这些开口喷射出来，并且这些开口是均匀地分布在引信传爆药管的壁上。至少在形成排气口500的一区域，壳体504的内表面上连接有一铝制密封条524。该铝制密封条524密封地封住排气口500，以防止外界的潮气经排气口500进入到壳体内。
一板件512安装在冷却/过滤器507的右端，而一板件513安装在左端。板件512包括一圆形部分515，它关闭冷却/过滤器507的一右端开口514、和与圆形部分515整体形成的一圆周壁部分517，且该壁部分517与冷却/过滤器的一内圆周表面516配合。圆形部分515具有一中央孔518，它安装在引信传爆药管505的整个外圆周表面之上。板件513与板件512类似，具有一圆形部分512、一圆周壁部分522、及一中央孔523。由于这些板件512、513可由引信传爆药管505防止其径向移动，故它们在气囊气体发生器的装配过程中可用作定位冷却/过滤器507的一装置。还有，板件512、513用作防止冷却/过滤器507由于车辆振动而移动的一装置，并且也用作防止燃烧气体在气囊气体发生器操作过程中在壳体的内表面519与冷却/过滤器端面520之间窜流的一窜流防止装置。
在壳体的缸筒部分501与冷却/过滤器507之间形成有一空间525，以提供一环绕冷却/过滤器507的径向横截面为环形的气体通道。径向环形横截面的气体通道的面积St设置成大于缸筒部分内排气口500的开口面积S之和At。环绕冷却/过滤器的空间525允许燃烧气体流过冷却/过滤器的整个面积，而流向排气口500，因而可提高流动的均匀性并有效地利用冷却/过滤器和有效地冷却与滤清燃烧气体。如此冷却和滤清的燃烧气体经气体通道流入缸筒部分内的排气口500。
当一传感器检测到碰撞时，向点火器509输入一碰撞检测信号，触发该点火器以点燃引信传爆药508，而产生高温火焰。火焰经引信传爆药管505的开口511喷出，点燃开口附近的产气剂506。结果，产气剂506燃烧以产生高温高压气体，这些气体通过冷却/过滤器507的整个面积，在这一期间经有效地冷却并滤清气体内的杂质残渣。如此冷却与滤清的气体流过空间525，冲断铝制密封条524，并经排气口500喷入气囊(图中未显示)中。气囊充气膨胀以在乘客与周围硬的构件之间形成一缓冲垫，从而保护乘客免受冲撞。
在图16与17的气囊气体发生器内，例如，固态的产气剂406的圆筒段的总表面积A与喷散壳内排气口411的开口区域的总表面积At之比设置成对于20～50g的产气剂来说，A/At＝100～300。该表面积之比设置可将产气剂的燃烧速度调节到适合于驾驶员座位处气囊的某一值，并确保气囊气体发生器内的产气剂可在所要求的时间内完全燃烧。
在图20的气囊气体发生器内，例如，固态的产气剂506的圆筒段的总表面积A与缸筒部分的排气口500之开口区域的总表面积At之比，对于40～120g的产气剂来说，被设置成A/At＝80～240。该表面积之比设置可将产气剂的燃烧速度调节到适合于前乘客座位处气囊的某一值，并保证气囊气体发生器的产气剂在某一要求时间内充分燃烧。
相对而言，对于带有10～25g产气剂的防侧碰撞气囊气体发生器来说，虽然结构类似，但其合适的上述比值为250～3600。
图35示出了适于乘客侧的一气囊装置。本发明的气囊装置具有一气体发生器80″，它适于用作乘客侧的气囊装置；一气囊84″，这两者都设置于一模制壳83″内。而且，一冲击传感器81″经一控制装置82″与气体发生器80″相连。如图35所示；乘客侧的气囊装置设置在乘客侧例如一车辆的仪表板上。
图35的气体发生器80″，其表示了本发明的一优选实施例，是一电子致动的气体发生器，正如前面参照图20所述。然而，只要气体发生器具有一沿其中心轴线为细长型的壳体，并且在壳体的周向与轴向具有排气口，则也可采用带有一机械式冲击传感器的一机械式致动的气体发生器。
气囊84″是由尼龙(例如尼龙66)或聚酯材料制造，并具有足够的容量来保持乘客的安全。气囊连接于模制壳83″的一开口上，折叠并安装在该模制壳83″内。
例如，由聚氨酯制造的模制壳83″具有足够的尺寸来安装气体发生器80″与气囊84″。通过将气囊84′与气体发生器80″安装在模制壳83″内而组成一缓冲垫板模件。该缓冲垫板模件设置在例如乘客侧的仪表板上。
冲击传感器81″及控制装置82″与参照图8所述的气囊装置中采用的传感器及控制装置相同。
在本气囊装置中，当控制装置82″从冲击传感器81″接收到由于车辆碰撞的冲击而产生的一信号时，该控制装置开始运算。根据运算结果，触发、致动气体发生器80″并产生燃烧气体。由气体发生器80″产生的气体充入气囊84″。因此，气囊84″伸出于模制壳83″之外并形成一缓冲垫，它吸收乘客与仪表板之间的冲击。第九优选实施例图23示出了一机械触发的气体发生器，它采用一机械式传感器检测冲击。如图23所示，该机械触发的气体发生器特别适合于安装在驾驶员侧。
如图23所示，机械触发的气体发生器具有一壳体，该壳体包括在其周边具有若干排气口的一喷散壳1501和具有一中央开口1513的一封闭壳1502，该封闭壳1502连接于喷散壳1501上，可由各种焊接方法将两壳相连在一起，例如等离子气体焊接、摩擦焊接、凸焊、电子束焊接、激光焊接、以及钨极惰性气体保护弧焊等。壳体内有两个腔，它们由与中央开口1513同心地设置的一圆筒隔壁1503构成。隔壁1503构成了一点火装置安装腔1504和一燃烧室1505。如结合图1、7、10、16所作的描述，例如在燃烧室1505内可安装一产气剂1506、冷却/过滤器1507、一冷却/过滤器支承件1509、一环圈1510、一环形板件1512、以及其它适于启动气体发生器的元件。而且，可以在冷却/过滤器1507外设置例如一空间1514。
在图24所示的气体发生器中，用于点燃产气剂的一点火装置包括：一机械式传感器1550，它机械式地检测冲击，并启动一点火销1551；一雷管1515，它由机械式传感器1550所启动的点火销1551穿击而点火并燃烧；以及一引信传爆药1508，它通过来自点燃的雷管1515的火焰而被点燃和燃烧，并由此而燃烧产气剂1506。如图24所示，点火装置设置在壳体的点火装置安装腔1504内。用于安装与固定雷管1515的一雷管构件1516设置在引信传爆药1508与机械式传感器1550之间。通过将雷管1515设置于壳体的中心轴而将雷管构件1516连接于隔壁1503上。机械式传感器1550设置于腔1504内，从而当传感器1550检测到冲击时被启动的点火销1551可以穿击雷管1515。雷管构件1516包括一穿口1517，它把安装雷管1515的一部位以及安装引信传爆药1508的一部位连接起来。为了防止雷管1515吸入潮气，可在穿口1517的任一端或者两端连接一密封条(图中未显示)，以关闭该穿口1517。
对于以机械式检测冲击并启动点火销1551的机械式传感器1550来说，可以采用如图25所示的一传感器，其构成如下：由一螺旋弹簧1552使一单个点火销1551靠向一引爆器1553的凸轮面1554；邻近于凸轮面1554处形成一凹陷1555，从而可分离引爆器1553与点火销1551的接触；在缸筒1556内设置一球1557，并使该球1557与一夹持器1559的一臂部1560相接触，其中夹持器1559由一螺旋弹簧1558向上施压。当向该机械式传感器1550施加一冲击时，球1557在缸筒1556内沿向下方向运动，从而通过臂部1560而使夹持器1559向下移动。夹持器1559的移动使引爆器1553旋转，并使引爆器1553的凸轮面从点火销1551分离。这促使螺旋弹簧1552经凹陷1555将点火销1551顶出并撞击雷管1515。这种机械式传感器1550结构简单，并且同具有两个点火销的机械式传感器相比，其体积和重量都小，因为该传感器1550给点火销只采用了一个穿击机构。
图32示出了带有一机械致动的气体发生器380′的一气囊装置。图中所示的气囊装置包括如图23所示的机械致动的气体发生器380′，以及安装于一模制壳383′内的一气囊384′。
模制壳383′是由例如聚氨脂制造并包括一模制盖385′。气囊384′与气体发生器380′设置在模制壳383′内，以形成一缓冲垫板模件。该垫板模件连接于一汽车的方向盘387′上。
气囊384′是由尼龙(例如尼龙66)或聚脂制造。气体发生器380′的排气口307′由气囊384′的一开口所环绕，气囊折叠并安装于气体发生器的一凸缘部分314′上。
在采用一机械式致动的气体发生器380′的气囊装置中，如上所述，无需采用检测冲击的一冲击传感器和用于控制气体发生器操作的一控制装置，而在电子致动的气体发生器中，这些是必需的，如图8所示；而且也无需连接这些元件的电气配线。
当通过一机械式传感器381′检测到车辆碰撞所产生的一冲击时，该气囊装置致动气体发生器380′并经排气口307′喷出燃烧气体。气体充入气囊384′并使其膨胀。然后，该气囊冲开模制盖385′并在方向盘387′与乘客之间形成一缓冲垫。第十优选实施例图26示出了用于一气囊的气体发生器，该气囊具有一多孔筐2650，它由不锈钢、铝或碳钢制造，并位于产气剂2606与冷却/过滤器2607之间。气体发生器具有一壳体，该壳体包括带有若干排气口2611的一喷散壳2601和用一种焊接方法与该喷散壳相连的一封闭壳2602。壳体内具有两个腔，由与中央开口2613同心设置的一近似为圆筒的隔壁2603所构成。隔壁2603构成一点火装置安装腔2604和一燃烧室2605。一点火装置、例如一引信传爆药2608和一机械式传感器2612，正如参照图23-25所描述的，设置在点火装置安装腔2604内。一多孔筐2605，如图27和28所示，以及产气剂2606、一冷却/过滤器2607、一冷却/过滤器支承件2609、一环圈2610、一环形板件2616和其它适于致动气体发生器的元件安装在燃烧室2605内，而且，在冷却/过滤器2607外侧也可设置例如一空间2614。
多孔筐2650近似为圆筒形，并且在其圆周和轴向的圆周壁表面2652上具有若干通孔2651。通孔2651既可以预定间隔规则地形成，也可任意地形成。而且，通孔2651的尺寸在其不影响燃烧气体流动通过的范围内可随意地调节。多孔筐2650设置在产气剂2606与冷却/过滤器2607之间，并覆盖设置冷却/过滤器2607的整个区域，即冷却/过滤器支承件2609的火焰阻止板部分2615之下的整个区域。火焰阻止板部分2615的高度为例如8～15mm，并且至少延伸低于隔壁最下处通孔的2mm处，并防止火焰经隔壁的通孔与冷却/过滤器2607相接触。而且，多孔筐2650可设计成具有与冷却/过滤器2607相同的轴向长度或比它略短，从而多孔筐2650可伸到冷却/过滤器的火焰阻止板部分2615的外侧，由此与火焰阻止板部分2615重叠。
图26示出了设置于机械致动的气体发生器内的一多孔筐2650，其中气体发生器具有一机械式传感器2612。但是，多孔筐2650也可用于图1、7、10、16、17和19所示的电子致动的气体发生器内。第十一优选实施例与图26所示的气囊气体发生器类似，图29示出了用于一气囊的气体发生器，它具有壳体，该壳体包括带有若干排气口611′的一喷散壳601′和一与该喷散壳相连的一封闭壳602′。该封闭壳602′具有一中央开口613′。壳体具有一隔壁603′，它使壳体构成两个腔，即一点火装置安装腔604′和一燃烧室605′。一点火装置，如结合图23所述，它包括一引信传爆药608′和一机械式传感器612′，安装在点火装置安装腔604′内。如图30和31所示，除了一多孔筐650′外，产气剂606′、一冷却/过滤器607′、一环圈610′、一环形板件609′、以及其它适于致动气体发生器的元件都安装在燃烧室605′内。而且，在冷却/过滤器607′外侧也可设置例如一空间614′。多孔筐650′由不锈钢、铝或碳钢制造。
在本实施例中，设置于产气剂606′与冷却/过滤器607′之间的多孔筐650′具有与图26所示的多孔筐2650不同的形状。如图30与31所示，多孔筐650′包括带有若干通孔651′的一圆周壁652′，以及一近似为扁平的圆盖部分653′，它形成于圆周壁652′的上开口。该盖部分653′可以形成为使之与壳体的上圆形部分616′的内表面相接触。由于该具体的实施例具有一与喷散壳601′相连的圆筒形隔壁603′，它用于构成点火装置安装腔604′，则多孔筐650′的盖部分653′在其中央部分具有一开口654′，用于插入隔壁603′。
在本实施例的多孔筐650′中，是在圆周壁652′的部分形成有通孔651′，而不是在与隔壁603′内的通孔617′径向相对的部分。换言之，筐650′可以保护冷却/过滤器607′免受因引信传爆药608′燃烧而从通孔617′喷出的火焰的影响。而且，为了使火焰改变方向，从而火焰能充分地到达产气剂606′，在火焰不能从隔壁603′的通孔617′喷到的部分形成多孔筐650′的圆周壁652′内的通孔651′。最好是，通孔651′以均匀的间隔形成于隔壁603′的火焰喷射部分之下至少2mm的圆周壁652′的部分。结果，多孔筐650′的上部，更具体说是通孔651′以上的部分起到对冷却/过滤器的保护功能，它保护冷却/过滤器607′免受喷向该冷却/过滤器607′的引信传爆药608′的火焰的影响，并且还具有一燃烧强化功能，它使火焰改变方向而使火焰可充分地到达产气剂606′。如同图26～28所示的多孔筐的情况，可以用类似的方法调节通孔651′的大小。
图29示出了设置于机械致动的气体发生器内的一多孔筐650′，该气体发生器带有一机械式传感器612′。然而，多孔筐650′也可用于图1、7、10、16、17和19所示的电子致动的气体发生器内。第十二优选实施例如图33所示，气囊气体发生器的特点是：包括两层或多层的冷却/过滤器750安装于一壳体内。该壳体具有一隔壁703，它将壳体分开两个腔，即一点火装置安装腔704和一燃烧室705。具有如图23所示一引信传爆药708和一机械式传感器715的一点火装置设置在点火装置安装腔704内。除了具有两层或多层的冷却/过滤器750之外，如图34所示，产气剂706、冷却/过滤器支承件709、一环圈710、一板件712、以及其它适于气体发生器致动的元件安装于燃烧室705内。而且，在冷却/过滤器705外侧也可设置例如一空间714。
包括两层或多层的冷却/过滤器750可通过不同密度或不同材料的一内层751和一外层752并沿径向叠合它们而构成。当用具有不同密度的层构成冷却/过滤器750时，内层751可由一粗金属网形成，而外层752可由一细金属网形成。对于用于内层751的粗金属网来说，可以采用压缩于一模具内的一环形金属网层。
在本实施例中，如图33所示，一前述冷却/过滤器安装在带有机械式传感器715的机械致动的气体发生器内。然而，这种冷却/过滤器也可安装于图1、7、10、16、17和19所示的电子致动的气体发生器内。第十三优选实施例如图36所示，本实施例的气囊气体发生器与图26所示的气囊气体发生器相类似。如图37与38所示，本实施例的气体发生器在产气剂806与一冷却/过滤器807之间具有一多孔筐850。该气体发生器与图26所示的气体发生器不同之处在于多孔筐850是用于一电子致动的气体发生器内。
该气体发生器具有一壳体，该壳体包括带有若干排气口811的一喷散壳801和采用一种焊接方法与喷散壳801相连的一封闭壳802。壳体内具有两个腔，它们由与中央开口813同心设置的一近似为圆筒的隔壁803构成。隔壁803构成一点火装置安装腔804和一燃烧室805。如结合其它附图所示，包括例如一引信传爆药808和一点火器812的一点火装置设置在点火装置安装腔804内。如图37与38所示，一多孔筐850、及产气剂806、一冷却/过滤器607、一冷却/过滤器支承件809、一环圈810、一板件816、以及其它适于气体发生器致动的元件都安装在燃烧室805内。而且，在冷却/过滤器807的外侧也可设置例如一空间814。
多孔筐850近似为圆筒形并且在其周向与轴向的圆周壁表面852上具有若干通孔851。通孔851既可以预定的均匀间隔形成，也可以任意方式形成。而且，在不影响燃烧气体流过的范围内，可随意地调节通孔851的大小。多孔筐850设置在产气剂806与冷却/过滤器807之间，并且覆盖冷却/过滤器807所占的整个区域，即冷却/过滤器支承件809的一火焰阻止板部分85以下的整个区域。而且，多孔筐850可设计成具有与冷却/过滤器807相同的轴向长度，或比其略短，从而多孔筐850可伸到冷却/过滤器支承件809的火焰阻止板部分815之外，由此与该火焰阻止板部分815重叠。
多孔筐850也可用于图26所示的一机械致动的气体发生器内。第十四优选实施例如图39所示，本实施例的气囊气体发生器与图29所示的相似。如图40与41所示，本实施例的气体发生器在产气剂806′与一冷却/过滤器807′之间具有一多孔筐850′。该气体发生器同图29的气体发生器不同之处在于该多孔筐850′用于一电子致动的气体发生器内。
与图36所示的气囊气体发生器相似，本实施例的气体发生器具有一壳体，该壳体包括具有若干排气口811′的一喷散壳801′和与该喷散壳相连的一封闭壳802′。封闭壳802′具有一中央开口813′。壳体具有一隔壁803′，它将壳体构成为两个腔，即一点火装置安装腔804′和一燃烧室805′。如结合其它附图所示，包括一引信传爆药808′和一点火器812′的点火装置设置于该点火装置安装腔804′内。除了如图40与41所示的多孔筐850′之外，产气剂806′、一冷却/过滤器807′、一环圈810′、一环形板件809′，以及其它适于气体发生器致动的元件也都安装在燃烧室805′内。而且，在该冷却/过滤器807′外侧，也可设置例如一空间814′。
在本实施例中，设置于产气剂806′与冷却/过滤器860′之间的多孔筐850′的形状不同于图36所示的多孔筐850。如图40与41所示，多孔筐850′包括具有若干通孔851′的一圆周壁852′和形成于该圆周壁852′上开口处的一近似扁平的圆形盖部分853′。该盖部分853′可使之与壳体的上圆形部分816′的内表面相结合。由于该具体实施例具有一与喷散壳801′相连的圆筒形隔壁803′，用于构成点火装置安装腔804′，则在多孔筐850′的盖部分853′的中央部位具有一开口854′，用于插入该隔壁803′。
在本实施例的多孔筐850′中，通孔851′形成于圆周壁852′部分处，而不是与隔壁852′内的通孔817′径向相对的部分。换言之，筐850′可以保护冷却/过滤器807′免受因引信传爆药808′燃烧而经通孔817′喷射的火焰的影响。而且，为了改变火焰方向，从而火焰可以充分地到达产气剂806′，多孔筐850′的圆周壁852′内的通孔851′设置在经隔壁803′的通孔817′火焰不能喷射到的部位。最好是，通孔851′是以均匀的间隔形成在位于隔壁803′的火焰喷射部分之下的圆周壁852′的部分上。结果，多孔筐850′的上部，更具体地说是通孔851′以上的部分具有保护冷却/过滤器的功能，它保护该冷却/过滤器807′免受喷向它的引信传爆药808′的火焰的影响；同时具有一燃烧强化功能，它改变火焰的方向，从而使火焰可以充分地到达产气剂806′。如同图37～38所示的多孔筐的情形，可以用类似的方法调节通孔851′的大小。
多孔筐850′也可用于图29所示的机械致动的气体发生器中。第十五优选实施例与图33所示的气囊气体发生器类似，如图42所示，该气囊气体发生器的特点是包括两层或多层的冷却/过滤器750′安装在一壳体内。该气体发生器区别于图33的气体发生器之处在于带有两层或多层的一冷却/过滤器750′是用于一电子致动的气体发生器里。
本实施例的气体发生器具有一壳体，该壳体包括带有若干排气口711′的一喷散壳701′和与该喷散壳701′相连的一封闭壳702′。该壳体也具有一隔壁703′，它将壳体分成两个腔，即一点火装置安装腔704′和一燃烧室705′。如结合其它附图所示，包括一引信传爆药708′和一点火器715′的一点火装置设置在点火装置安装腔704′内。除了包括两层或多层的冷却/过滤器750′之外，如图43所示，在燃烧室705′内安装有产气剂706′、一冷却/过滤器支承件709′、一环圈710′、一板件712′、以及其它适于气体发生器致动的元件。而且，也可在冷却/过滤器750′外侧设置例如一空间714′。
包括两层或多层的冷却/过滤器750′由不同密度或不同材料的一内层751′和一外层752′而构成，并沿径向叠合这些层。当构成具有不同密度层的一冷却/过滤器750′时，内层751′可由一粗金属网形成，而外层752′则可由一细金属网形成。对于内层751′所使用的粗金属网来说，可以采用通过压缩于一模具内而形成的如图2～6所示的环形金属网层。
冷却/过滤器750′也可用于图33所示的机械致动的气体发生器内。非叠氮化物产气剂常规的叠氮化物产气剂的分解起始温度为350℃，燃烧温度为1500°K，并仅用一个普通的点火器，因而会产生不稳定的点火。即使被点燃，该产气剂也不会以满意的状态燃烧以发挥其全部燃烧特性。因此，使用一引信传爆药(B/KNO3)，它由点火器点火以产生足够的能量，从而充分地点燃和燃烧产气剂。
已经发现，作为气体发生器的产气剂，采用非叠氮化物材料就可省去常规的气囊气体发生器中所需的引信传爆药，这种非叠氮化物材料的分解起始温度为330℃或更低，燃烧温度为2000°K或更高并具有极好的点火与燃烧特性。分解起始温度最好为310℃或更低。
本气囊气体发生器内采用的非叠氮化物产气剂可从许多常用材料中选用，包括：具有作为主要成份的一有机氮化物的化合物，例如四唑、三唑及它们的金属盐；和含有氧化剂的氧，例如碱金属硝酸盐；和采用三氨基胍硝酸盐、碳酰肼以及硝基胍作为燃料和氮源；还包括用碱金属或碱土金属的硝酸盐、氯酸盐、高氯酸盐作为一氧化剂。本发明的产气剂不限于这些材料，而是可根据燃烧速度、无毒性及燃烧温度的要求，从其它材料中选择。产气剂可以形成适当的形状，例如小球丸状、圆片状、空心筒状、多孔体状和盘状。
当点火器点燃产气剂时，产气剂的表面积越大，则越容易点燃。因此需要将产气剂形成为诸如空心筒状和多孔体的形状。
气囊气体发生器壳体的内部容积最好在65～115ml的范围之内，但也可为60～130ml。固态的产气剂的装药量对于驾驶员侧的气囊来说，最好是在30～40g范围内，但也可是20～50g。
当汽车气囊气体发生器采用在70kg/cm2的压力下线性燃烧速度为5～30mm/sec的非叠氮化物产气剂时，对于驾驶员侧的座椅气囊来说，需使所有的产气剂在40～60毫秒内完全燃烧，对于前乘客座椅气囊来说，应在50～80毫秒内完全燃烧，而对于防侧碰撞的气囊来说，应在5～15msec内完全燃烧。为了控制产气剂的燃烧，应适当地设置比率A/At，其中A是产气剂的总表面积，At是喷散壳内排气口的总面积，该比率A/At按如下设置：对于驾驶员座椅气囊，采用20～50g产气剂时，A/At＝100～300；对于前乘客座气囊，采用40～120g产气剂时，A/At＝80～240；而对于防侧碰撞气囊来说，当产气剂为10～25g时，A/At＝250～3600。
当比率A/At超过每一气囊的最大值时，气囊气体发生器内的压力过份地上升，导致产气剂的燃烧速度太高。当该比率低于最小值时，气囊气体发生器内的压力上升不足，造成燃烧速度太低。无论哪种情况，燃烧时间都会脱离所要求的范围，因此具有这种燃烧时间的气囊气体发生器均不可采用。
为了在所要求的燃烧时间内达到完全燃烧，应当使每段产气剂具0.01～2.5mm的最小厚度，并且最好是0.01～1.0mm。
使用四种产气剂进行了试验，它们由不带引信传爆药的点火器进行点火。试验结果示于表1。点火器使用ZPP(锆/高氯酸钾混合物)并且有1250psi的输出压力。组成比为重量百分比。NQ为一高表观比重的硝基胍。
表1
表2
在实例1和实例2中，产气剂由不带引信传爆药的点火器点火。
在对比1中，由于分解起始温度高而燃烧温度太低，因此无引信传爆药时，产气剂未能被点燃。
在对比2中，虽然分解起始温度低，但由于燃烧温度低，因此在无引信传爆药时，产气剂未能被点燃。
有必要限制随气体从气体发生器壳体的排气(喷气)口排出的燃烧残渣的含量，因为这种残渣会烧毁与气体发生器相连的气囊。残渣的最优范围不应超过2g。应当注意到，气体的燃烧温度本身不是防止气囊损坏的关键因素。
本发明的冷却/过滤器必须具有以下功能，当气体发生器作动时因产气剂燃烧而产生的气体其常规量中所含的燃烧残渣才小于2g，理想是小于1g，最理想的是小于0.7g。这里，对于汽车驾驶员座椅气囊的气体发生器情况来说，所产生的气体的常规量是0.5～1.5mols，而对于副驾驶员座椅的气囊气体发生器的情况来说，虽然根据使用的情况可能会不同，但所产生的气体的常规量是1.5～5.0mols(摩尔)。在本发明的气囊气体发生器中，产生的气体所含的燃烧残渣必须限制在与所产生气体量无关的上述预定值内。然而，如此一来，由于非叠氮化物产气剂具有较高的燃烧温度并且所产生气体附带具有较大的膨胀容量，因此减少了所需的气体的摩尔数。因此，只需较少的产气剂并且可以制造成较小的气体发生器。
这种冷却/过滤器的松堆密度是3.0～5.0g/cm3，而最好是3.5～4.5g/cm3。
金属网的材料为不锈钢。作为不锈钢，例如可以使用SUS304、SUS310S、SUS316(JIS标准)等。SUS304(18Cr-8Ni-0.06C)为一具有极好防锈效果的奥氏体型不锈钢。
在其整个圆周壁上形成有若干通孔的一加强环可以安装于冷却/过滤器的外侧与内侧上，或者两者之一上，但并不是必须使用。
本发明的气体发生器使用非叠氮化物型有机氮化合物产气剂，这种非叠氮化物型产气剂包括至少一有机氮化合物、一氧化剂和一结渣剂。当需要将产气剂模制成所需的形状时，可以用一粘合剂来粘合这些产气剂。
作为有机氮化物，可以使用下列的化合物：三唑衍生物，四唑衍生物，胍衍生物，偶氮二酰胺衍生物，肼衍生物，及其混合物。
具体的例子包括：5-氧代-1，2，4-三唑、四唑、5-氨基四唑、5，5′-双-1H-四唑、胍、硝基胍、氰基胍、硝酸三氨基胍、硝酸胍、碳酸胍、缩二脲、偶氮二酰胺、碳酰肼、硝酸碳酰肼肼络化合物、草酸二酰肼、硝酸肼络合物等。其中硝基胍和氰基胍是优选的，而硝基胍则是最优选的，因为其分子内含有最少的碳原子。硝基胍包括具有比重小的针形结晶的硝基胍和具有比重大的块状结晶硝基胍，而且这两者都可使用。但是，从有少量水存在时的安全性和易于操作的观点来看，比重大的硝基胍，更为优选。
这种化合物通常在重量占25～60％的浓度范围内使用，最好是在30～40％的范围内使用，虽然可根据分子中将被氧化的碳、氢和其它元素量而变化。当化合物的量比完成氧化所需的理论量大时，在所生成的气体中痕量CO的浓度会增加；而当化合物的量等于或小于完全氧化所需的理论量时，则所生成的气体中痕量NOx(氮氧化物)的浓度会增加，虽然其绝对值会根据所用的氧化剂的类型而改变，最好的范围是可在两者之间保持最优平衡的一范围。
可以使用各种氧化剂，例如可以包含有碱金属阳离子或碱土金属阳离子的硝酸盐中选择一种盐的氧化剂。虽然其绝对值可根据产生气体的化合物类型和数量而有所不同，但所使用的量按重量来计算是从40％～65％，并且与上述CO与NOx的浓度相关，最好是45％～60％。
也可使用诸如亚硝酸盐和高氯酸盐之类的氧化剂，这些氧化剂大多用于气囊气体发生器的场合。然而，与硝酸盐相比，亚硝酸盐分子中氧原子的数量少并且易于从气囊逸出的细小粉末状烟雾生成减少角度来看，硝酸盐是优选的。
结渣剂用于将产气剂组合物中的氧化剂分解时，生成的碱金属或碱土金属氧化物从液态转化为固态，以将这些物质更好地由冷却/过滤器保留在燃烧室内，从而其不会以烟雾的形式逸出气体发生器。冷却/过滤器可以截留结渣剂与粉末状残渣的混合物，以冷却并将其转成颗粒状大小，从而其不会通过冷却/过滤器。正是由于这种相互作用，故可取消传统的过滤器结构。可根据金属成分选择最佳的结渣剂。这种结渣剂的例子包括天然粘土，它含有作为主要成份的硅酸铝，例如膨润土和高岭土；合成粘土，例如合成云母、合成高岭土和合成蒙脱石；还包括滑石，它是一种水合硅酸镁矿石。它们中的任一种都可用作结渣剂。结渣剂的一优选例子是酸性粘土。
至于产生于硝酸钙的氧化钙及作为粘土主要成分氧化铝及氧化硅组成的三元体氧化物的混合物粘度和熔点分别为：在1350℃～1550℃的温度范围，粘度约为3.1泊～1000泊，熔点为1350℃～1450℃，这取决于组成比例。通过利用这些特性，根据产气剂组合物的混合组合比，可呈现出所述的结渣性能。
结渣剂的量从所占重量的比例看，为1％～20％，最好是3％～7％。当采用的量太大时，线性燃烧速度下降并且气体生成效率降低。当采用的量太小时，结渣能力又不能充分表现出来。
为获得所要求的产气剂组合物的模压制品，需要粘结剂。可以采用许多粘结剂，只要在有水和溶剂时其具有粘性且不会影响组合物的燃烧性能即可。这种粘结剂的例子可包括多糖衍生物类，例如羧甲基纤维素盐类、羟乙基纤维素、醋酸纤维素、丙酸纤维素、乙酸丁酸纤维素、硝酸纤维素、淀粉类。然而，以生产安全性与易于操作的角度出发，在上述这些物质中，优选水溶性粘结剂。最好的例子是羧甲基纤维素金属盐，尤其是钠盐。
使用的粘结剂重量占3～12％，最好是4～12％。当使用的粘结剂的量偏大时，则模制品的抗裂强度增大。随着粘结剂量的增大，组合物中的碳及氢元素量增加，使得痕量CO气体浓度也增大，这种一氧化碳(CO)是碳不完全燃烧的产物，并且造成所生成气体质量的下降。当使用的粘结剂的重量超过12％时，这时就要增加氧化剂的相对量，从而使气体生成化合物的相对比例下降，因而难以建立一种可行的气体发生器系统。
此外，羧甲基纤维素钠盐有这样一种次生效应：当使用水制造模压制品时，硝酸盐的金属转移作用形成硝酸钠，有一种分子级微混合状态存在，使得作为氧化剂的硝酸盐、且尤其是作为硝酸锶的高的分解温度向低温侧转换，利于提高其燃烧性能。
因此，能使本发明实用的优选产气剂包括：(a)重量大约占25％～60％、优选为30％～40％的硝基胍；(b)重量大约占40％～65％、优选为45％～65％的一氧化剂；(c)重量大约占1％～20％、优选为3％～7％的结渣剂；和(d)重量大约占3％～12％、优选为4％～12％的粘结剂。最优的组合物包括：(a)重量占大约30％～40％的硝基胍；(b)重量占大约40％～65％的硝酸锶；(c)重量占大约3％～7％的酸性粘土；和(d)重量占大约4％～12％的羧甲基纤维素钠盐。
因此，根据本发明，提供了用于一气囊的产气剂的模压制品，它包括：(a)重量占大约25～60％的硝基胍；(b)重量占大约40～65％的一氧化剂；(c)重量占大约1～20％的结渣剂；和(d)重量占大约3～12％的一粘结剂。
作为有机氮化合物，也可优选使用双氰胺。
产气剂组合物包含的有机氮化合物的量是使氧平衡趋于零，其方法是通过正确地组合氧化剂与其它的添加剂，然而有机氮化合物的量随氮化合物的原子与分子重量以及氧化剂与添加物的不同而改变。根据所生成痕量CO和NOx的浓度，通过控制氧平衡为正或为负值，可以获得最优的模压制品组合物。例如，当使用双氰胺时，其重量最好是占8～20％。
本发明中所使用的含有氧的氧化剂是在气囊的产气剂领域中众所周知的一种。然而，需要使用一种这样的氧化剂，即：其残渣具有液态或气态形式，并形成一高熔点的物质，从而不会对冷却/过滤器产生热负荷。
例如，硝酸钾是常用于产气剂的一种氧化剂。但是，从作用于冷却器与过滤器上的热负荷的角度考虑，硝酸钾并不是优选的，因为燃烧后的主要残余成分是氧化钾或碳酸钾，在大约350℃时，氧化钾分解成过氧化钾和金属钾，过氧化钾的熔点为763℃，在操作气囊气体发生器时，其显现为液态或气态形式。
本发明中所使用的最优的氧化剂可以是硝酸锶。硝酸锶燃烧后的残余成分为氧化锶，其熔点为2430℃，即使在气体发生器工作后，该氧化锶也几乎保持为固态。
本发明中所使用的氧化剂的量没有任何特别的限制，只要其足以使有机氮化合物完全燃烧即可。可以适当地改变其用量，以控制线性燃烧速度与所产生的热量。当将硝酸锶用作双氰胺的氧化剂时，所需的量以重量计时为11.5～55％。
本发明的优选产气剂组合物包括重量占8～20％的双氰胺、重量占11.5～55％的硝酸锶、重量占24.5～80％的氧化铜，以及重量占0.5～8％的羧甲基纤维素钠盐。但是，本发明还提供了一种产气剂组合物，其含有重量占8～20％的双氰胺、重量占11.5～55％的硝酸锶、重量占24.5～80％的氧化铜、和重量占0.5～8％的羧甲基纤维素钠盐。
在一燃烧评价罐中点燃本发明的气囊气体发生器内的非叠氮化物固态产气剂，以产生气体，该产气剂包括：硝基胍、Sr(NO3)2、羧甲基纤维素和酸性粘土，它们的重量百分比之比为：硝基胍∶Sr(NO3)2∶羧甲基纤维素∶酸性粘土＝35.4∶49.6∶10∶5。由气囊气体发生器生成的气体盛在该燃烧评价罐内，然后由丙酮清洗该燃烧评价罐，以收集经气体发生器的排气口进入燃烧评价罐内的气体中所含的燃烧残渣，以检测余留在气体中的燃烧残渣的量。
结果，经气囊气体发生器的排气口排出的气体量为1摩尔时，里面就含有0.3g的燃烧残渣。
用于乘客侧气囊的本发明气囊气体发生器在相似的测试中产生4摩尔的气体时，其含有0.6g的燃烧残渣。这两个试验都表明所产生的残渣小于2g，因此这就可防止残渣损坏气囊。其它的操作参数发明人已发现，为了稳定地燃烧非叠氮化物产气剂，需使气囊气体发生器内的最大压力至少为100kg/cm2，并且当最大的内压超过300kg/cm2时，需使气囊气体发生器的壳体具有一极高的强度，因而难以减小气囊气体发生器的尺寸与重量。
此外，发明人发现，通过排气而防止板或类似物破裂，无需对气体发生器的最大内压进行压力控制，并且如果一小壳体(其内部容积小于120ml)具有的最大内压是在100～300kg/cm2的范围之内且开口的总面积/气体生成量在0.50～2.50cm2/mol的范围之内，则可获得对气囊进行充气所需的输出特性曲线。
即，本发明提供了一种气囊气体发生器，它在壳体内安装一产气剂并具有若干开口，以允许由产气剂燃烧所产生的气体充入气囊。该气囊气体发生器的特点在于：每一单位量生成气体的开口总面积为0.50～2.50cm2/mol，并且在气囊气体发生器操作过程中，最大内压为100～300kg/cm2。
在实施本发明过程中，每一开口最好具有3～4.5mm的一等效圆直径。这里使用一等效圆直径来代替一直径，是因为开口除了可以是一真正的圆外，也可以是近似为圆的形状。这就代表具有与开口相同面积的一真正圆的直径。如果开口的等效圆直径小于2mm，即使每单位生成气体容积的开口总面积为2.50cm2/mol或更小，且气囊件设置于开口的外侧，例如，开口为壳体的喷散壳上的排气口，或者开口为壳体内的一燃烧室壁，则气囊或过滤器与冷却器会被损坏。增加开口的数目来防止这种损坏会导致制造成本的增大。
在本发明中，以这样的方法来选择非叠氮化物产气剂和确定开口的直径与数目：即在内部容积为120ml或更小的小壳体中，最大内压控制在100～300kg/cm2的范围内，最好是在130～180kg/cm2内，并且每一单位生成气体量的开口总面积为0.50～2.50cm2/mol的范围内，最好是在1.00～1.50cm2/mol的范围内。这一布置为气囊充气提供合适的输出特性曲线。开口的总面积由(一个孔的面积)×(孔的数目)来确定的。
本发明的气囊气体发生器仅需具有一种结构，其中用于控制安装于壳体内的产气剂燃烧的若干开口形成于壳体内或壳体内的一隔壁上(壳内隔壁)，从而使由产气剂所产生的气体经开口充入气囊。每一开口的面积等效于内径为3～4.5mm的一圆的面积。最好是在壳体或壳内隔壁上、或两者上形成有沿圆周方向布置的12～20个这种开口。在气囊气体发生器操作过程中，最大内压由形成于壳体或者壳体隔壁上的开口来确定，或者由形成于这两者上的开口确定。例如，当开口形成于壳体与壳内隔壁两者上时，壳体的内压是由壳体与隔壁之一上的开口控制，可以适当地形成壳体与隔壁中另一个上的开口，只要其不会进一步控制内压即可。
所生成气体通过的开口可布置成一排或沿壳体或壳内隔壁的圆周方向错开。
壳体可通过铸造或锻造形式。也可通过焊接形成，它包括冲压带有用于排气开口(排气口)的喷散壳和带有一中央孔的封闭壳，并通过焊接将两者连接起来，例如等离子体焊接、摩擦焊接、凸焊、电子束焊接、激光焊接与TIG弧焊(钨极惰性气体保护弧焊)。壳体具有多个开口。由冲压形成的壳体易于制造并且可降低造价。喷散壳与封闭壳可由例如厚度为1.2～2.0mm不锈钢板形成。对于喷散壳来说外径为65～70mm；而对于封闭壳来说，外径为65～75mm。可由镀镍钢板代替不锈钢板。最好是，壳体形成有一安装凸缘并且在壳体的内圆周壁与冷却器之间形成有作为气体通道的1.0～4.0mm宽的一狭窄空间。壳体的总高度最好设置成30～35mm。
根据需要，可在壳体内设置隔壁，以将壳体的内部分成两个或多个腔。在本发明中，隔壁形成有若干开口，这些开口控制产气剂的燃烧，燃烧室内的产气剂所产生的气体可通过该隔壁。这种隔壁包括设置于壳体内产气剂安装腔与冷却/过滤器之间的一隔壁和一燃烧环。燃烧环以这种方式安装于壳体内，即它环绕燃烧室并在其圆周壁形成有若干开口，以在产气剂燃烧过程中控制最大内压。
也可通过在壳体内安装一圆筒件来形成隔壁，并将其圆周壁用作该隔壁。可将1.2～2.0mm厚的不锈钢板滚压成一管并焊接而构成该圆筒件。当该圆筒件用作隔壁时，其上也形成有开口。
当需要防止外界空气(潮气)进入时，需由宽度为开口直径2～3.5倍的一密封条来封闭开口。通过封闭开口，该密封条设计成可防止潮气侵入，并且该密封条不会妨碍所生成的气体通过开口，也不会控制壳体的内压。因此，该密封条仅需具有防止潮气进入的某一厚度。铝质条用作密封条时，该条的厚度设置成例如25微米或更多，以防止潮气经密封条表面进入。然而，在本发明中，由于仅由开口的总面积来控制壳体的最大内压，为确保气囊气体发生器的快速致动，当铝质条的厚度为80微米或更大时，即使由产气剂燃烧所产生的气体进行冲击，该铝质条也难以断裂，而是需要一段时间来使之断裂，因而延迟了气囊装置的致动。这可能会使该装置的性能难以达到。因此，当采用铝质条作为一密封条时，该条的厚度最好设置成25～80微米。
在本发明的气囊气体发生器中，壳体不是由锻造形成，因为其造价高，而是冲压形成，故不那么昂贵，且更容易。因此本发明的气囊气体发生器的优点在于造价低廉和易于制造。即通过冲压喷散壳与封闭壳，可降低造价并且使这些壳体的制造容易。
由于中央筒件是单独形成，而传统的气囊气体发生器中是与喷散壳的圆形部分整体形成，因此喷散壳的形状可制造得更简单。中央筒件与喷散壳的单独形成使得中央筒件的容积可根据需要独立于喷散壳而改变。中央筒件可以以低成本形成为一单个元件，例如采用UO冲压方法。
由于本发明的气囊气体发生器的冷却/过滤器除了具有冷却功能外，还具有构成燃烧室和过滤截留燃烧残渣的功能，因此可以取消燃烧室隔壁件和过滤器，而在传统的气囊气体发生器中，除了一冷却器外，还设置了隔壁件与过滤器这两者。这就减少了元件的数量和气囊气体发生器的直径，因而可实现小型、轻量的气囊气体发生器。
带有这种气囊气体发生器的气囊装置其气囊气体发生器的元件数减少并且气囊气体发生器的直径减小。因此可实现一小型的轻量的气囊装置。
尤其是，如上所述构成的本发明的冷却/过滤装置可有效地过滤甚至细小的燃烧残渣。即冷却/过滤器除了其冷却功能外，还具有极好的过滤功能，并且使得有可能省去以前所必须的除冷却器之外的过滤器。
此外，本发明的冷却/过滤装置可构成诸如气囊气体发生器的燃烧室的一压力腔。这就使得有可能省去用于构成燃烧室的件，例如燃烧器盖、燃烧环等，这些在以前是必须的，还包括冷却器。
因此，装备有本发明的冷却/过滤装置的气囊气体发生器使用的元件数量减少，直径减小，并且与传统的气体发生器相比，尺寸可更小，重量可减轻。
具有预定松堆密度的冷却/过滤装置具有非常大的刚度，不易因气压作用而变形，可保持合适的燃烧残渣过滤截留功能，并且其厚度可以较传统的冷却器和/或过滤器装置小。
此外，最好是，本发明的冷却器具有形成于其外圆周上的一膨胀抑制装置，并且在气囊气体发生器操作过程中，在气体发生器的过滤器与壳体之间保持一间隙或空间。
通过在冷却/过滤器与壳体间保持一空间，燃烧气体流经该冷却/过滤装置的整个区域。因此，可有效地利用该冷却/过滤器，并且获得了对气体进行有效的冷却与滤清。
由于本发明的气囊气体发生器如上述所构成，因此燃烧气体通过冷却/过滤装置的整个区域，从而可有效地利用该冷却/过滤器，并有效地冷却与滤清燃烧气体。
所述多孔筐可保护冷却/过滤器的内表面不至于熔化，且不会影响气体发生器内的压力。而且，多孔筐防止冷却/过滤器与产气剂直接接触，并且也防止因振动而使冷却/过滤器擦伤产气剂。
多孔筐的火焰阻止部分或者火焰阻止板，其相对于隔壁上的通孔排设置，它覆盖冷却/过滤器的内圆周表面以防止火焰喷向该冷却/过滤器，并进一步使喷射的火焰偏转(改变方向)从而使火焰充分地到达产气剂。而且，通过将火焰阻止部分与多孔部分形成为一个单元，可以减少制造工艺，并且可省去用于将多孔部分与火焰阻止部分相连的元件。
本发明的气囊气体发生器无需传统的气囊气体发生器中所采用的一引信传爆药。与传统的三腔气囊气体发生器相比，本发明的气囊气体发生器减小了直径，降低了尺寸与重量。此外，本发明的共用点火器/燃烧室的气囊气体发生器没有加强用的隔壁，而是在壳体内具有环绕点火器的产气剂，并且具有简单形状的喷散壳与封闭壳，以形成壳体，从而使得气囊气体发生器更小、更轻、并且更易制造和低廉。
通过由安装于本发明的气囊气体发生器内的机械式传感器来检测因碰撞而引起的冲击，可省去电子冲击传感器、电子控制装置、和将传感器与控制装置相连的电器配线，从而使得气囊装置与电子致动的气囊装置相比更紧凑，并且重量更轻。
本发明的气囊气体发生器既可由电子检测因碰撞而引起的冲击来致动，也可由机械检测因碰撞而引起的冲击来致动。
本发明的气囊气体发生器使用一非叠氮化物产气剂。所生成的气体通过开口充入气囊，通过控制开口的直径，以及控制开口的总面积/所生成气体的量，可以稳定地燃烧产气剂而无需使用一断裂板，从而可产生对在一小容器内折叠的气囊进行充气的一最优输出特性曲线。因此，本发明的优点在于减小气囊气体发生器的尺寸与重量。
尤其是，本发明的气囊气体发生器采用一非叠氮化物产气剂组合物，其中包括一有机氮化合物、一氧化剂和酸性粘土作为基本成份，并且还采用松堆密度为3.0～5.0g/cm3的冷却/过滤器。因此，即使由于产气剂燃烧而产生液态的燃烧浮粒，也会形成渣粒然后由本发明的气囊气体发生器中的冷却/过滤装置过滤掉。结果，只有最小量的燃烧残渣通过冷却/过滤装置，并且不会损坏气囊。
在采用本发明的气囊气体发生器的气囊装置中，气囊不会被燃烧残渣损坏。因此，该气囊装置适于安装在汽车、飞机等载人工具上，以保护人体。
本发明的气囊气体发生器具有上述结构的一窜流(直通)防护装置，以防止燃烧气体直通或窜流，确保所有的燃烧气体通过冷却/过滤装置，因此有效地冷却与滤清燃烧气体和保证气囊的正常打开。
由于上述的各种结构，本发明的气囊气体发生器可完全燃烧产气剂并在所需的时间段内进行。
在本发明的气囊气体发生器内，前述实施例的凸缘部分的结构在气囊气体发生器的致动过程中，可防止对壳体的过份损伤，确保产气剂的正常燃烧和燃烧气体的正常流动，同时可减小壳体的厚度，由此降低气囊气体发生器的尺寸和重量。
设置于喷散壳上的凸缘部分消除了当气体发生器侧的焊接部分万一断开时，在气体发生器侧乘客受伤的危险。
通过冲压来形成喷散壳与封闭壳可降低造价并且也有利于喷散壳与封闭壳的制造。
喷散壳与封闭壳的圆形部分之一或两者设置有加强肋或加强突起部分，或者同时设置有上述两种加强部分，以便当气囊气体发生器致动时，防止壳体变形、尤其是其圆形部分的变形。同时又防止了燃烧气体在圆形部分的内表面与冷却/过滤装置的端面之间窜流直通，因而保证了当致动时，气囊可正常地打开。
虽然如上描述了本发明，但显而易见可用多种方法对本发明加以改变。这种改变并未脱离本发明的实质与范围，并且所有的对于本领域内的普通技术人员来说显而易见的修改，均应当包含在所附权利要求书的范围之内。