气囊气体发生弹药丸

本发明涉及保护乘客免受撞击的气囊的气体发生器，特别涉及其中具有 独特工作特性的气囊的气体发生器。

本发明涉及适于提供气体部分以便给气囊系统充气的气体发生组合物 弹药丸，也涉及使用该气体发生弹药丸的气囊的气体发生系统。本发明特别 涉及构成气体发生组合物的新型弹药丸，其适于在装配在汽车、飞机或类似 装置上的气体内产生操作气体以保护乘客免受撞击，和特别涉及使用这些气 体发生弹药丸的气囊的气体发生系统。

诸如汽车的机动车辆上有保护乘客免受撞入危险部位的气囊系统，当车 辆高速相撞时，快速向气囊充气避免乘客因惯性朝车内诸如方向盘和挡风玻 璃的坚硬部位碰撞，从而保护乘客免遭被撞伤或被撞死。

不管他或她的体格(其随乘客就坐高度或乘客是成人还是小孩而变化)或 乘车姿势(有些驾驶员可能紧贴方向盘)，这样的气囊系统应优选能安全支撑 乘客。为了满足这一要求，习惯上提出气囊系统在作用的起始阶段应对乘客 施加的撞击作用尽可能的小。

JP-A8-207696提出了一气囊系统，其在两阶段上采用两种产生气 体的气体发生小盒，其在第一阶段给气囊充气相对慢，而在第二阶段引起快 速的气体发生。然而该系统在气体发生器中结构复杂，其又增加了容器的尺 寸，因此增加其制造成本。

US-A4,998,751和US-A4,950,458也提出了气囊系统，其具有在两 个阶段燃烧气体发生材料的两个燃烧室，从而来限制气体发生器的作用。然 而该系统结构复杂且不尽人意。

例如，JP-A No.3-208878公开了一组合物，其包括四唑，三唑，或 其金属盐，和包含氧气的氧化剂中，例如碱金属硝酸盐，用以作为主要组合 物。JP-B No.64-6165和JP-B64-6157公开了一气体发生剂，其包 括双四唑金属盐而不含氢的混合物，作为主要组合物。

另外，JP-B No.6-57629公开了一气体发生剂，其包括四唑或三唑 的过渡金属的复合物。JP-A No.5-254977公开了一气体发生剂，其包括 三氨基胍硝酸盐，及JP-A No.6-239683公开了一气体发生剂，其包括碳 酰肼，同时JP-A No.7-61885公开了一气体发生剂，其包括含非金属化 合物的氮气，诸如硝基胍和乙酸纤维素。此外US-A No.5,125,684公开了 使用作为能量物质的硝基胍，其与15-30％的纤维素基粘合剂相共存。同 时JP-A-No.4-265292公开了一气体发生组合物，其通过四唑和三唑 的衍生物、氧化剂和结渣剂的混合而获得。

有关传统的气囊系统中气体发生性能及充气性能已描述如上，相信位于 驾驶员座位侧的(以下简称为“D座位”)气囊系统具有足够的安全充气性 能，这是由于在驾驶员座位上的乘客处于一相对固定的位置。由于气囊系统 广泛应用，且普遍安装在目前车辆上，然而应该想到开发更安全的气囊系统 以应付各种不同的情况，即适合各种类型且坐姿高度因人而异的驾驶员，或 手持方向盘贴近他/她身体驾驶的驾驶员。该安全气囊系统也想用于当小孩坐 在驾驶室座椅上时的诸如此类的乘客座位上(以下简称为“P座位”)。

尽管可采用具有传统的充气特性的气囊系统，但希望安全气囊系统的技 术能减少起始充气速度的增长率，例如，减少D座位侧气囊在从气体发生起 10毫秒时间段上的充气速度，以便减少由于在起始时间段上气囊快速充气而 可能造成的伤害，而在气体发生后30至50毫秒应足以保持对乘客的控制能 力。该相似的技术也希望用于控制P座位侧的气体发生性能。

还没有公开仅通过气体发生组合物弹药丸来控制气体发生性能的技 术，以便控制气囊的充气速度。从而也希望仅通过气体发生组合物弹药丸来 控制气体发生性能，以简单的结构和较低的成本来推广。

本发明提供了特定形状、经气体发生材料(组合物)模制的、且通过含有 该弹药丸的气囊充气机(气体发生器)的容器试验来调节其燃烧性能的弹药 丸。该气体发生组合物可以是确定的化学组合物。然后本发明提供了安装有 气体发生组合物的气囊充气机、控制通过气体发生组合物产生的气体压力增 加性能的充气机结构、以及控制压力的方法。

在本发明中，调节该气体发生组合物，使得在容器试验中，在0.25×T 毫秒下测量的该容器压力不高于0.20×P(kPa)，并且其被用于气囊装置或系 统中。

本发明还提供了气囊系统，包括以上所示的充气机，用于检测撞击和启 动充气机的撞击传感器、由充气机把产生的气体充气气囊中，和含有气囊的 模件盒。

另外，本发明提供了一种充气机，其结构是这样的：充气机的壳体内的 燃烧最大内部压力的峰值出现在迟于接通点火电流时刻后的某一点上。

本发明提供了一种调节充气机的方法，即，调节它的方法是这样的，使 得作用期间的壳体内的燃烧最大内部压力的峰值出现在接通点火电流时间后 10-20毫秒内的一点上。

例如，通过位于燃烧室内的空间，或结合通过从传爆炸药气体的第一气 体通道和燃烧气体的第二气体通道，提供了有效使用该方法的优选结构。

本发明为汽车和机动车提供了气囊系统，且本发明的装置优选安装在其 驾驶员座上。

本发明提供了气体推进剂的弹药丸，其形成的形式为具有单通孔的中空 管或以具有多通孔管而构成，特别是7通孔。另外多中空管在结合中，优选 排成一个环。

本发明提供了一气体发生器，尽管其结构简单，但在作用起始阶段对乘 客施加撞击作用尽可能小，在后续的作用阶段中，能可靠地保护乘客。例如， 对于驾驶员座位来说，本发明提供了气囊的气体发生器，和传统的充气机比 较其在充气机作用立即开始的10毫秒时间间隔内提供适度的气囊充气速 度，在其作用30-50毫秒后，显示出了很好地能支撑乘客的工作特性。

本发明的上述目的能通过该气囊气体发生器来达到，其包括：撞击启动 的信号点火装置；由点火装置点燃和燃烧来产生燃烧气体的气体发生材料， 该点火装置和气体发生材料容纳在具有排气口或气嘴的壳体内；其中气体发 生器的操作性能是这样调节的，在容器试验中如果所希望的容器最大压力是 P(kPa，千帕)和从容器压力上升开始到达到最大压力P(kPa)时刻的时间段是 T毫秒，在0.25×T毫秒后测量的容器压力将不高于0.25×P(kPa)。优选调 节上述操作性能，使得在启动后，0.80×T毫秒后测量的容器压力不低于 0.70×P(kPa)。

本发明提供了气囊气体发生器，其特征在于其中气体发生器操作期间燃 烧最大内部压力的峰值发生在点火电流接通后10-20毫秒后。

气体发生器操作期间燃烧最大内部压力的峰值应该发生在点火电流接 通后12-16毫秒，或更优选是在点火电流接通后13-15毫秒。本发明的 气体发生器逐渐排出气体发生材料的燃烧气体来适当增加气体发生器的压力 和容器内部压力，直到点火电流接通后10-20毫秒时刻燃烧最大内部压力 达到峰值。在气体发生器的壳体内部压力达到峰值后，支撑乘客足够量的气 体从排气口迅速排出，来降低气体发生器内部压力，同时容器内的压力急剧 增加。结果得到气囊气体发生器，其操作性能可这样调节，使得如果要想的 容器最大压力是P(kPa)，并且从容器压力上升开始到达到最大压力P(kPa)时 刻的时间段是T毫秒，在0.25×T毫秒后测量的容器压力将不高于0.25× P(kPa)。有上述操作性能的本发明气体发生器，由于在作用起始阶段输出量 受到限制，容纳在该模盒中的气囊(囊体)能防止在操作的起始阶段迅速充气 并将过量的冲击施加给乘客。然而如果在0.25×T毫秒后测量的容器压力不 低于0.25×P(kPa)，气囊充气力及破开此模盒的力太大，则很困难得到本发 明希望的效果。

特别是本发明提供了气囊的气体发生器，其特征在于包括：由撞击启动 的信号点火装置；和由点火装置点燃和燃烧来产生燃烧气体的气体发生材 料，该点火装置和气体发生材料容纳在具有排气口或气嘴的壳体内；其中气 体发生器的操作性能是这样调节的，在容器试验中，如果所希望的容器最大 压力是P(kPa)和从容器压力上升开始到达到最大压力P(kPa)时刻的时间段是 T毫秒，在0.25×T毫秒时测量的容器压力将不高于0.25×P(kPa)，且更优 选在0.80×T毫秒时测量的容器压力将不低于0.70×P(kPa)；其中气体发 生器内在操作期间燃烧最大内部压力的峰值发生在点火电流接通后10-20 毫秒，或优选是发生在点火电流接通后12-16毫秒，或更优选发生在点火 电流接通后13-15毫秒。

发明人实现本发明，是基于发现上述问题的解决方法，即将气体发生弹 药丸的物理形状控制成适当确定形状。

本发明的弹药丸包括用于气囊系统的气体组合物(气体推进剂)，该弹药 丸以这样的物理形状构成，使得在对有关的含有弹药丸的气体发生器(充气机) 进行的容器试验中，该容器压力在0.25×T毫秒测量时将不高于0.25× P(kPa)，此时给定的容器最大压力是P(kPa)，从容器压力上升开始到达到最 大压力P(kPa)时刻的时间段是T毫秒。在0.80×T毫秒时测量的容器压力优 选不低于0.70×P(kPa)。

根据本发明，提供一种用于气囊系统的气体发生组合物弹药丸，其中： 在对有关的使用弹药丸的气体发生器(充气机)进行的容器试验中，控制该弹 药丸，其中给定的容器最大压力是P(kPa)，从容器压力上升开始到达到最大 压力P(kPa)时刻的时间段是T毫秒，使得该容器压力在0.25×T毫秒时测量 的容器压力将不高于0.25×P(kPa)，优选不高于0.20×P(kPa)，且更优选在 0.80×T毫秒时测量的容器压力将不低于0.70×P(kPa)。特别是，该气体发 生弹药丸可以是由非叠氮化物气体发生组合物来构成，其具有单孔(多孔)， 每一弹药丸的孔内径为0.2至1.5mm，且其L/d的比为3.0或更大，L为其 长度。

“由单孔或多孔构成”在本发明中意思是，具有单通孔或多通孔形状的 气体发生弹药丸。单个弹药丸可具有单孔或多孔。当一弹药丸正好是单孔时， 它就是单孔状的。

本发明也提供了用于气囊系统的气体发生器，其特征在于在对有关使用 上述弹药丸的气体发生器(充气机)进行的容器试验中，所希望的容器最大压 力是P(kPa)，从容器压力上升开始到达到最大压力P(kPa)时刻的时间段是T 毫秒，该容器压力在0.25×T毫秒测量时将不高于0.20×P(kPa)，在0.80 ×T毫秒测量时将不低于0.70×P(KPa)。

使用气体发生组合物的本发明气囊的气体发生器，其包括有许多排气口 的壳体、提供在所述壳体内的点火装置、由所述点火装置点燃来产生燃烧气 体的气体发生装置、包括所述气体发生装置的燃烧室、以及冷却所述燃烧气 体和截留燃烧剩余物的过滤器，其中所述的气体发生器的启动性能的特征在 于，使得在气体发生器的容器燃烧试验中，当给定的容器最大压力是P(kPa) 而且从容器压力上升开始到达到最大压力P(kPa)时刻的时间段是T毫秒时， 在0.25×T毫秒时测量的该容器压力将不高于0.25×P(kPa)。

在容器试验中，在0.80×T毫秒时测量的容器压力优选不低于0.70× P(kPa)，容器最大压力P范围是110至220(kPa)，从容器压力上升开始到达 到最大压力P(kPa)时刻的时间段T，例如是30-50毫秒。

本发明的气囊气体发生器具有结构简单，在其操作起始阶段施加给乘客 冲击尽可能小，然后迅速向气囊充气来可靠地保护乘客。

图1是本发明气体发生器的优选实施方案的垂直剖视图。

图2是图1中部分零件的透视图。

图3是该部分零件另一结构的透视图。

图4是该部分零件的再一结构透视图。

图5是该部分零件的又一结构透视图。

图6是该部分零件的又一结构透视图。

图7是该部分零件的又一结构透视图。

图8是本发明气体发生器的另一实施方案的垂直剖视图。

图9是本发明气体发生器的再一实施方案的垂直剖视图。

图10是本发明气体发生器的又一实施方案的垂直剖视图。

图11是本发明气体发生器的又一实施方案的垂直剖视图。

图12是本发明气体发生器的又一实施方案的垂直剖视图。

图13是本发明气囊装置的结构图。

图14是从实施例1的容器试验中获得的压力-时间曲线图。

图15是从对比例1的容器试验中获得的压力-时间曲线图。

图16是包括使用了本发明气体发生组合物弹药丸的实施方案4的气体 发生器的实施方案的垂直剖视图。

图17示出了用于点火器输出压力试验的炸药盒。

图18是实施方案4的容器试验曲线图。

图19示出了该实施方案5中的具有两层的密封带。

图20示出了气体发生弹药丸的7通孔结构和位置的例子。

图21是从具有7通孔的气体发生弹药丸中获得的容器压力曲线图。

本发明容器试验将如下进行。

[容器试验]

填充有气体发生推进剂的气囊气体发生器固定在内容积60升的SUS(不 锈钢)容器内，在容器气密和室温下，该气体发生器与外部点火电路相连。使 用单独安装在容器内的压力传感器，在从0至200毫秒的时间段上，测量容 器压力增加的变化，0时刻表示点火电路开关接通(通入点火电流)的瞬间。 该测量数据然后经计算机处理，最终产生容器压力/时间曲线，该容器压力/ 时间曲线用来评估气体发生材料弹药丸的性能(称为“容器曲线”)。在燃烧 结束后，容器中气体的一部分可抽样进行CO和NOx分析。

本发明容器最大压力所指的是在容器试验中不锈钢容器内的最大压 力，而燃烧最大内部压力是当气体发生器作用时壳内的最大压力。

具有上述性能的本发明的气体发生器能从诸如下述各种不同实施方案 中了解到，但本发明不局限于这些实施方案。

(实施方案1)

本发明气体发生器的第一优选实施方案在其壳内有燃烧气体发生材料 的燃烧室。在该燃烧室内，有一预定的不含气体发生材料的空间部分。在气 体发生材料点火和燃烧期间，该气体发生材料燃烧的体积扩散到这一空间部 分，从而调节点火和气体发生材料的燃烧定时。

燃烧室的该空间部分可通过例如，将固化了的气体发生材料全部放入燃 烧室上部或下部之一，或用分割部件将燃烧室内部分开来加紧。由于该空间 部分也用作燃烧气体发生材料中的空间，因此它需要有与气体发生材料容纳 部分相连，及至少在气体发生材料燃烧或点火定时时增加气体发生材料的燃 烧体积的功能。因而，当燃烧室内部用分割部件分割成部分空间时，该分割 部件将在气体发生材料燃烧中变形、移位和/或破坏，或烧毁，从而使得气体 发生材料容纳部分与该空间部分相连。

由气体发生材料燃烧而变形、移位和/或破坏的分割部件，可以这样形 成，从而使得整个分割部件变形、移位和/或破坏，或仅分割部件的一部分， 诸如与气体发生材料相接触的受力表面由气体发生材料燃烧而变形、和/或破 坏。也可以在分割部件某一部位上形成薄弱部分来达到整个或部分分割部件 在气体发生材料燃烧中被变形和/或破坏(例如，在受力部位上，等等)，被变 形和/或破坏的分割部件在气体发生材料燃烧中允许气体发生材料容纳部分 与该空间部分相连。当在受力表面上设置有薄弱部位时，可以通过在受力部 位上设置单孔或多孔，用薄片密封该孔(该多孔)上部和/或下部来形成薄弱部 位，用薄片密封部位作为薄弱部位。该薄弱部位也可以通过在受力部位正或 反面设置沟槽来形成，该受力部位正或反面当气体发生材料燃烧时破裂，该 沟槽部位作为薄弱部位。

当气体发生材料的燃烧体积通过移动分割部件来允许气体发生材料容 纳部分与空间部分相连而增加时，可以将分割部件可移动地布置在燃烧室 内，使得当气体发生材料燃烧时，该分割部件向前移动(位移)到空间部分侧， 从而增加了气体发生材料容纳部分的体积。

再者，该分割部件可以用与气体发生材料相接触的受力表面来支承气体 发生材料，从而防止气体发生材料因振动而移位或震成碎片。

本发明气体发生器的第一实施方案将在图1至7中描述。

图1是本发明气体发生器的一个实施方案的垂直剖视图。

如该图所示的气体发生器具有一壳体3，该壳体3包括扩散壳1和闭合 壳2，其内部被内圆柱件16分为两个室，点火装置容纳室23和气体材料燃 烧室28。该点火装置容纳室23容纳一个点火装置，该装置由撞出而触发， 以便点燃和燃烧气体发生材料6(在该实施方案中，点火装置包括点火器4和 传爆炸药5)。燃烧室28包含有由点火装置点火和燃烧来产生燃烧气体的气 体发生材料6、和环形分割部件110，该环形分割部件110用来支承气体发 生材料6，并阻止气体发生材料6位移，以及将燃烧室28内部分割形成没有 气体发生材料的空间部分100。该扩散壳1，其可以用浇铸、锻造或冲压而 成，而在该实施方案中是由不锈钢钢板冲压而成。该扩散壳1包括环形部分 12、沿环形部分12的外圆周形成的圆周壁部分10、和从圆周壁部分10端 部径向向外延伸的凸缘部分19。该圆周壁部分10有18个直径为3mm的排 气口11，均布在其圆周方向上，且由密封带52密封。该扩散壳1有隆起的 环形部分13，该环形部分13是通过加强台阶49由环形部分12的中央部位 凸起形成。该加强台阶49为构成壳体3的扩散壳的环形部分12尤其是其顶 部提供了刚度，且增加了容纳空间的体积。容纳传爆炸药5的传爆炸药罐53 夹在隆起的环形部分13和点火器4之间。该扩散壳1的凸缘部分19有用于 安装的安装部分98，以便安装模制垫装置。该安装部分98在凸缘19的圆周 方向上以90°间隔布置，且其上有用于螺纹连接的安装孔99。

该闭合壳2也可以象扩散壳一样由浇铸、锻造或冲压而成，但在该实施 方案中，它是由不锈钢钢板冲压而成。该闭合壳2有环形部分30、在环形部 分30的中央部分形成的中心孔15、沿环形部分30的外圆周上形成的圆周壁 部分47、和从圆周壁部分47的端部径向向外延伸的凸缘部分20。该中心孔 15有沿自身边缘轴向弯曲部分14。该轴向弯曲部分14给中心孔15边缘提 供了刚度并提供了相当大的与内圆柱件16连接的表面。该内圆柱件16安装 在中心孔15内。扩散壳1和闭合壳2通过凸缘部分19、20在穿过壳体3 轴线中心附近的水平面叠加，通过激光焊接21将两者焊为一体而形成壳体 3。这些凸缘部分19、20为壳体、特别是对其外圆周壁8提供了刚性，以 防止由于气压而引起的壳体变形。

本实施方案在壳体内已经安装了基本上为圆柱形的内圆柱件16，在内 圆柱件16内侧构成点火装置容纳室23，而在内圆柱件16外侧构成气体发生 材料燃烧室28。该内圆柱件16可通过浇铸、锻造、冲压或切割、或这些组 合来形成。当该内圆柱件16由冲压，形成时，可使用UO冲压法(其包括将 板加工成U形，然后将它形成O形，焊接其接缝)或电阻焊接法(其包括将板 滚压成圆柱形，当向接缝加压时施加大电流，通过电阻加热焊接接缝)。在容 纳点火器4一侧的内圆柱件16的端部形成保持点火器4不动的卷边部分27。 该内圆柱件16圆周壁有向燃烧室开口的通孔54，在该实施方案中，2.5mm 的6个通孔54均布在圆周方向，且由密封带52′密封。在该实施方案中，冷 却器/过滤器7环绕气体发生材料6布置着，以在内圆柱件16周围形成环形 的腔室，即该气体发生材料燃烧室28，该冷却器/过滤器7安装在壳体1内 用来清洁和冷却气体发生材料点火和燃烧产生的气体。该冷却器/过滤器7是 由径向叠加平织的不锈钢丝网，且径向和轴向压缩它而形成的。以这样方式 构成的冷却器/过滤器7在每一层上具有折叠的网编织环，这些层的折叠网环 在径向方向上被叠加起来。因此该冷却器/过滤器7具有复杂的网结构，从而 除了冷却燃烧气体的功能外，还提供极好的阻滞能力。在该实施方案中，在 冷却器/过滤器7的外侧边上形成外层29，该外层29具有膨胀压缩层，以防 止冷却器/过滤器29膨胀。其外层29可以是由层状的金属网形成，或者可以 是在圆周壁上具有许多通孔的多孔圆柱件，或者可以是带状鼓起的压缩层， 该压缩层通过一条预定宽度的材料构成圆形而制成。当该外层29是由层状的 金属网形成时，该外层29也具有冷却功能。该冷却器/过滤器7冷却在气体 发生材料燃烧室28内产生的燃烧气体和阻滞燃烧剩余物。该冷却器/过滤器7 是由沿闭合壳2的圆形部分30的圆周形成的倾斜部分31来限止其移动。该 倾斜部分31确保作为气体通道的空间9构成在圆周壁8和冷却器/过滤器7 之间。

基本上为圆柱形的凿有孔的吊筐安装在冷却器/过滤器7的内圆周上，该 吊筐用来防止冷却器/过滤器7与气体发生材料燃烧火苗相接触，及防止气体 发生材料6与冷却器/过滤器7之间直接接触。

一种包括点火器4和传爆炸药5的电子型点火装置安装在点火装置容纳 室23内，该点火装置容纳室23是由壳体3内的内圆柱件16来确定的。

在该上述壳体内的内圆柱件16外面形成的气体发生材料燃烧室28内， 除了气体发生材料6外，另外安装有分割部件110，该分割部件110支撑气 体发生材料6并阻止其位移，并将气体发生材料燃烧室28内部分为气体发生 材料容纳部分24和不含气体发生材料的空间部分100。从而气体发生材料燃 烧室28包括气体发生材料容纳部分24和空间部分100。空间部分100所占 体积与燃烧室28的之比优选低于18％。该空间部分100，至少在气体发生 材料燃烧开始后，与气体发生材料容纳部分24相连而增加气体发生材料燃烧 的空间。

在装配该气体发生器中，在上述气体发生材料安装在气体发生材料容纳 部分24内后，把分割板110推入燃烧室28，以便来支撑气体发生材料6。 因此，该分割板110，如图1所示，优选与气体发生材料6相接触形成平的 受力表面111，及优选在构成空间100的方向上即朝向闭合壳2折弯成内圆 周边112和外圆周边113。因为该分割部件100均匀支撑容纳的气体发生材 料6，其能阻止该气体发生材料6位移，或因振动而撞成碎片以及改变其表 面积。

除了图1所示的结构外，该分割部件100也可具有如图2(a)和2(b)所示 的构造，其中在与气体发生材料相接触表面上，即受力面111具有适当大小 的孔(多孔)114；该孔(多孔)114由能被气体发生材料的燃烧压力破坏的金属、 塑料或纸制的底座片115来封闭；而该封闭部分构成薄弱部分116。图2(a) 示出了由浇铸而成的分割部件，而图2(b)示出了由冲压而成的分割部件。图 2(b)所示的冲压而成的分割部件具有成本优势。以此方式形成的薄弱部分116 被气体发生材料燃烧而损坏(破坏)，使得气体发生材料容纳部分24与空间部 分100相连，从而增加气体发生材料燃烧体积。该孔(多孔)14可用上述或下 述任意的底座片115来封闭。除了上述的底座片115外，该底座片115还可 夹在分割板110与气体发生材料6之间。该孔(多孔)114，除了具有扇形外， 还可以构成一些如图3所示的近似圆形孔(多孔)117。图3所示的分割部件具 有弯曲成内壁的内圆周112，其内圆周118保持内圆柱件16，该分割部件可 固定在壳体内预定位置上。

在气体发生材料燃烧一些时间后，上述分割部件允许气体发生材料容纳 部分24与由分割部件来限定的空间部分100相连接，而增加其气体发生材料 燃烧的空间。具有这一功能的分割部件除了具有图2(a)、2(b)和图3所示的 形状外，也可以加工成图4至7所示的形状。

图4(a)所示的分割部件120在远离未切割的内圆周122部份的受力部分 121上具有扇形槽123。除了扇形外，该槽123也可以加工成其它适当的形 状，而由该槽包围的部分124能向空间部分偏移。在该例子，由该槽123环 绕的部分由于气体发生材料的燃烧而向空间部分偏移，如图4(b)所示，实际 上使该分割部件120部分膨胀和变形(在该实施方案中，该部分是由槽来环绕 的)。结果，在图1中，该气体发生材料容纳部分24与空间部分相连，增加 了气体发生材料的燃烧空间。在图4(a)和(b)所示的分割部件120中，该外圆 周125弯成壁，使得该分割部件可安装在冷却器/过滤器的内表面上且固定在 该壳体的预定位置上。

图5示出了分割部件130的另一例子，该分割部件130能改变在气体发 生材料6的燃烧中的自身整个形状，因此，该分割部件130在该例子中支撑 安装在气体发生材料容纳部分24内的气体发生材料6，从而确定空间部分 100，制组合物割件130的材料强度、形状和厚度是这样确定的，使得当受 到气体发生材料6燃烧产生的压力时，该分割部件130崩溃。结果该分割部 件130整个形状将被气体发生材料6燃烧而变形，来增加气体发生材料的燃 烧空间。

图6所示的分割部件140的再一例子在分割部件的受力表面141的背面 开有槽，其深度允许受力表面141被冲击或由气体发生材料6燃烧增加的内 部压力而撞破。该槽构成薄弱部分142，该薄弱部分142被冲击或由气体发 生材料6燃烧增加的内部压力而撞破，当该薄弱部分破裂时，该受力部分以 图中箭头方向运动，允许气体发生材料容纳部分24和空间部分100相连。结 果，气体发生材料6的燃烧可增加气体发生材料容纳部分24的体积。该薄弱 部分142不局限于在受力部分141的背面，也可形成在受力部分141的正面 或在内、外圆周的折弯的支架143上。该薄弱部分142可以形成任何所需形 状，只要它能被冲击或气体发生材料6的燃烧的升压而冲破，从而增加气体 发生材料燃烧空间就行。

在图7所示的例子中，分割部件150，当气体发生材料6燃烧时，以图 中箭头方向移动(或运动)，来增加气体发生材料容纳部分24的空间。在该实 施方案中，分割部件150通过压入其边缘部分151而固定在内圆柱件内，且 支撑气体发生材料6。燃烧气体发生材料6将分割部件150向下推向空间部 分100，即图中箭头方向，连续地增加气体发生材料容纳部分24的体积。因 此在该实施方案中，该分割部件150在气体发生器不启动时是固定的，及需 要调节分割部件150的固定程度，使得它在被冲击或气体发生材料6的燃烧 升压中能移动(或运动)。

鉴于上述分割部件在气体发生材料燃烧时被用于增加气体发生材料容 纳部分24的体积，该分割部件可以不是图2至7所解释的结构，它也可以用 很容易燃烧的材料(诸如纸)来构成，以便该分割部件也能通过气体发生材料 燃烧而燃烧。

(实施方案2)

本发明气体发生器的第二优选实施方案，其带有排气口的壳体装有由冲 击触发的点火装置、和由该点火装置点燃和燃烧而产生燃烧气体的气体发生 材料，其特征在于该排气口用密封带来密封，该密封带在气体发生器操作的 起始阶段时爆裂。

在气体发生器操作的起始阶段时爆裂密封带的气体发生器中，通过改变 内部结构，该气体发生器在两个阶段产生气体，在气体发生器操作的起始阶 段时爆裂该密封带，或更具体地来说，气体发生器操作的起始阶段产生的第 一阶段燃烧气体爆裂该密封带，紧接着第二阶段气体从排气口排出；气体发 生器的操作性能可如上所调整。

在两阶段产生气体的这种气体发生器可以通过具有所说的点火装置的 气体发生器来实现，该点火装置包括用于点火和燃烧气体发生材料的传爆炸 药；在所述壳体内构成第一通道和第二通道，传爆炸药燃烧产生的燃烧气体 穿过第一通道，传爆炸药燃烧气体来燃烧气体发生材料而产生的燃烧气体穿 过第二通道；穿过第一通道的传爆炸药燃烧气体被直接排出。在该气体发生 器中，如果形成旁路通道来直接将传爆炸药的燃烧气体排出到壳体外，且使 用旁路通道作为第一通道迅速地将穿过第一通道的燃烧气体带到密封带处 (即排气口)，然后该密封带在气体发生器操作的起始阶段被穿过第一通道的 燃烧气体爆破。传爆炸药燃烧气体点燃的气体发生材料产生的燃烧气体通过 第二通道，而该气体发生材料产生的燃烧气体不通过第一通道。该气体发生 材料的燃烧气体足够给气囊(囊体)充气。此时，排出的气体比经过第一通道 从气体发生器早期排出的气体的量要多。随着燃烧气体从第一通道排出后， 经过燃烧气体从第二通道排出。有此结构，可以认识在容器试验中，具有如 下特征的容器曲线的气体发生器，如果要想的容器最大压力是P(kPa)和从容 器压力上升开始到达到最大压力P(kPa)时刻的时间段是T毫秒，在0.25×T 毫秒时测量的容器压力将不高于0.25×P(kPa)，燃烧最大内部压力的峰值发 生在点火电流接通后10-20毫秒。因此在气体发生器工作的起始阶段期间， 可以限制对乘客的过量撞击。

第一和第二通道可以按如下构成。例如，在气体发生器中，在壳体内安 装有内圆柱件，内圆柱件内部构成点火装置容纳室，由圆柱体外部形成气体 发生材料燃烧室，点火装置安装在点火装置容纳室内，点火装置容纳室包括 用于点燃和燃烧气体发生材料的传爆炸药；多排沿内圆柱件圆周上的通孔(多 通孔)形成在不同高度的水平平面上，以便使传爆炸药燃烧产生的且穿过形成 在水平面上的通孔排(或优选是在扩散壳侧的水平面上形的一通孔排)之一的 气体，可不经过气体发生材料容纳室而直接引到过滤装置，该燃烧室的内部 被分割板分成第一通道，或与通孔排相连的类似管件布置成第一通道。也可 以在壳体内与点火装置容纳室上的传爆炸药容纳部分相适应的预定位置上设 置开口，经过开口直接排出由传爆炸药产生的气体。在此情形下，该开口优 选由密封带密封。

有上述结构的本发明气体发生器的第二实施方案的例子示于图8至10 中。

图8示出了本发明气体发生器第二优选实施方案。

该图所示的气体发生器包括：所述的点火装置，其包括用于点燃和燃烧 气体发生材料6的传爆炸药；和第一通道34和第二通道35，两者形成在所 述的壳体3内，第一通道34用于传送传爆炸药5燃烧产生的燃烧气体，第二 通道35用于传送通过传爆炸药的燃烧而点燃和燃烧的气体发生材料6的燃烧 气体。穿过第一通道34的燃烧气体不点燃和燃烧气体发生材料6而排出。穿 过第一通道34的气体迅速到达排气口11(在气体发生器工作的起始阶段)，击 破密封排气口11的密封带52，而排出出壳体3外。在此实施方案中，可以 使用与气体发生材料6混合的传爆炸药5或用气体发生材料6整体替代传爆 炸药5。在此情形下，用于替代传爆炸药的气体发生材料不同于先前安装在 燃烧室28内气体发生材料6。该气体发生材料6也可以是不同于图1所示的 中空圆柱体的其它形状。因为本实施方案的气体发生器有两个通道，在气体 发生器工作期间经过第一通道的燃烧气体击破密封带52将少量气体释放出 壳体外，随后经过第二通道释放出大量体积的气体，即使该气体发生材料6 具有不同于中空圆柱体的其它形状，能产生本发明相同的效果。

气体推进剂产生的大部分产物是气体。该气体经过第一通道击破密封 带。这与传爆炸药效果相同。

在此实施方案中，第一通道34构成旁路通道来直接将传爆炸药5燃烧 产生的气体释放到壳体3外。如图8所示，在气体发生器中，内圆柱件16 圆周壁上不同高度的水平面上有多排通孔(多通孔)54，该内圆柱件16安装在 壳体3内，内圆柱件16内侧用作点火装置容纳室23，而内圆柱件16外侧用 作气体发生材料6的燃烧室28，点火装置包括用于点燃和燃烧气体发生材料 6的传爆炸药5，该点火装置安装在点火装置容纳室内；燃烧室28内部可分 割板36分为旁路通道(第一通道34)，该旁路通道(第一通道34)将传爆炸药产 生的燃烧气体引入冷却器/过滤器7而不烧着气体发生材料6，传爆炸药5的 燃烧气体从一排通孔(多通孔)54′而释放---这通孔为形成在内圆柱件上不 同高度(图8中在扩散壳1侧的水平面上)的水平面上的通孔排中任意之一。

该第一通道34也可如图9所示构成，通过数个类似管件37，其沿径向 整体地从内圆柱件16延伸，从而将在一个水平面上形成的数排通孔(多通 孔)54之一排出出的燃烧气体直接引入到冷却器/过滤器7。

再者，如图10所示，在限定燃烧室28和点火装置容纳室23的内圆柱 件16上，形成的通孔(多通孔)几乎水平对齐(包括以形成交错形式的通孔(多 通孔)的情形)，该壳体可以在与点火装置容纳室23内的传爆炸药相应的位置 上设置有开口38，以直接将传爆炸药5的燃烧气体从开口38排出出。在此 情形下，开口38优选用密封带52”密封。

在如图8和10所示的气体发生器中，第二通道35是用于传送气体发生 材料6的燃烧气体通道。传爆炸药5的燃烧气体从通孔(多通孔)54中排出出， 该通孔(多通孔)54形成在内圆柱件16上，该内圆柱件16在其内侧限定点火 装置容纳室23而在其外侧限定燃烧室28。作为气体发生材料6燃烧结果的 燃烧气体产物在从排气口11排出前经冷却器/过滤器7冷却和清洗。

在图8和9所示的实施方案中，穿过第一通道34的传爆炸药5的燃烧 气体到达密封带52(即排气口11)早于穿过第二通道35的气体发生材料6的 燃烧气体，且在气体发生器工作的起始阶段击破密封带52。此后，被传爆炸 药火焰点燃和燃烧的并穿过第二通道35的气体发生材料6的燃烧气体，到达 排气口11，从此排出出壳体3。在此方式下气体在两阶段耗尽。

结果，如果在容器试验中想要的容器最大压力是P(kPa)，从容器压力上 升开始到达到最大压力P(kPa)时刻的时间段是T毫秒，本实施方案的气体发 生器的这些例子有被调整的工作性能，从而在0.25×T毫秒时测量的容器压 力将不高于0.25×P(kPa)。在说明本实施方案的图8和10中，与图1相同 的那些部件标以同样的标号，其解释在此省略。

(实施方案3)

除了实施方案2外，在气体发生器工作的起始阶段击破密封排气口的密 封带的气体发生器也可用下述的气体发生器中实现。此气体发生器包括在有 排出口的壳体内的由撞击而触发的点火装置、被点火装置点燃和燃烧的气体 发生材料以产生燃烧气体、和冷却燃烧气体和/或阻隔燃烧剩余物的过滤装 置。在此气体发生器中，由于点火装置工作产生的燃烧气体经过过滤装置排 出出去，除了过滤装置外在气体通道中未再设置任何装置。上述过滤装置包 括传统设置的用于清洗气体发生材料的燃烧气体的过滤器、冷却气体的冷却 器、和有这些功能的冷却剂/过滤器(即气体的清洗和冷却)。在本发明气体发 生器中，内圆柱件布置在壳体内其内侧限定点火装置容纳室，而该内圆柱件 外侧限定燃烧室，该点火装置包括用于点燃和燃烧气体发生材料的传爆炸 药；冷却支撑体(冷却支撑件)，其布置在过滤器的内侧用来保护过滤装置， 该过滤装置安装在燃烧室外围面朝着从内圆柱件通孔(多通孔)喷射出来的传 爆炸药的火焰，需要构成或简化冷却支撑体(冷却支撑件)，以便不妨碍从通 孔(多通孔)到排气口的气体通道的运行。当点火装置包括点火器和传爆炸药 时，由所述点火装置作用产生的燃烧气体指的是由点火器启动点燃和燃烧的 传爆炸药的燃烧气体。

图11是作为实施方案3的例子的气体发生器的垂直剖视图。

本实施方案的气体发生器包括在有排气口11的壳体3内由撞击启动来 产生燃烧气体的点火装置、由点火装置燃烧气体点燃和燃烧来产生燃烧气体 的气体发生材料6、和用于冷却燃烧气体和/或阻隔燃烧剩余物的过滤装置或 冷却器/过滤器7，其中由点火装置启动产生的燃烧气体直接经冷却器/过滤 器7排出，且除了冷却器/过滤器7存在外，燃烧气体通道中并无任何装置。

从而，在此实施方案所示的气体发生器中，因为除了冷却器/过滤器7 外没有其它部件妨碍由点火装置启动而产生的燃烧气体流，该燃烧气体迅速 到达排气口11，且在气体发生器工作的起始阶段击破密封排气口11的密封 带52。

当由撞击触发的点火器4和由点火器启动而点燃和燃烧来产生燃烧气体 的传爆炸药5结合起来构成点火装置时，如图11所示，由点火装置启动产生 的上述燃烧气体表示由传爆炸药燃烧产生的燃烧气体。

冷却器/过滤器7可以使用常规用来清洗由气体发生材料燃烧产生的气 体的已知过滤器、用于冷却气体的已知冷却器、和具有这两种功能(气体的清 洗和冷却)的装置。当所用的气体发生材料不产生燃烧剩余物及该气体不需冷 却时，可省掉冷却器/过滤器7。

在图11所示的气体发生器中，内圆柱件16安装在壳体3内，在内圆柱 体内侧限定点火装置容纳室23而在其外侧限定了燃烧室28，安装在所述点 火装置容纳室23内的点火装置包括用于点燃和燃烧气体发生材料的传爆炸 药5。内圆柱件具有许多形成其上的通孔(多通孔)54，其用来将传爆炸药5 燃烧的火焰传送到燃烧室28。从通孔(多通孔)54中喷射出的燃烧气体(火焰) 点燃邻近气体通道的气体发生材料6，同时在气体发生器工作起始阶段到达 密封带52并击破。从通孔(多通孔)54喷射出来的燃烧气体点燃气体发生材料 6而产生的火焰依次点燃周围气体发生材料6片来产生大量的燃烧气体。由 传爆炸药5和气体发生材料6燃烧产生的燃烧气体，穿过冷却器/过滤器7并 穿过形成在冷却器/过滤器7外侧的空间9，从排气口11喷射出。在此情形 下，该空间9具有当作气体通道的功能。

为了破裂或击破密封排气口11的密封带52，特别是在气体发生器工作 的起始阶段破裂和击破密封带52，在图11所示的气体发生器中除了冷却器/ 过滤器7外，不需要阻滞燃烧气体流动的其它部件，存在于从内圆柱件16 上的通孔(多通孔)54喷射出的气体流向排气口11的气体通道中。

从而，当冷却支撑件55安装在扩散壳1的内侧上用来防止冷却器/过滤 器7的移位时，也防止流经冷却器/过滤器7和扩散壳1的内表面之间的空间 的燃烧气体缩短流程，冷却支撑件55的壁表面部分56，其与冷却器/过滤器 7内表面相接触，其长度应限制为α，使得它不会与连接内圆柱件16的通孔 (多通孔)54和排气口11的线γ相交，如图12中气体发生器所示图12中气体 发生器通过分割部件110将气体发生材料燃烧室内部分为气体发生材料容纳 部分24和空间部分100，以便气体发生材料燃烧体积通过气体发生材料的燃 烧扩展到空间部分100中。

在图11和12所示的气体发生器中，由传爆炸药5产生的燃烧气体仅直 接穿过冷却器/过滤器7且迅速到达排气口11。然后该气体在气体发生器作 用起始阶段击破密封排气口11的密封带52，且从排气口11中排出出来。

本实施方案的气体发生器也可具有如下的工作性能，使得在容器试验 中，如果要想的容器最大压力是P(kPa)和从容器压力上升开始到达到最大压 力P(kPa)时刻的时间段是T毫秒，在0.25×T毫秒时测量的容器压力将不高 于0.25×P(kPa)，燃烧最大内部压力的峰值发生在点火电流接通后10-20 毫秒处。

在表示本实施方案的图11和12中，图1中的相同部件用相同的图号标 出且其解释从略。在图11中，标号18表示支撑气体发生材料6的环形下板。

从上述实施方案中所知，本发明的气体发生器包括在具有排气口的壳体 内由撞击启动的点火装置、和由点火装置点燃来产生燃烧气体的气体发生材 料，如需要还可包括在壳体内的用于冷却燃烧气体和/或阻隔燃烧剩余物的过 滤装置。

具有排气口的壳体可通过浇铸、锻造或冲压而成，且优选通过焊接将具 有排气口的扩散壳和具有点火装置容纳口的闭合壳构成一体。扩散壳与闭合 壳通过各种焊接方法连成一体，诸如电子束焊、激光焊、TIC弧焊、和多点 凸焊。当扩散壳和闭合壳通过各种钢板(诸如不锈钢板)冲压而成时，这些壳 的制造变得很容易且成本低。再者，构成简单形状的壳，诸如圆柱体，便于 冲压工艺。至于扩散壳和闭合壳的材料，可使用镀镍钢板来替代更需要的不 锈钢钢板。也可以在壳体内安装内圆柱件将壳体内空间分成两个或更多腔 室，且在此腔室内安装适合的部件。    

撞击-触发的点火装置优选是由电子信号启动的电子点火型，其电子信 号是从检测撞击的撞击传感器传来的。此电子型点火装置包括由电子装置检 测撞击的电子传感器、从检测撞击的电子传感器传来的电子信号启动的点火 器、和由点火器工作点燃和燃烧的传爆炸药。该电子传感器，例如可以是半 导体加速度传感器，其在一块硅基体条上具有四个斗导体应变测量片，其当 作用加速度时弯曲，这些半导体应变测量片是桥-连接的，当作用了加速度 时，该条在其表面上弯曲产生应变，其依次改变半导体测量片电阻来产生与 加速度成正比的电压信号。该电子型点火装置可以包括具有点火判断电路的 控制单元。在此情形下，从半导体加速度传感器来的信号被送到点火判断电 路，当撞击信号超过预定级别时，控制单元开始系列计算。当计算结果超过 预定值时，控制单元将启动信号输出到气体发生器。

当由于气体发生材料燃烧而产生燃烧剩余物时，在壳体内安装需要的过 滤装置，以便去除剩余物和/或冷却燃烧气体。当采用不产生剩余物的气体发 生材料时，该过滤装置可省去。此过滤装置在大多情形下基本上是圆柱体形 且布置在安装气体发生材料区域的外侧。这样的过滤装置可以是常规用来清 洗发生气体和/或冷却发生气体的过滤器，或层状的通过将适当材料的金属丝 网滚压成环形层状体且压缩来构成的金属网过滤器。更具体地说，该层状金 属丝网过滤器能通过平织的不锈钢丝网构成圆柱形而制成，重复地在此圆柱 的一端部分上反复地折叠，向外构成环形层状体，且将该层状体压缩在一模 盒内，或将平织的不锈钢丝网构成圆柱形，在径向方向上冲压圆柱体构成板 块，将该板块多次滚压成多层层状圆柱体，且压缩在一模盒内。金属丝网的 材料包括诸如SUS304、SUS310S、和SUS316(JIS标准)的不锈钢。 SUS304(18Cr-8Ni-0.06C)，一种奥氏体不锈钢，具有极好的抗锈蚀性。 该过滤装置也可以是双层结构，其中在该过滤装置内外侧设置有层状金属丝 网体。该内层可以保护过滤装置免遭点火装置产生的朝向过滤装置喷射的火 焰的功能，以及可以保护过滤装置免遭由点火装置点燃和燃烧的气体发生材 料产生的燃烧气体。该外层可象抑制膨胀装置一样工作，来阻止由气体发生 器作用产生的气压而引起的过滤器膨胀，从而阻止过滤装置封闭过滤装置与 壳体圆周壁之间的空间。也可以通过用层状金属丝网体的外层结构、多孔圆 柱体或环形带状体来支撑过滤装置外圆周，来实现该保持过滤装置不膨胀的 功能。

(实施方案4)

如上所述，调节本发明的气体发生器(充气机)成具有这样启动性能，当 给定的容器最大压力是P(kPa)和从容器压力上升开始到达到最大压力P(kPa) 时刻的时间段是T毫秒，在0.25×T毫秒时测量的容器压力将不高于0.25 ×P(kPa)容器压力突然上升发生在点火电流接通后10-20毫秒时刻，且出 现了燃烧最大内部压力值。在容器试验中容器压力曲线(容器曲线)呈类似S 字母。通过迅速或快速击破屏蔽装置而更加改善该启动性能，该屏蔽装置将 气体发生材料和壳体外侧隔断开，例如通过增加点火装置的输出压力而更加 改善该启动性能。

例如，提出了将形成在壳体内的用来密封排气口的密封带作为上述屏蔽 装置。在该实施方案中，可采用50mm厚的密封带，其由铝带制成，其在气 体充气机作用的起始阶段，在外界温度下，例如在20℃下，在点火电流接通 3秒内能被击破。此方式排出气体且容器曲线上升。

屏蔽装置的击破或销毁可以包括所谓的物理变形，使得屏蔽装置，诸如 密封带，设置在用来靠近密封排气口上并保证气体推进剂在充气机壳体内的 气压增长时不与外界的湿气接触，同时该屏蔽装置不能再支撑该压力时而破 坏。另外它表示去除附着在给定位置的屏蔽装置，即打开了出口，并将壳体 内的空气与外部相连。该屏蔽装置附着在有适当大的安全系数的排气口上， 且保持充气机不与外界湿气混合。如果该安全系数太小，例如，因为该屏蔽 装置不再支撑壳体增大很多的内部压力而将被推出和去除，从而壳体内空气 将与外部相连。这样从出口上去除密封带应该包含屏蔽装置销毁。

这样的充气机是通过包括在具有排气口的壳体内，由撞击启动的单个点 火装置、由点火装置点燃气体发生材料且产生燃烧气体而工作的。该点火装 置能与充气机合在一起，该充气机包括点火器，在正常情况、外界温度(20 ℃)时，当点火器本身仅在内部体积为10cm3的气密弹或罐(由金属制成的压 力容器)中燃烧时，该点火器输出压力不低于700psi(磅/英寸2)，优选范围是 1000至1500psi。

图16示出了本发明第四实施方案的最佳例子。

在图16中，该充气机包括在具有排气口的壳体内，由撞击启动的单个 点火装置和由点火装置点燃且产生燃烧气体的气体发生材料。该点火装置包 括传爆炸药5和点火器4。通过使用具有在外界温度下不低于700psi输出压 力，优选是1000-1500psi输出压力的点火器，可获得上述S形的曲线，当 其在20℃时内部体积为10cm3的气密弹301内燃烧时，如图17所示，击破 密封带且在3毫秒内排出气体。点火器4的输出压力可用安装在气密弹内的 气压计302来测量。有如此高的输出压力的点火器4包括260至280mg的由 高氯酸钾和锆制成的化学品(ZPP)。该壳体设置有，例如，16个排气口11， 其内径为2.7mm且沿周向平齐。

具有如此高输出压力的点火器的本实施方案充气机，能迅速引起壳体内 部压力增加，而壳体内部压力是通过增加点火器的输出压力而由壳体内空气 热膨胀引起的。在点火电流接通后，其能在3毫秒内，例如2.5毫秒击破密 封壳体的排气口的密封带52。当从传爆炸药传来的火焰穿过气体发生材料 时，该密封带52破裂，即，燃烧材料已开始燃烧。这将暂时中断材料燃烧并 最终片刻衰减内部压力的上升。但是容器压力将随着少量气体排出到容器中 而上升。然而火焰已穿过整个气体发生材料，该材料燃烧产生大量气体。因 此，该方式燃烧产生S形的容器压力曲线，以便在0.25×T毫秒时测量的容 器压力将不低0.25×P(kPa)，且使气囊在起始时充气缓和，保证乘客不受冲 击。其立即产生足够大量气体且将牢固地支撑乘客。在容器试验中，容器压 力曲线在3毫秒内开始上升，且在0.25×T毫秒上的压力范围为容器最大压 力P的7％-25％。

该充气机的容器试验结果示于图18。图18a示出了容器试验中壳体内 压力随时间的变化。图18b示出了容器试验中容器压力曲线。图18所示的容 器压力曲线所指的是包括具有输出压力为1300psi的60L充气机容器的燃烧 结果。如图18所示，充气机内部压力上升，结果它能在点火后2.5毫秒时击 破密封带。10毫秒时的容器压力可以是10至60(kPa)，优选是20至50(kPa)。 此刻从传爆炸药来的火焰刚开始穿过气体发生材料。此时内部压力的释放连 同密封带的击破将暂时中止材料的燃烧，从而衰减内部压力的上升。气体的 释放将增加容器压力。然后当充气机内部压力达到最大值时，出现拐点。

在该实施方案中，由于增加引爆器输出压力，充气机的内部压力开始时 上升，从而可获得S形的、具有给定拐点的容器输出压力曲线。在此情形下， 引爆器输出压力的增加基本上可由热胀引起，该热胀不影响气体推进剂(气体 发生材料)点火作用，并且仅能在起始阶段升高内部压力。反之，常用于现有 技术的传爆炸药，B/KNO3(硼硝石)，很难获得想要的输出压力曲线。因为它 在燃烧时产生热剩余物，因此，由于这类热剩余物，该传爆炸药大量增加， 对于气体推进剂而言，将增大点火启动。为了获得想要该传爆炸药的容器输 出压力S形曲线，可利用燃烧中传爆炸药产生的基本气体和热量，及可以通 过增加这样的传爆炸药来增加点火装置的输出压力。

上述用来在燃烧中产生基本气体和热量的传爆炸药的例子是非叠氮化 物的气体发生材料，基本包括硝基胍/硝酸铵。

在图16中，与图1中所指相同标号的部件的解释在此省略。

(实施方案5)

该充气机包括迅速击破的密封带，如实施方案4所示，例如其在外界温 度为20℃及在电流作用后3毫秒内被击破，除了增加点火装置的输出压力 外，还通过调节密封排气口的密封带的厚度和/或排气口的内径来得到该充气 机。

该充气机参照图16所示的实施方案予以描述。在该图中，排气口11形 成在充气机壳体3上，该排气口11由密封带52来密封，调节密封带52的厚 度以使它可以在3毫秒内击破，并且在点火电流接通后排出燃烧气体。密封 带52在点火电流接通后3毫秒内销毁及气体排出将暂时中止已经开始燃烧的 气体推进剂的燃烧，然后片刻内部压力上升。另一方面，该容器压力由于传 爆炸药的燃烧气体排出开始上升。然后，火焰穿过整个气体推进剂产生大量 气体，为提供了具有上述的启动性能的充气机。

点火装置4可以是有正常输出压力的传统点火器。

图19示出了密封带52的剖视图。该密封带52由密封层303和胶粘层 304组成，密封层303阻止湿气进入壳体内，胶粘层304将密封带附着在壳 体上，该密封层厚度为20-200μm，优选是铝箔或其它金属箔构成，更 好是树脂板层压的金属箔。在密封层不厚于20μm情形下，在装配或运输 中通过物理触摸可以击破。为了按要求按时击破，该密封层厚度优选约50 μm。该胶粘层厚度为20-100μm，包括诸如压敏胶和热熔的粘合剂。 优选是聚丙烯酸酯胶。该胶粘层一般如图19所示涂布在密封层的表面上。它 不可涂布在出口的相应表面上。

再者，充气机的启动性能通过采用带有实施方案4的高输出压力的点火 器而得到改进。

也可以调节上述排气口的内径，从而使密封出口的密封带在20℃下点 火电流接通后3毫秒内被击破。在此情形下，排气口11的上述内径范围在 1.5至10mm之间，其取决于点火器4的输出压力，同时也与密封带的材料和 厚度有关。

由于在气体推进剂点燃后产生燃烧气体而导致内部压力上升，此种密封 带被充气机壳体内内部压力击破，然后燃烧气体从密封带的裂口向外排出。

这就需要设置击破密封带的击破压力的一些范围。通过将击破压力设定 在想要的范围内，可以在点火电流作用后的3毫秒内击破密封带和排出气 体。例如它能够通过改变密封带的厚度和排气口的直径来获得。当密封带厚 度一定时，出口直径越大，击破压力越小。当出口直径一定时，密封带厚度 越薄，击破压力越小。这样给定的击破压力取决于密封带厚度和出口直径的 两者的组合。

该击破压力可以设置在不高于100kg/cm2优选是70-40kg/cm2。为了获 得该压力，气嘴的直径和密封带的厚度之间的关系可以是这样的，使得软铝 密封带的厚度为50微米，气嘴直径为1.5-3mm；密封带的厚度为100微 米，气嘴直径约为4mm；及密封带的厚度为200微米，气嘴直径约为10mm。

如果压力太小，点火可能会变得不稳定。如果压力太大，气体推进剂的 点火可能会发生得太快。这样获得想要的容器压力特性将是很困难的。

能用装在充气机内测量壳体内部压力的压力计来确定击破压力。该壳体 内部压力以电流作用点火器为时间为零标准来测量。图18a示出了内部压力 与时间关系的压力曲线。由于诸如密封带的屏蔽装置已经以合适的安全系数 附着在排气口上，即使壳体的内部压力已经开始上升，屏蔽装置也不会立即 击破或毁坏。它能支撑一定量的压力增加。对压力的抵抗持续限定的时间。 在某一时间点上它将不再连续抵抗增加的压力，该屏蔽装置将被击破或毁 坏，壳体内的内部压力将被释放。压力的释放将引起壳体内内部压力的变化， 最终气体推进剂的燃烧性能迅速改变。在壳体内部压力与时间关系的变化 中，曲线在压力连续上升后的某一时间点上急剧变化。该点是图18a中的B 点，此外密封带已经击破和毁坏。如果升高了的容器压力出现在该点前，则 它应当成是密封带的偶然击破，而不是由壳体内升高的内部压力引起的。在 压力-时间曲线上可以有这样一点，其在点燃后产生气体当中，会碰巧发生 燃烧内部压力同时间的变化关系象是从线性到非线性的变化一样，尽管看起 来不是很明显。该点也应当成密封带被击破的一点。按照与以前不同的压力 变化，能看出密封带被产生的气体压力击破和壳体内的内部压力被释放。该 点碰巧出现在燃烧内部压力与时间曲线上。

(实施方案6)

本发明人在进一步研究中发现，即在燃烧中，用至少两种具有互不相同 的内径和/或开口面积的排气口设置在上述实施方案1-5所示充气机上。当 将它们形成在壳体的扩散壳上时，在起始阶段的密封带破裂及由破裂产生的 上述容器压力S形曲线能稳定而重复地获得。充气机可以这样构成，例如， 通过设置具有较大和较小直径的排气口的扩散壳，然后用密封带将排气口密 封起来。

构成有较大直径的排气口和有较小直径排气口，较大与较小直径比值范 围适合在4/1至1.1/1之间。较大与较小之间的开口面积之比应控制在97/3 至3/97的范围内。

上述特定例子将予以描述。用5个具有较大内径6mm的排气口和15个 具有较小内径3mm的排气口，沿圆周方向均布在如图16所示的充气机壳体 上，其用密封带密封起来。在充气机启动中，在有6mm较大内径的排气口上 的密封带能在起始阶段击破，但其它具有较小内径的排气口上的密封带能在 随着进一步燃烧导致内部压力上升的时刻击破。在构成了有较大直径和较小 直径的两种排气口的情况下，这些排气口的总开口面积差不多等于20个内径 为4mm的排气口的总开口面积。由于具有6mm较大内径的排气口比后者有 较大内径，而其数目小于后者，它可比20个内径为4mm的排气口情况更容 易击破。另外，所有整体气体排出口相对易破裂。在密封有较大直径的排气 口上的密封带破裂后，壳体内部压力随气体发生材料的连续燃烧而升高，密 封较小排气口的密封带也将被击破。这样所有在较大直径的排气口上的密封 带能相对交替地被击破。因此，当覆盖在具有较小直径的气嘴上的密封带被 增加的压力而击破时，气体推进剂的燃烧压力变得更相对稳定。这是可重复 获得想要的容器输出压力S形曲线的原因。

另一方面，在有20个内径为4mm的排气口的充气机中，所有的排气口 将不总是在气体推进剂燃烧的起始阶段被击破，但这些密封带彼此交替地被 击破。换言之，当该打开的排气口上的密封带事实上已经被击破时，燃烧气 体趋向于首先集中吹向打开的排气口。根据气体压力的观点，这将影响气体 推进剂的连续燃烧方式，很难获得容器输出压力曲线再现。

从而，如上所述，有较大直径和较小直径的两种排气口的结构使得差不 多所有的密封较大直径的排气口的密封带被击破，而此时最终获得打开面积 将是一定的。然而气体推进剂燃烧一直进行，直到较小直径的排气口被打开。 本发明的充气机能以这种方式提供需要有S形的容器输出压力曲线的稳定的 启动性能。

如上所述，通过设置有许多具有不同直径的排气口，即使在低温下，该 充气机也能非常稳定地启动。安装在轿车气囊系统中的充气机，不得不暴露 在取决于当地区域的不同的外界温度下。一般已知气体推进剂在低温下燃烧 比正常温度下更加平缓。因此，该充气机内部燃烧压力整个变得更小，充气 机的最大启动输出压力变得比正常温度下要低，而将延迟内部容器压力的上 升。该充气机以不同方式工作在低温下。

充气机可设置有许多种有不同直径且可用在低温下的气嘴。两种排气口 的情形将予以说明。覆盖在有较小击破压力和大直径的排气口的密封带，仅 能在低温下击破。在正常温度下两种都击破。在低温下本实施方案燃烧的内 部压力变得比正常温度下要低，排气口开口面积可减少，从而阻止燃烧的内 部压力进一步减少，这样能获得正常温度下同样的充气机启动性能。当采用 具有3种不同直径的排气口时，根据上述机理该燃烧的内部压力在高温时上 升，且能阻止该充气机具有太强的启动性能。可增加该排气口的种类数以具 有更多种启动性能。该充气机能在不同外界温度下以正常温度方式来启动。

上述实施方案包括两种具有两种直径的气嘴。相应提出三种具有三种或 更多种直径的排气口或气嘴。优选在此情形下两种气嘴根据气嘴直径彼此相 邻，来满足上述所示的较大与较小直径比值为4/1至1.1/1的范围和较大与较 小开口面积比值为97/3至3/97的范围。

用于本发明气囊系统的气体发生组合物的弹药丸，其中该弹药丸是这样 控制的，使得在与包括弹药丸的气体发生器有关的容器中进行的试验中，在 0.25×T毫秒时测量的容器压力将不高于0.25×P(kPa)，优选不高于0.20 ×P(kPa)，其中给定的容器最大压力是P(kPa)，和从容器压力上升开始到达 到最大压力P(kPa)时刻的时间段是T毫秒。

优选控制该弹药丸，使得在0.80×T毫秒时测量的容器压力不低于0.70 ×P(kPa)上。

如果在0.25×T毫秒时测量的容器压力超过0.20×P(kPa)，特别是超 过0.25×P(kPa)，该气囊充气机在起始阶段太剧烈。如果在0.80×T毫秒 时测量的容器压力不低于0.70×P(kPa)，该气囊系统当汽车或其类似物碰撞 时，可更加牢固地保证乘客的安全。

当本发明的气体发生弹药丸具有上述特征时，其物理形状的一个特征是 每个弹药丸具有内径d范围为0.2-1.5mm、L/d的值为3.0或更大的孔。 当由于该点火系统的热能而使弹药丸被点燃或燃着时，在此方式下该弹药丸 也可形成多孔形状，以便适当控制开始点燃的内表面面积相对于每一弹药丸 的内壁部分的整个内表面面积的比例。由于最初点燃的部分产生的热，在起 始阶段后，在起始阶段未点燃的弹药丸部分迅速进入燃烧状况。因此，仅在 起始阶段控制，而不需要增加达到到最大压力所需时间。在此方面，本发明 技术不同于所谓的降低能耗技术(节能技术)，其中该气体发生功率就整个而 言稍微减少，以便在起始阶段控制点燃条件。

本发明有多孔的弹药丸可以是单孔形式，或可以以任何形状构成，只要 每个具有小孔的弹药丸聚集体能达到想要的控制点火条件，该弹药丸根据构 成弹药丸的成本要求优选呈单孔状。其孔的内径d一般为0.2至1.5mm，优 选是0.4至1.0mm。如果其直径d小于0.2mm.，由于点火系统的热能原因， 该弹药丸的内表面上开始点燃的面积不足，从而不能获得想要的结果。如果 其直径d大于1.5mm，该热能到达整个弹药丸的内表面上，结果在开始点燃 期间增加了燃烧的面积，由弹药丸产生的气体量不能根据需要控制。

带有本发明多孔的每一弹药丸的L/d的值，被控制为3.0或更大。该值 应根据填充气体发生弹药丸的容器大小而适当确定，如果值L太大则容器的 填充效率降低。从而该值L/d优选控制在3.0至10.0范围内。如果该值L/d 小于3.0，则该气体发生性能不能按上述控制。

尽管带有本发明单孔的弹药丸的长度L无特殊限制，该值范围优选为1.5 -30mm。外径“D”也无特殊限制，但在单孔形式下它的值范围优选为1.5 -5.0mm、2.0-5.0mm或2.4-5.0mm。

本发明的气体推进剂的弹药丸具有多个通孔，但每个孔的位置无限制。 提出了用于充气机的稳定启动性能的优选实施方案。

优选两个或多个孔(气嘴)沿圆柱形弹药丸纵向方向横截面布置，使得两 相邻的孔中心距离和这两孔每一中心与弹药丸的每一外端之间的距离相等。

优选实施方案是圆柱形的弹药丸，该弹药丸横截面是圆形的，如图20 所示，具有7个通孔。优选一孔中心置于弹药丸的圆心上；其余6孔置于绕 中心孔的圆环上；该6个环形孔中心置于其上；圆环孔上的彼此相邻的孔中 心距离(b)，这两个孔中心之一和弹药丸外端点之间距离(c)彼此相等，且中央 孔中心与圆周孔上的相应中心之间距离(a)彼此相等。通常(a)、(b)及(a)和(b)， (c)和(c)彼此构成等边三角形。在一个孔中心上布置了6个等边三角形，6个 圆环孔中心置于该诸等边三角形顶点上。

弹药丸的另一例子的中心孔上环绕着18个孔。这些孔的数目和位置可 以如上同样方式很方便地确定。可综合制造方式、制造成本、和性能来确定， 但不受到限制。

在上述多孔弹药丸的情形下，优选外径D为4-50mm，每一通孔的直 径为04-1.0mm而长度L为1.5-30mm。通孔数目优选是7个，每一孔 如上布置时不受限制。

包括按上述形成的弹药丸的充气机，其在20℃时60升的容器中的评估 例将如下示出。在此情形下，弹药丸的外径D为6.5mm，长度L约为4mm， 每一通孔的直径约为0.7mm，容器输出压力曲线示出图21。

制造本发明多孔弹药丸的优选方法将描述如下。开始，根据材料颗粒大 小和堆集密度，通过用溶剂捏和操作来溶解胶粘剂，来生产一批气体发生组 合物。该溶剂应从适合溶解胶粘剂和适合将材料构成上述形状中加以选择。 水可以作为能溶于水的胶粘剂的溶剂，有机溶剂，诸如醚、乙酸乙酯、或丙 酮，可用于能溶在有机物质的胶粘剂。控制使用的溶剂的量，来提供适合形 成想要的组合物的浓度，相对最终气体发生组合物重量其范围优选约为10 至30％。混合各组份的次序无特殊要求，但优选以制造具有最大安全性来确 定。然后在当适当时去掉过量的溶剂后，这批组合物通过金属模，该金属模 设置为具有单孔的圆柱形的给定形状，且正常在40至80kg/cm2压力下挤出， 或在一些情形下，在130至140kg/m2下压力下挤出，以便形成具有单孔的 长条形圆柱体。在长条形圆柱体表面干燥前，用剪切机将该长条形圆柱体切 断成许多适当长度的弹药丸，以便使每一弹药丸L/d值为3.0或更大，然后 将弹药丸干燥。

本发明中的气体发生材料优选采用非叠氮化物的气体发生材料，其优选 包括含氮化合物、氧化剂、造渣剂和粘合剂或多种粘合剂。根据需要采用造 渣剂。

用于本发明的含氮化合物可从下列中选择：三唑衍生物，四唑衍生物、 胍衍生物、偶氮碳酰胺衍生物、和肼衍生物，及其这些两种或多种的混合物。 该含氮化合物具体例子可以包括5-氧代-1，2，4三唑，四唑，5-氨基四 唑，5，5′-双-1氢-四唑，胍，硝基胍，氰基胍，硝酸三氨基胍，硝酸胍， 碳酸胍，缩二脲，偶氮碳酰胺，碳酰肼，复合硝酸碳酰肼，乙二酸二酰肼， 复合硝酸肼及其它。

优选采用由三唑衍生物和胍衍生物组成的化合物选择一种或至少两种 这些含氮化合物，而硝基胍、氰基胍及5-氨基四唑尤其优选采用。一个分 子式中含有最少碳原子数的硝基胍更优选采用。尽管低比重的针状晶体结构 的硝基胍，和高比重的松散晶体结构的硝基胍可当作硝基胍用，但从安全和 在含有少量水份的弹药丸制造中容易处理来看，高比重的硝基胍更优选采 用。根据分子式中的碳元素数目、氢元素数目和其它氧元素数目，本发明含 氮化合物在气体发生材料的含量优选范围为25-56％重量，最优选范围为 30-40％重量。

尽管含氮化合物含量绝对值因气体发生材料中氧化剂类型而不同，当该 绝对值大于完全氧化的理论值时，在产生的气体中该小分子CO浓度增加， 当该绝对值等于或小于完全氧化的理论值时，在产生的气体中该小分子的 NOx浓度增加。因此，含氮化合物含量最优选控制在最佳平衡这些浓度的范 围内。

当在所述的气体发生材料中各种化合物用作氧化剂时，该氧化剂优选从 至少一种含有阳离子的碱金属或碱土金属硝酸盐中选择。尽管不用硝酸盐的 氧化剂，即通常用于气体发生这一领域的亚硝酸盐和高氯酸盐也可使用，由 于亚硝酸盐一个分子中氧原子数比硝酸盐的少，且使用亚硝酸盐的结果是减 少了由气囊产生和分离的粉尘湿气，优选采用硝酸盐。含有阳离子的碱金属 或碱土金属硝酸盐，可以包括硝酸钠，硝酸钾，硝酸镁，硝酸锶。硝酸锶特 别优选。尽管气体发生材料中氧化剂含量绝对值因所用气体发生化合物的类 型和量而不同，从上述CO和NOx浓度来看，氧化剂含量范围优选为40- 60％重量，更优选为45-60％重量。

在气体发生化合物中结渣剂具有将气体发生材料中氧化剂分解产生的 碱金属或碱土金属氧化物的液体形式转换成固体形式，以便留住燃烧室中的 氧化物，并防止氧化物以湿气形式从充气机中排出出。按照金属组合物可选 择最佳的结渣剂。更具体地说，该结渣剂可以至少从含有铝硅酸盐的天然粘 土--诸如酸性土或日本酸性土，二氧化硅，膨润土和--高岭土--人造 粘土--诸如合成云母，合成高岭石和合成蒙脱石--和滑石的一种含硅酸 镁的水的矿物质中选择。这些物质中，优选酸性土和二氧化硅，而酸性土最 优选。

例如，一种具有氧化钙、氧化铝和二氧化硅作为粘土主要组合物的三组 合物系统的氧化混合物，该氧化钙从硝酸钙中产生，根据这些氧化物在组合 物中的比例，其粘度在1350℃到1450℃温度范围上从3.1泊变化到约1000 泊，根据该组合物，它具有的熔点为从1350℃变化到1450℃。该结渣剂显 示出适合该气体发生材料混合比的结渣能力。该结渣剂在气体发生材料中所 占重量含量变化范围为1-20％，优选为3-10％。结渣剂含量太大，结 果将减少线性燃烧率和降低气体发生效率。结渣剂含量太小，将导致结渣能 力弱。

构成想要形状的弹药丸必不可缺组份是粘合剂。可采用任何类型的粘合 剂，只要它在有水或溶剂存在时显示出粘性且对燃烧性能不会有显著的负作 用。粘合剂的例子包括聚糖衍生物，诸如羧甲基纤维素、羟乙基纤维素、乙 酸纤维素、丙酸纤维素、乙酸丁酸纤维素、硝酸纤维素和淀粉的金属盐。特 别是，从制造安全和处理容易来看，优选是水溶粘合剂，而金属盐，更优选 羧甲基纤维素金属盐，特别是钠盐。气体发生材料中粘合剂的含量优选范围 为3-12％重量，更优选范围为4-12％重量。随着粘合剂量增加，弹药 丸的击破强度增加，但组合物中的碳元素和氢元素增加，增加了碳元素不完 全燃烧产生的小分子CO气体浓度，降低了气体发生质量，这并不是所希望 的。当粘合剂含量超过12％重量，存在的氧化剂相对粘合剂的比例需要增 加，其依次减少了气体发生化合物的相对比例，使得难以提供实际的气体发 生系统。

再者，当羧甲基纤维素的钠盐用作粘合剂时，在用水制造弹药丸中，它 提供了第二效果。即，由在钠盐和硝酸盐之间的金属置化反应中产生的硝酸 钠，其存在于显微混合条件下，降低了作为氧化剂的硝酸盐的分解温度，特 别是硝酸锶在正常情况下具有较高分解温度，从而增加了燃烧特性。用于本 发明的气体发生器的优选气体发生材料包括：

(a)约为25-56％重量，优选为30-40％重量的硝基胍；

(b)约为40-65％重量，优选为45-65％重量的氧化剂；

(c)约为1-20％重量，优选为3-10％重量的结渣剂；和

(d)约为3-12％重量，优选为4-12％重量的粘合剂。

更优选组合物为：

(a)约为30-40％重量的硝基胍；

(b)约为40-65％重量的硝酸锶；

(c)约为3-10％重量的酸性土或二氧化硅；和

(d)约为4-12％重量的羧甲基纤维素的钠盐。

本发明优选气体发生材料的弹药丸通过将下列化合物模制成单孔圆柱 体的形状而制成。

(a)约为25-56％重量的硝基胍；

(b)约为40-65％重量的氧化剂；

(c)约为1-20％重量的结渣剂；和

(d)约为3-12％重量的粘合剂。

本发明的气体发生器采用有利于工作的适当的结构和部件。用于气体发 生器启动的结构和部件包括，例如：“过滤支撑件”，安装在内圆柱件和过滤 装置之间，以支撑过滤装置，该内圆柱件在其内侧限定了点火装置容纳室； “短路阻止装置”，密封在过滤装置内圆周的上和/或下端，以阻止发生气体 穿过位于过滤装置与壳体内表面之间的间隙；“垫片”，布置在气体发生材料 上方和/或下方，以阻止气体发生材料的位移；基本上为多孔圆柱形的“凿孔 筐”置于过滤装置内侧，以阻止气体发生材料和过滤装置之间的直接接触， 从而保护过滤装置免受燃烧的气体材料的火焰；和“空间”，位于过滤装置外 表面和壳体侧内壁表面之间，来起气体通道作用。

上述气囊的气体发生器被容纳在模盒中，与接受由气体发生器产生的气 体并且膨胀的气囊(囊体)一起，构成气囊装置。

该气囊装置根据检测撞击的冲击传感器来启动气体发生器，及将燃烧气 体从壳体上排气口排出出。该燃烧气体注入气囊，该气囊通过击破模盒盖而 被充气，在车辆坚硬结构与乘客之间形成冲击吸收垫。

图13示出了本发明气囊装置的实施方案，其包括采用电子型点火装置 的气体发生器。

该气囊装置包括气体发生器200，撞击传感器201，控制单元202，模 盒203，气囊204。该气体发生器200采用参照图1所注释的气体发生器， 且调节其工作性能，以便在气体发生器启动起始阶段施加给乘客的撞击尽可 能小。

该撞击传感器201可以是半导体型加速度传感器。该半导体型加速度传 感器具有四个桥路连接的半导体应变测量计，该半导体应变测量计连在硅基 片条上，当受到加速度时该硅基片条弯曲。当受到加速度时，该硅基片条在 其表面产生应变，其依次改变半导体应变测量计阻力值，来产生与加速度成 正比的电压信号。

该控制单元202具有点火决定电路，其接收来自半导体型加速度传感器 的言号。当从传感器201传来的撞击信号超过预定级别时，该控制单元202 开始计算。当计算结果超过预定值时，该控制单元将触发信号输出到气体发 生器200的点火器4。

模盒203，由例如聚氨酯构成，其包括模盒盖205。模盒203容纳气囊 204和气体发生器200来构成一基座模件。当安装在驾驶员座侧时，该基座 模件一般安装在方向盘207内。

该气囊204由尼龙(例如尼龙66)或聚酯制成，且其气囊入口206，封装 气体发生器的排气口。该气囊折叠和固定在气体发生器的凸缘部分上。

当半导体型撞击传感器201在汽车碰撞时检测到撞击，则该撞击信号被 送到控制单元202，当从传感器传来的撞击信号超过预定级别时，开始计算。 如果计算结果超过预定值时，该控制单元将触发信号输出到气体发生器200 的点火器4。然后起动点火器4来点燃气体发生材料产生气体，该气体注入 气囊204中，通过击破模盒盖205使气囊充气，从而在方向盘207与乘客之 间形成冲击吸收垫。

本发明的气体发生器采用从上述获得的弹药丸，且这样控制，在与气体 发生器相关进行的容器试验中，给定的容器最大压力是P(kPa)，和从容器压 力上升开始到达到最大压力P(kPa)时刻的时间段是T毫秒，在0.25×T毫秒 时测量的容器压力将不高于0.25×P(kPa)，优选不高于0.20×P(kPa)，且优 选在0.80×T毫秒时测量的容器压力将不低于0.70×P(kPa)。

本发明的气体发生器包括具有许多排气口的壳体、设置在壳体内的点火 装置、由点火装置点燃并产生气体的气体发生装置、包括气体发生装置的燃 烧室。且优选发生器包括冷却燃烧气体和阻隔燃烧剩余物的过滤装置。然后 过滤装置的外周边优选置于面对壳体外圆周壁内表面上，且在其间形成一至 腔或间隙。

在与本发明的D(驾驶员)侧的气囊系统的气体发生器有关进行的容器试 验中，容器最大压力P(kPa)大致在110至220(kPa)范围上，而时间T，即从 容器压力上升开始到达到最大压力P(kPa)时刻的时间段，例如在30至50毫 秒内。本发明也能将气囊系统的气体发生器应用到P(乘客)座上。在此情形 下，容器最大压力P(kPa)可是350至500(kPa)，而时间T，即从容器压力上 升开始到达最大压力P(kPa)时刻的时间段，例如在50至70毫秒内。

图16是使用本发明气囊系统的气体发生组合物弹药丸(气体推进剂)，在 D(驾驶员)侧的气体发生器(充气机)的实施方案的垂直剖视图。

此图所示的气体发生器包括具有扩散壳1和闭合壳2的壳体3，该气体 发生器内部通过内圆柱件16分成两个室；点火装置容纳室23和气体发生材 料燃烧室28。点火装置容纳室23容纳点火器4和作为点火装置的传爆炸药 5，该点火装置将由撞击触发来点燃和燃烧气体发生材料6。该燃烧室28容 纳本发明的气体发生组合物弹药丸6，该弹药丸6由所述点火装置点燃和燃 烧，来产生燃烧气体，然后基本上为圆形的下板24支撑和阻止气体发生材料 6的位移。扩散壳1的圆周壁部分10有许多排气口11，该排气口11有规律 地均布在圆周方向上且用密封带52密封。该闭合壳2有插入和固定于中心孔 15的内圆柱件16。扩散壳1和闭合壳2绕穿过壳体3轴线中心附近的平面 在凸缘部分19、20处相对结合形成壳体3，通过激光焊接将两者焊为一体。

容纳点火器4一侧的内圆柱件16的端部形成保持点火器4不动的卷边 部分27。该内圆柱件16圆周壁均布有许多向燃烧室28开口并由密封带52′ 封闭的通孔54。再者安装在壳体1内的冷却器/过滤器7用来清洁和冷却由 气体发生组合物弹药丸6的点燃和燃烧产生的气体，该冷却器/过滤器7绕气 体发生材料6的布置着，在内圆柱件16周围形成圆形的腔室，即该气体发生 材料燃烧室28。

该冷却器/过滤器7是由径向叠加平织且径向和轴向压缩的不锈钢丝网 构成的。在冷却器/过滤器7的外侧边上形成外层29，该外层29的作用象溶 胀阻止层以阻止冷却器/过滤器7的溶胀。作为气体通道的空间9构成在外圆 周壁8和冷却器/过滤器7之间。在冷却器/过滤器7的内圆周上安装了基本上 为圆柱的多孔筐32，其保护冷却器/过滤器7免受燃烧气体发生材料的火焰， 且阻止气体发生组合物弹药丸6与冷却器/过滤器7直接接触。气体发生材料 客纳室28被限定在壳体3内的内圆柱件16外侧，除了气体发生材料外，在 该气体发生材料容纳室28内还安装有基本上圆形的下板24，该下板24支撑 气体发生组合物弹药丸6且阻止其移动。该下板24包括与气体发生组合物弹 药丸6相接触的圆形部分25和插入内圆柱件16的外圆周壁内的中心孔26。 气体发生组合物弹药丸6在圆形部分25上由垫片25′来支撑，气体发生组合 物弹药丸6并被禁止运动、撞成碎片和改变其表面积。然后上述的外层29、 空间9和多孔筐32可根据需要设置，但不可以省略。在图1中，参考标号 17是有一沟槽18的圆柱形颜色件，参考标号18是在沟槽18的O形圈。

实施例1

相对于该组合物的总量，将相应15份水加到31份(以下，“份”指“重 量份”)的硝基胍中，混合它们且捏和在一起。分别地，把54份硝酸锶，5 份酸性粘土，10份羧甲基纤维素钠盐干式混合，且将上述湿粉末添加到该混 合物中，再捏和。把由此捏和的混合物挤入金属模中，该金属模外径为 3.2mm，内径为0.80mm，在80kg/cm2压力下挤出，以形成具有单孔的长条 形圆柱体。然后，将该长条形圆柱体切断成每长度为4.0mm的弹药丸，然后 将其充分干燥，从而提供气体发生弹药丸。

就获得的具有37g气体发生弹药丸的气体发生器而言，在室温下进行容 器试验，使用容量体积为60升的容器。

容器试验中获得的压力时间曲线示出图14，相对于气体发生弹药丸的 L/d的评估数值结果归纳于表1中。

从试验结果和图14清楚看出，由时间压力曲线表示的容器压力在起始 时间上缓慢地或适中地增加，且在希望的时间内仍达到其最大压力。

容器内部相当清洁，且少量的气体浓度，诸如CO和NOx，在汽车制造 所需的限制内。

实施例2、3

气体发生弹药丸以实施例1相同方式获得，除了用剪切机将该长条形圆 柱体切断成如表1所指的不同长度外。该气体发生弹药丸评估方式同实施例 1。评估的结果示于表1中。

对比实施例1

气体发生弹药丸以实施例1相同方式获得，除了用剪切机将该长条形圆 柱体切断成长度为2.0mm外。该气体发生弹药丸评估方式同实施例1。评估 的结果示于表1中。

容器试验中获得的压力时间曲线示出图15。

从上述试验结果和图15清楚看出，应理解在起始阶段压力增加时，由 图15中曲线表示的容器压力超过了希望级别，且相对于实施例1压力更迅速 增加，结果具有乘客被有该气体发生器的气囊系统致伤的更高的可能性。

表1   气体发生弹药   丸长度(L)   (mm)   L/d   从点火到容器压   力上升的时间   (ms)   从压力开始上升到达最   大压力的时间(T)   (ms) 实施例1   4.0   5.0   2.2   45.0 实施例2   3.0   3.8   1.65   44.5 实施例3   3.5   4.4   3.40   34.7 对比例1   2.0   2.5   2.50   50.5   最大容器压力   (kPa)   在0.25×T毫秒时测量   的容器压力   (kPa)    在0.80×T毫秒时测量    的容器压力    (kPa) 实施例1   170   16.1    136.3 实施例2   167   31.8    157.2 实施例3   200   38.8    169.5 对比例1   174.5   69.6    164