天然石膏是制备水泥缓凝剂不可缺少的材料，烟气脱硫石膏是采 用湿式石灰石-石膏法工艺技术对燃煤所排放气中的SO2进行脱硫 过程所产生的副产品。脱硫石膏主要成分是CaSO4·2H20，化学成分 和天然石膏相似，其含量一般在90％以上，天 然石膏的含量一般在70～80％，研究表明，脱硫 石膏完全可以替代天然石膏在水泥生产中作为水泥调凝剂使用，而且 由于其SO3含量比天然石膏高，售价又低于天然石膏，特别是天然石 膏缺乏地区，掺用脱硫石膏对水泥企业来说具有良好的经济效益和社 会效益。目前，水泥企业是用块状的天然石膏作为水泥缓凝剂，其生 产工艺是按照块状物料设计的，脱硫石膏是含水10～15％的粉状物， 由于含水量高，具有一定的粘聚性，因而生产中易发生堵塞、结块、 喂料和计量等困难，甚至在温度低于零度时，会出现冰冻现象，这种 工艺方法生产具有高能耗，低产量、成本大的缺点。
发明内容：
为了解决上述现有技术的不足，本发明的目的在于提出一种用脱 硫石膏代替天然石膏生产水泥缓凝剂的方法，具有快速经济、能耗低、 产量大、成本低的特点。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种用脱硫石膏代替天然石膏生产水泥缓凝剂的方法，其生产步 骤是：
第一步，将脱硫石膏保温在5℃-25℃。
第二步，脱硫石膏的干燥，在每吨脱硫石膏中按重量比加入 20-30％同质物，搅拌5-15分钟时间，使脱硫石膏的含水率小于或等 于5％，所说的同质物可以是煅烧好的半水石膏或淀粉醚。
第三步，采用对辊机挤压成球的方法来造粒，造粒前应将脱硫石 膏保温在5℃-25℃以上，一般所造的粒径为5-20毫米，占到总量的 60-75％。
将脱硫石膏保温在5℃-25℃，在脱硫石膏中加入同质物作为胶 凝材料在凝固过程中会发生水化反应，从而降低了脱硫石膏的含水 率；采用对辊机挤压成球的方法来造粒，解决了挤压造成的颗粒物理 性能不稳定，使得抗压强度≥30N，同时也降低了物料的含水率，具 有快速经济、能耗低、产量大、成本低的特点。

下面结合实施例对本发明的生产方法作进一步详细说明。
实施例一
一种用脱硫石膏代替天然石膏生产水泥缓凝剂的方法，其生产步 骤是：
第一步，将脱硫石膏保温在5℃。
第二步，脱硫石膏的干燥，在每吨脱硫石膏中按重量比加入20％ 同质物，搅拌15分钟时间，使脱硫石膏的含水率为5％。所说的同质 物包括半水石膏或淀粉醚。
脱硫石膏在掺入水泥熟料之前，必须进行干燥处理，由于水泥生 产中石膏缓凝剂的含水量为5％，故经过干燥的脱硫石膏含水量也应 在此范围内。我们对粒度很细而湿度很大的脱硫石膏原料不用任何耗 能的干燥设备，而是加入20％同质物作为胶凝材料在凝固过程中会发 生水化反应，从而使脱硫石膏的含水率为5％。
第三步，采用对辊机挤压成球的方法来造粒，造粒前应将应将脱 硫石膏保温在5℃，一般所造的粒径为5-20毫米，其中粒径为5毫米 的占总量的10％，粒径为10毫米的占总量的30％，粒径为20毫米 的占总量的20％。解决了挤压造成的颗粒物理性能不稳定，使得抗压 强度≥30N。
为避免脱硫石膏在运输、贮存、配料、喂料等各个环节中发生结 块、积垢、堵塞、粉尘污染等现象，需先将其预加工成块状或球状。 如果不在原料掺加任何添加剂直接挤压成球，这种成品需在一两周内 用于水泥生产，否则球会松散开，解决这种问题，我们选择不同于其 他的方法，按重量比每吨原料加入20％的同质物作为胶结料，这样造 成的颗粒物理性能稳定，完全可以满足贮运和生产需求。
由于脱硫石膏在运输过程中采用采用带有膨胀锥体的贮料仓，旋 转出料刮板，料仓库部加振动器及保温装置，在脱硫石膏中加入同质 物，采用对辊机挤压成球的方法来造粒，解决了挤压造成的颗粒物理 性能不稳定，使得抗压强度≥30N，同时也使脱硫石膏的含水率5％。 具有快速经济、能耗低、产量大、成本低的特点。
实施例二
一种用脱硫石膏代替天然石膏生产水泥缓凝剂的方法，其生产步 骤是：
第一步，将脱硫石膏保温在15℃。
第二步，脱硫石膏的干燥，在每吨脱硫石膏中按重量比加入25％ 同质物，搅拌10分钟时间，使脱硫石膏的含水率为4％。所说的同质 物包括半水石膏或淀粉醚。
脱硫石膏在掺入水泥熟料之前，必须进行干燥处理，由于水泥生 产中石膏缓凝剂的含水量4％，故经过干燥的脱硫石膏含水量也应在 此范围内。我们对粒度很细而湿度很大的脱硫石膏原料不用任何耗能 的干燥设备，而是加入25％同质物作为胶凝材料在凝固过程中会发生 水化反应，从而使脱硫石膏的含水率为4％。
第三步，采用对辊机挤压成球的方法来造粒，造粒前应将应将脱 硫石膏保温在15℃，一般所造的粒径为5-20毫米，其中粒径为5毫 米的占总量的20％，粒径为10毫米的占总量的30％，粒径为20毫 米的占总量的20％。解决了挤压造成的颗粒物理性能不稳定，使其抗 压强度≥35N。
为避免脱硫石膏在运输、贮存、配料、喂料等各个环节中发生结 块、积垢、堵塞、粉尘污染等现象，需先将其预加工成块状或球状。 如果不在原料掺加任何添加剂直接挤压成球，这种成品需在一两周内 用于水泥生产，否则球会松散开，解决这种问题，我们选择不同于其 他的方法，按重量比每吨原料加入25％的同质物作为胶结料，这样造 成的颗粒物理性能稳定，完全可以满足贮运和生产需求。
由于脱硫石膏在运输过程中采用采用带有膨胀锥体的贮料仓，旋 转出料刮板，料仓库部加振动器及保温装置，在脱硫石膏中加入同质 物，采用对辊机挤压成球的方法来造粒，解决了挤压造成的颗粒物理 性能不稳定，使得抗压强度≥35N，同时也使脱硫石膏的含水率4％。 具有快速经济、能耗低、产量大、成本低的特点。
实施例三
一种用脱硫石膏代替天然石膏生产水泥缓凝剂的方法，其生产步 骤是：
第一步，将脱硫石膏保温在25℃。
第二步，脱硫石膏的干燥，在每吨脱硫石膏中按重量比加入30％ 同质物，搅拌5分钟时间，使脱硫石膏的含水率为3％。所说的同质 物包括半水石膏或淀粉醚。
脱硫石膏在掺入水泥熟料之前，必须进行干燥处理，由于水泥生 产中石膏缓凝剂的含水量为3％，故经过干燥的脱硫石膏含水量也应 在此范围内。我们对粒度很细而湿度很大的脱硫石膏原料不用任何耗 能的干燥设备，而是加入30％同质物作为胶凝材料在凝固过程中会发 生水化反应，从使脱硫石膏的含水率为3％。
第三步，采用对辊机挤压成球的方法来造粒，造粒前应将应将脱 硫石膏保温在25℃，一般所造的粒径为5-20毫米，其中粒径为5毫 米的占总量的25％，粒径为10毫米的占总量的40％，粒径为20毫 米的占总量的10％。解决了挤压造成的颗粒物理性能不稳定，使其抗 压强度≥40N。
为避免脱硫石膏在运输、贮存、配料、喂料等各个环节中发生结 块、积垢、堵塞、粉尘污染等现象，需先将其预加工成块状或球状。 如果不在原料掺加任何添加剂直接挤压成球，这种成品需在一两周内 用于水泥生产，否则球会松散开，解决这种问题，我们选择不同于其 他的方法，按重量比每吨原料加入30％的同质物作为胶结料，这样造 成的颗粒物理性能稳定，完全可以满足贮运和生产需求。
由于脱硫石膏在运输过程中采用采用带有膨胀锥体的贮料仓，旋 转出料刮板，料仓库部加振动器及保温装置，在脱硫石膏中加入同质 物，采用对辊机挤压成球的方法来造粒，解决了挤压造成的颗粒物理 性能不稳定，使得抗压强度≥40N，同时也使脱硫石膏的含水率3％。 具有快速经济、能耗低、产量大、成本低的特点。