VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON MINERALWOLLE-FORMKÖRPERN

Verfahren zur Herstellung von Mineralwolle-Formkörpern

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Mineralwolle-Formkörpern. Unter Mineral¬ wolle wird bevorzugt Steinwolle aber auch Glaswolle verstanden.

Es ist bereits eine außerordentlich große Anzahl von Mineralwolle-Produkten und auch Formkörpern bekannt und auf dem Markt, deren Gestaltungsweise bzw. Aufbau dem jeweiligen Einsatzgebiet angepaßt ist. Die meisten bekannten Mineralwolle-Produkte dienen der Wärme- und Schalldämmung von Gebäuden, Industrieanlagen, Fernwärmeleitungen und dergleichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, durch welches neue Einsatz- und Verwendungsmög¬ lichkeiten für Mineralwolle erschlossen werden.

Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß Mineralfasern, die mit Bindemitteln in Mengen von etwa 1 bis 10 Masse-% in bezug auf die Gesamtmasse versetzt sind, auf Längen von einigen Millimetern zerkleinert werden, daß diese mit Bindemitteln versetzten Mineralfasern einem Pelletiervorgang zur Bildung von kugel- oder zylinderförmigen Pellets mit Abmessungen von etwa 3 bis 15 mm unterworfen werden, und daß die Pellets einer Weiterver¬ arbeitung und Aushärtung des Bindemittels zugeführt werden.

Die so gewonnenen Pellets eignen sich vornehmlich als Schüttdämmung für das Aufbringen auf Gebäudedecken, in Hohlräumen von Gebäuden oder Industrieanlagen, da sie aufgrund ihrer Formgestaltung hervorragend rieselfähig sind, ohne daß sich bei der Verarbeitung ein nennenswerter

ORIGINALUNTERLAGEN Abrieb ergibt. Gerade in bezug auf die Verarbeitung der Pellets auf der Baustelle ergeben sich erhebliche Vorteile, insbesondere Arbeitserleichterungen verglichen mit einem bereits bekannten Verfahren, wonach lose Mineralwolleflocken mittels spezieller Gebläseeinrichtungen in Hohlräume eingeblasen werden können.

Ein weiteres bevorzugtes Anwendungsgebiet für die gebildeten Pellets ist das der staubarmen Aufgabe in Schmelzöfen. Bei der Herstellung von Mineralwolleprodukten fallen nicht unerhebliche Anteile an Abfall an. Dieser Abfall kann nicht ohne weiteres in einen Schmelzofen eingegeben werden, um das Material der Wiedergewinnung zuzuführen, weil schichtweise aufgegebene lose Mineralwolle den Durchgang der Abgase im Schmelzofen so stark behindern würde, daß der Schmelzofen nicht mehr ordnungsgemäß arbeiten könnte. Bekannt ist, Abfall-Mineralwolle zu Briketts zu pressen und dann in dieser Form aufzugeben. Das Vorbehandeln der Abfall-Mineralwolle und das Verpressen ist aber mit außerordentlich großem Material- und Arbeitsauf¬ wand und vor allem auch mit einem großen maschinentechnischen Aufwand verbunden.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß beim Pelletiervorgang zeitlich nacheinander Mineralfasermassen mit unterschiedlichem Gehalt an Bindemittelmengen aufgegeben werden. Auf diese Weise ist es möglich, den Pellets in den sich bildenden Umfangsschichten unterschiedliche Festig- keitseigenschaften zu verleihen.

In diesem Zusammenhang wird in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß beim Pelletiervorgang zuerst Mineralfasermassen nahezu ohne oder mit geringem Gehalt an Bindemittel und anschließend Mineralfasermassen mit höherem Gehalt an Bindemittel zugegeben werden, derart, daß Pellets gebildet werden, deren Kern im wesentlichen aus mechanisch verhakten Mineralfasern und deren Mantel aus Mineralfasern mit angereichertem Bindemittel bestehen. Auf diese Weise ergibt sich der Vorteil, daß die Mantelschicht eine große Druckfestigkeit erhält, daß aber gleichzeitig ein erheblicher Anteil an Bindemittel eingespart werden kann. Außerdem bieten gerade diese Pellets sehr günstige Wärmedämmeigenschaften.

Je nach Einsatzgebiet der Pellets werden erfindungsgemäß unterschiedliche Bindemittel zugesetzt. So ist es in vielen Fällen von Vorteil, daß als Bindemittel durch Wärmebehandlung aushärtende organische Bindemittel zugesetzt werden.

Das Zusetzen des Bindemittels kann in an sich bekannter

Weise unmittelbar nach der Herstellung der Mineralfasern in an sich bekannter Weise erfolgen. Insbesondere dann, wenn die Pellets in den Umfangsschichten unterschiedliche Bindemittelmengen aufweisen sollen, können die dem Pelletiervorgang nacheinander zugeführten

Mineralfasermassen auch separat aufbereitet und mit entsprechenden Bindemittelmengen zum Beispiel durch Untermischen versetzt werden.

Ein anderes Einsatzgebiet der Pellets wird dadurch erschlossen, daß als Bindemittel bei Raumtemperatur hydraulisch aushärtende Bindemittel oder feindisperse, durch Trocknung aussteifende Bindemittel, wie Tonmineralien, zugesetzt werden.

Um die Festigkeit der Pellets im gewünschten Fall weiter zu verbessern, ist es von Vorteil, daß weitere den Zusammen¬ halt der Mineralfasern oder deren Haftung untereinander erhöhende Zusätze, wie Stärkebinder, Methylcellulose, Ethylenglykol oder Alginate, zugesetzt werden. Diese vorgenannten Zusätze können allein oder in Kombination miteinander Verwendung finden. Eine weitere Ausgestaltung besteht darin, daß die den Kern der Pellets bildenden Mineralfasern mit

Hydrophobiermitteln, wie Mineralölen, imprägniert werden. Auf diese Weise ergibt sich eine besonders günstige Witterungsbeständigkeit der Pellets.

Ein bevorzugtes Herstellungsverfahren wird dadurch geschaffen, daß die kugelförmigen Pellets in einem Pelletierteller gebildet werden und der Pelletierteller periodisch jeweils nach der Pelletsbildung zur Aushärtung des Bindemittels beheizt wird. Es versteht sich, daß der an sich zur Herstellung materialmäßig anderer Produkte bekannte Pelletierteller in für das Pelletieren geeignete Bewegungen gebracht wird.

Eine Alternative des Herstellungsverfahresn besteht darin, daß die kugelförmigen Pellets in einem Pelletierteller gebildet und anschließend einem zweiten kontinuierlich beheizten Pelletierteller zur Aushärtung des Bindemittels aufgegeben werden.

Wenn man nicht kugelförmige, sondern etwa zylinderförmige Pellets zu erhalten wünscht, wird dazu vorteilhafterweise eine rotierende Trommel verwendet, die zum Auslauf hin geneigt ist. Die darin gebildeten zylinderförmigen Pellets erhalten dann einen Durchmesser von etwa 3 bis 9 mm, vorzugsweise 3 bis 5 mm.

Die Weiterverarbeitung der Pellets kann dadurch erleichtert werden, daß die Pellets am Ausgang der Trommel zur Erzielung einer Vorverfestigung einer thermischen Behandlung unterworfen werden.

Diese Vorverfestigung erfolgt zweckmäßigerweise zunächst nur in dem Oberflächenbereich, um eine klebende Wirkung des im übrigen noch nicht vollständig ausgehärteten Bindemittels zu vermeiden. Dies gilt sinngemäß auch für die kugelförmigen Pellets. Die Pellets können dann einfacher weitertransportiert und der endgültigen Weiterverarbeitung zugeführt werden.

Wie oben bereits ausgeführt wurde, werden die Mineralfasern auf verhältnismäßig kurze Längen zerkleinert, so daß man hier auch von Feinstfasern sprechen kann, die wie beschrieben mit den verschiedenen Bindemitteln versehen bzw. imprägniert sind. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden mit diesen Mineralfasern Stapelfasern, vorzugsweise aus Glasseide, Zellulose, Viskose, Aramid, Acrylnitril oder Garnabschnitte dieser Stapelfasern, vermischt oder zerrieben. Hierzu kann man einen an sich bekannten Zwangsmischer verwenden. Die Längen der zugegebenen Stapelfasern wird vorteilhafterweise zu etwa 5 bis 25 mm gewählt. Der Anteil der Stapelfasern wird dabei zweckmäßig zu etwa 5 bis 25 Masse-% bezogen auf die Gesamtmasse gewählt. Nach dem Vermischen bzw. Zerreiben der Stapelfasern mit den Mineralfasern erfolgt dann anschließend der oben beschriebene Pelletiervorgang.

Die Rohdichte der Pellets kann in den verschiedenen Anwendungsbereichen unterschiedlich sein. Es hat sich jedoch als vorteilhaft erwiesen, daß der Pelletiervorgang solange durchgeführt wird, bis die Pellets eine Rohdichte von etwa 150 bis 230 kg/m ³ aufweisen.

Ein besonders bevorzugtes Anwendungsgebiet der Pellets wird dadurch erschlossen, daß die Pellets schichtweise gestreut auf mindestens eine große Oberfläche eines mit Bindemittel versehenen Mineralfasermassestromes, insbesondere einer Mineralfasermatte, aufgebracht und unter Druck mit dieser verbunden werden.

Dabei ist es besonders vorteilhaft, daß das Aufbringen der Pellets in einem Zustand erfolgt, in welchem die Bindemittel in den Pellets und in den Mineralfasermasse- strom nicht ausgehärtet sind und daß die so gebildeten Schichten gemeinsam einem Härteofen zugeführt und die Bindemittel ausgehärtet werden. Auf diese Weise ergibt sich ein Mineralwolle-Produkt, welches eine hochverdichtete Oberfläche auf der Ober- und/oder Unterseite aufweist. Insbesondere dann, wenn die kugelförmigen oder zylinderför igen Pellets durch thermische Behandlung im Oberflächenbereich eine Vorverfestigung erhalten haben, stellt sich eine grobporige und grobstrukturierte

Oberfläche der so zusammengesetzten Mineralfaserbahn ein. Dieses bahn-oder auch plattenformige Endprodukt eignet sich besonders für die Anbringung an Außenwänden von Gebäuden zu deren Wärme- und Schalldämmung. Aufgrund der Struktur der Oberfläche können beispielsweise mineralische Putze und andere Beschichtungen aufgebracht werden, die in die Oberfläche tief eindringen. Es ergibt sich also eine bessere Verankerung zwischen den Putzen bzw. Beschichtungen einerseits und dem Mineralfaserprodukt andererseits. Bei bisher üblichen Dämmstoffoberflächen ist ein solches

Eindringen und Verankern nicht möglich, weil diese für die Putze bzw. Beschichtungen als Feinstfilter wirken.

Für den Mineralfasermassestrom in Form von Bahnen oder auch Platten, auf die die Pellets aufgebracht werden, kann man verschiedene vorkonfektionierte Dämmstoffe aus Mineralfasern verwenden, wobei die Mineralfasern im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen oder schräg zu den großen Oberflächen oder auch senkrecht zu den großen Oberflächen verlaufen können. Da diese vorkonfektionierten Bahnen oder Platten Bindemittel enthalten, die ebenso wie die Bindemittel in den Pellets noch nicht oder jedenfalls noch nicht vollständig ausgehärtet sind, kann man die Pellets auf jeden Fall unter Druck auf die Oberflächen aufbringen und unter Druck in einem Härteofen gemeinsam das vollständige Aushärten aller Bindemittelbestandteile bewirken. Auch bei der Verwendung von Pellets, bei denen die Mineralfasern wie beschrieben mit Stapelfasern vermischt oder zerrieben werden, ist das Ziel, eine rauh strukturierte Oberfläche des bahn- oder plattenförmigen Endproduktes nach dem Ausgang aus dem Härteofen zu erzielen, so daß Putze und Beschichtungen auf der Oberfläche besser haften. Es ergibt sich dabei aber der weitere Vorteil, daß die zugesetzten Stapelfasern in den Pellets eine Armierung darstellen. Dadurch wird die

Durchstoßgefahr von Dämmstoffhaltern an den betreffenden Gebäuden wesentlich verringert, so daß die Anzahl der Dämmstoffhalter und Dübel pro Flächeneinheit verringert werden kann, selbst wenn die auf der Außenwand eines Gebäudes aufgebrachte Matte oder Platte besonders hohen Beanspruchungen, wie Windsog, ausgesetzt ist. Außerdem dient die auf diese Weise armierte Oberfläche einer besseren Verteilung von Punktlasten über die Masse des darunterliegnden Mineralwolle-Dämmstoffs.