[0001] 本实用新型涉及一种在建筑材料用玻璃、机动车等车辆用玻璃、电子部件用玻璃、平板显示器用的玻璃等各种玻璃的切断中使用的玻璃专用刀轮。

[0002] 在现有的玻璃切断中，为了使玻璃专用刀轮良好地旋转或者为了抑制切断中的玻璃的切屑的产生而使用切削油(例如参照专利文献1、2)。

[0003] 然而，若使用如上所述的切削油，则玻璃专用刀轮与玻璃面会成为在油中浸泡的状态，因而存在着需要玻璃切断后的玻璃的清洗工序的问题。

[0004] 另一方面，在不能使用切削油的电子部件、平板显示器用的玻璃切断中，为了保持玻璃专用刀轮的良好的旋转，公知有使玻璃专用刀轮的内径形成为不同形状的刀轮(例如参照专利文献3)。

[0005] 然而，即便是如上所述的玻璃专用刀轮，也存在着由于玻璃专用刀轮的安装孔与插入该安装孔内的旋转轴之间的摩擦而产生的磨屑发生堵塞，从而有时会产生旋转不良这一问题。

[0006] 另外，也存在着在保持架槽与玻璃专用刀轮侧周面接触时，不能减轻由于该接触而产生的摩擦阻力，因而不能降低玻璃切断中的玻璃专用刀轮的旋转不良这一问题。

[0007] 于是，为了解决这样的问题，提出了通过向玻璃专用刀轮的安装孔内填充润滑油，并使固定于刀头的两根支承轴从两侧向该安装孔内嵌合，从而意图降低旋转不良的发明(参照专利文献4)。

[0008] 在先技术文献

[0009] 专利文献

[0010] 专利文献1：日本公开实用昭和53-77958号公报

[0011] 专利文献2：日本实开平6-6434号公报

[0012] 专利文献3：日本特开2000-53436号公报

[0013] 专利文献4：日本特开2003-137575号公报

[0014] 实用新型要解决的课题

[0015] 然而，如上所述的刀轮虽然能够暂时地降低旋转不良，却由于在安装孔内填充的润滑油与支承轴剧烈地相互摩擦，从而润滑油随着时间的经过而从安装孔漏出，使得玻璃专用刀轮与玻璃面成为在油中浸泡的状态，因而存在着需要玻璃切断后的玻璃的清洗工序的问题。实用新型内容

[0016] 因而，本实用新型鉴于上述问题而做成，其目的在于提供一种不需要玻璃切断后的玻璃的清洗工序，且能够降低玻璃专用刀轮的旋转不良的玻璃专用刀轮。

[0017] 用于解决课题的方案

[0018] 上述本实用新型的目的通过以下方案而实现。需要说明的是，在括号内标注了后述的实施方式的参照附图标记，然而本实用新型并不限定于此。

[0019] 根据本实用新型的第一方案，其特征在于，玻璃专用刀轮具备：玻璃专用刀轮主体(10、10A)；沿着所述玻璃专用刀轮主体(10、10A)的轴心设置的安装孔(12)；设置于所述玻璃专用刀轮主体(10、10A)且以沿着所述安装孔(12)的周向的方式设置的一个或多个贯通孔(13、13A)及/或凹孔(13a、13A)，在所述贯通孔(13、13A)及/或凹孔(13a、13A)内填充有难以液化的润滑剂。

[0020] 另外，根据本实用新型的第二方案，其特征在于，玻璃专用刀轮具备：玻璃专用刀轮主体(10B～10F)；沿着所述玻璃专用刀轮主体(10B～10F)的轴心设置的安装孔(12)；设置于所述玻璃专用刀轮主体(10B～10F)且设置于与所述安装孔(12)隔开规定间隔的位置处的一个或多个贯通孔(13B～13F)及/或凹孔(13Ba、13C～13F)，在所述贯通孔(13B～13F)及/或凹孔(13Ba、13C～13F)内填充有难以液化的润滑剂。

[0021] 另外，根据本实用新型的第三方案，其特征在于，在上述本实用新型的第一方案或本实用新型的第二方案所述的玻璃专用刀轮中，所述润滑剂(14)具有耐热性。

[0022] 实用新型效果

[0023] 接下来，标注参照附图标记对本实用新型的效果进行说明。需要说明的是，在括号内标注了后述的实施方式的参照附图标记，然而本实用新型并不限定于此。

[0024] 根据本实用新型的第一方案，由于一个或多个填充有润滑剂(14)的贯通孔(13、13A)及/或凹孔(13a、13A)以沿着安装孔(12)的周向的方式设置，因此，即便旋转轴(3)与安装孔(12)接触而产生摩擦，通过填充在贯通孔(13、13A)及/或凹孔(13a、13A)内的润滑剂(14)与旋转轴(3)接触而在该旋转轴(3)上附着有润滑剂(14)，也能减轻旋转轴(3)与安装孔(12)之间的摩擦阻力。由此，能够降低玻璃专用刀轮的旋转不良。若这样降低旋转不良，则能够减轻在玻璃的切断中发生的切屑的产生。另外，玻璃专用刀轮自身的耐久性不会由于刀轮的不同而有很大的不同，从而稳定，因而能够有助于切断工序的成品率提高。
尤其在自动化生产线等的使用中，管理变得容易，能够实现大幅度的省力化。并且，不向与旋转轴(3)剧烈地相互摩擦的部位即安装孔(12)内填充润滑剂(14)，而向其他部位填充润滑剂(14)，从而能够不需要玻璃切断后的玻璃的清洗工序。

[0025] 另外，根据本实用新型的第二方案，由于在与安装孔(12)隔开规定间隔的位置处设置有一个或多个填充有润滑剂(14)的贯通孔(13B～13F)及/或凹孔(13Ba、13C～13F)，因此，即便玻璃专用刀轮主体的侧周面(10Ba)与在刀轮保持架下部(22)的槽部(22a)形成的左右两侧壁面(22b)接触而产生摩擦，通过在贯通孔(13B～13F)及/或凹孔(13Ba、13C～13F)内填充的润滑剂(14)与左右两侧壁面(22b)接触而在该左右两侧壁面(22b)附着有润滑剂(14)，也能减轻玻璃专用刀轮主体的侧周面(10Ba)与在刀轮保持架下部(22)的槽部(22a)形成的左右两侧壁面(22b)之间的摩擦阻力。由此，能够降低玻璃专用刀轮的旋转不良。若这样降低旋转不良，则能够减轻在玻璃的切断中发生的切屑的产生。
另外，玻璃专用刀轮自身的耐久性不会由于刀轮的不同而有很大的不同，从而稳定，因而能够有助于切断工序的成品率提高。尤其在自动化生产线等的使用中，管理变得容易，能够实现大幅度的省力化。并且，不向与旋转轴(3)剧烈地相互摩擦的部位即安装孔(12)内填充润滑剂(14)，而向其他部位填充润滑剂(14)，并且使用难以液化的润滑剂(14)，从而能够不需要玻璃切断后的玻璃的清洗工序。

[0026] 另一方面，根据本实用新型的第三方案，由于润滑剂(14)具有耐热性，因此，即便玻璃的温度为高温，润滑剂(14)也难以液化，因此，即便在玻璃成形生产线等高温的作业条件下也能够应对。

[0027] 图1的(a)是示出本实用新型的第一实施方式所涉及的玻璃专用刀轮可旋转地安装于刀轮保持架的状态的主视图，(b)是(a)示出的A部分的放大图。

[0028] 图2的(a)是该实施方式所涉及的玻璃专用刀轮的侧视图，(b)是(a)的X-X线剖视图，(c)是将该实施方式所涉及的贯通孔设计变更为凹孔时的剖视图。

[0029] 图3是本实用新型的第二实施方式所涉及的玻璃专用刀轮的侧视图。

[0030] 图4的(a)是本实用新型的第三实施方式所涉及的玻璃专用刀轮的侧视图，(b)是(a)的Y-Y线剖视图，(c)是将该实施方式所涉及的贯通孔设计变更为凹孔时的剖视图。

[0031] 图5是本实用新型的其他实施方式所涉及的玻璃专用刀轮的侧视图。

[0032] 图6是本实用新型的其他实施方式所涉及的玻璃专用刀轮的侧视图。

[0033] 图7是本实用新型的其他实施方式所涉及的玻璃专用刀轮的侧视图。

[0034] 图8是本实用新型的其他实施方式所涉及的玻璃专用刀轮的侧视图。

[0035] 图9是示出分别使用15个第一实施方式所涉及的玻璃专用刀轮与现有的玻璃专用刀轮而进行玻璃切断的耐久性比较的结果的曲线图。

[0036] 附图标记说明：

[0037] 1、1A～1F 玻璃专用刀轮

[0038] 2 刀轮保持架

[0039] 3 旋转轴

[0040] 10、10A～10F 玻璃专用刀轮主体

[0041] 10Ba 侧周面

[0042] 12 安装孔

[0043] 13、13A～13F 贯通孔

[0044] 13a、13A、13Ba、13C～13F 凹孔

[0045] 14 润滑剂

[0046] 22 刀轮保持架下部

[0047] 22a 槽部

[0048] 22b 左右两侧壁部

[0049] <第一实施方式>

[0050] 以下，参照图1～图2对本实用新型所涉及的玻璃专用刀轮的第一实施方式进行具体说明。需要说明的是，在以下的说明中，示出上下左右的方向的情况是指从图示正面观察时的上下左右。

[0051] 如图1所示，本实施方式所涉及的玻璃专用刀轮1可旋转地安装于刀轮保持架2。刀轮保持架2主要由淬硬钢等材质形成，如图1的(a)所示，刀轮保持架2包括形成为大致圆柱状的刀轮保持架中央部20、自该刀轮保持架中央部20的上端部突出设置且与该刀轮保持架中央部20相比为小径的大致圆柱状的刀轮保持架上部21、以及自该刀轮保持架中央部20的下端部突出设置且与该刀轮保持架中央部20相比为小径的大致圆柱状的刀轮保持架下部22。

[0052] 如图1(尤其是图1的(b))所示，在该刀轮保持架下部22的下端部形成有能够收容上述玻璃专用刀轮1的主视コ字状的槽部22a，并且在形成于该槽部22a的左右两侧壁面22b上，从相对于该左右两侧壁面22b正交的方向朝向上述槽部22a侧贯通有圆形状的旋转轴穿通孔22c。在这样贯通的旋转轴穿通孔22c中插入有旋转轴3。而且，在该插入的旋转轴3中可旋转地安装有上述玻璃专用刀轮1。由此，上述玻璃专用刀轮1可旋转地收容于上述槽部22a内，从而，玻璃专用刀轮1可旋转地安装于刀轮保持架2。需要说明的是，在将旋转轴3向旋转轴穿通孔22c插入时，也可以通过压入进行插入并凿紧，使得刀轮保持架2与玻璃专用刀轮1为一体型。

[0053] 另一方面，玻璃专用刀轮1由超硬合金、金刚石单晶体等高硬度的材质形成。而且，如图2的(a)、(b)所示，由这样的材质形成的玻璃专用刀轮1具备圆板状的玻璃专用刀轮主体10，该玻璃专用刀轮主体10具有沿着外周部形成棱线的V字形的刃11。在该玻璃专用刀轮主体10的轴心处贯穿设置有圆形状的安装孔12(尤其参照图2的(a))。而且，如图2的(a)所示，在该玻璃专用刀轮主体10中，贯穿设置有多个(图示为4个)与圆形状的安装孔12的圆周相接并沿着其周向隔开规定间隔的纵长半椭圆状的贯通孔13(参照图2的(b))。需要说明的是，在贯穿设置该贯通孔13时，可以采用任意方法，由于玻璃专用刀轮1由高硬度的材质形成，因此可以采用电火花线切割来贯穿设置。

[0054] 此外，如图2的(a)、(b)所示，在这样的贯通孔13内填充有难以液化的润滑剂14。该润滑剂14由混合有蜡、硅或润滑脂等的物质形成，为了避免液化而从贯通孔13内漏出，该润滑剂14以具有一些弹性且具有某种程度的硬度的方式形成。并且，该润滑剂14还形成为具有耐热性，从而即便在高温的作业条件下也不会液化。需要说明的是，贯通孔13的宽度方向H(参照图2的(a))的长度根据安装孔12的直径的值而变化，但优选为0.01mm～
1.6mm左右。另外，在玻璃专用刀轮主体10的外径为1.5mm～6mm的情况下，贯通孔13的数量优选为1～20个左右。

[0055] 于是，这样形成的玻璃专用刀轮1以刀轮保持架2的旋转轴穿通孔22c与玻璃专用刀轮1的安装孔12成为同一轴线上的方式收容于刀轮保持架2的槽部22a内。然后，在该状态下，将旋转轴3插入刀轮保持架2的旋转轴穿通孔22c内以及玻璃专用刀轮1的安装孔12内，从而玻璃专用刀轮1被可旋转地收容于刀轮保持架2的槽部22a内。

[0056] 这样一来，对这样可旋转地安装于刀轮保持架2的玻璃专用刀轮1而言，将该刀轮保持架2安装于未图示的玻璃切断装置。由此，通过玻璃专用刀轮1以旋转轴3为中心进行旋转，从而通过沿着外周部形成棱线的V字形的刃11来对玻璃进行切断(划线)。此时，虽然旋转轴3与玻璃专用刀轮1的安装孔12接触而产生摩擦，但在与安装孔12的圆周相接并沿着其周向隔开规定间隔地贯穿设置的贯通孔13中填充的润滑剂14与旋转轴3接触，由此，在旋转轴3附着有润滑剂14，从而能减轻旋转轴3与璃专用刀轮1的安装孔12之间的摩擦阻力。由此，能够降低玻璃专用刀轮的旋转不良。若这样降低旋转不良，则能够减轻在玻璃的切断中发生的切屑的产生。另外，玻璃专用刀轮自身的耐久性不会由于刀轮的不同而有很大的不同，从而稳定，因而能够有助于切断工序的成品率提高。尤其在自动化生产线等的使用中，管理变得容易，能够实现大幅度的省力化。

[0057] 另外，润滑剂14以具有一些弹性且具有某种程度的硬度的方式形成，从而难以液化，即不会液化而从贯通孔13内漏出，并且，不向与旋转轴3剧烈地相互摩擦的部位即安装孔12内填充润滑剂14，而向其他部位填充润滑剂14，因此能够不需要玻璃切断后的玻璃的清洗工序。另外，由于润滑剂14具有耐热性，因此，即便玻璃的温度为高温，润滑剂14也难以液化，因而即便在玻璃成形生产线等高温的作业条件下也能够应对。

[0058] 需要说明的是，在本实施方式中，示出了贯穿设置贯通孔13并在该贯通孔13内填充润滑剂14的例子，然而，即便不贯通，也可以如图2的(c)所示那样设置凹孔13a，在该凹孔13a内填充润滑剂14。这样，也能够使旋转轴3与润滑剂14接触，因而能够减轻旋转轴3与玻璃专用刀轮1的安装孔12之间的摩擦阻力。

[0059] <第二实施方式>

[0060] 接着，参照图3对本实用新型所涉及的玻璃专用刀轮的第二实施方式进行说明。需要说明的是，关于与第一实施方式相同的结构，使用相同附图标记并省略说明。

[0061] 第二实施方式与第一实施方式的不同点仅在于贯通孔13或凹孔13a的形状不同，除此之外相同。即，如图3所示，本实施方式的玻璃专用刀轮1A由超硬合金、金刚石单晶体等高硬度的材质形成，且具备圆板状的玻璃专用刀轮主体10A，该玻璃专用刀轮主体10A具有沿着外周部形成棱线的V字形的刃11。在该玻璃专用刀轮主体10A的轴心处贯穿设置有圆形状的安装孔12，且在该安装孔12的圆周上，贯穿设置有多个(图示为4个)与该圆周相接并沿着周向隔开规定间隔的大致半圆形状的贯通孔或凹孔13A。并且，在该贯通孔或凹孔13A内填充有润滑剂14。

[0062] 于是，这样也使得旋转轴3与润滑剂14接触，在旋转轴3附着有润滑剂14，从而能够减轻旋转轴3与玻璃专用刀轮1A的安装孔12之间的摩擦阻力。

[0063] 需要说明的是，在第一实施方式以及第二实施方式中，示出了设置多个贯通孔13、13A或凹孔13a、13A的例子，然而也可以不设置多个而仅设置一个。另外，也可以不使全部为贯通孔或全部为凹孔，而以任一个为贯通孔、其余为凹孔的方式等组合设置贯通孔与凹孔。并且，贯通孔及/或凹孔的形状不限于第一实施方式以及第二实施方式示出的形状，只要旋转轴3与润滑剂14能够接触，可以是任何形状。

[0064] <第三实施方式>

[0065] 接着，参照图4对本实用新型所涉及的玻璃专用刀轮的第三实施方式进行说明。需要说明的是，关于与第一实施方式以及第二实施方式相同的结构，使用相同附图标记并省略说明。

[0066] 第三实施方式与第一实施方式以及第二实施方式的不同点仅在于贯通孔及/或凹孔的配置位置不同，除此之外相同。即，如图4的(a)所示，本实施方式的玻璃专用刀轮1B由超硬合金、金刚石单晶体等高硬度的材质形成，且具备圆板状的玻璃专用刀轮主体10B，该玻璃专用刀轮主体10B具有沿着外周部形成棱线的V字形的刃11。在该玻璃专用刀轮主体10B的轴心处贯穿设置有圆形状的安装孔12。而且，在自该安装孔12离开规定间隔的位置处贯穿设置有多个(图示为2个)与安装孔12相比为小径的贯通孔13B(参照图4的(b))，且在该贯通孔13B内填充有润滑剂14。

[0067] 于是，将这样的玻璃专用刀轮1B可旋转地安装于刀轮保持架2(参照图1)，并且将该刀轮保持架2安装于未图示的玻璃切断装置，由此，玻璃专用刀轮1B以旋转轴3为中心进行旋转，从而通过沿着外周部形成棱线的V字形的刃11对玻璃进行切断(划线)。此时，若玻璃专用刀轮主体10B的侧周面10Ba(参照图4的(a)、(b))与形成于刀轮保持架下部22的槽部22a的左右两侧壁面22b接触则产生摩擦，然而填充在贯通孔13B内的润滑剂14与左右两侧壁面22b接触，因此在左右两侧壁面22b附着有润滑剂14，从而能够减轻玻璃专用刀轮主体10B的侧周面10Ba与形成于刀轮保持架下部22的槽部22a的左右两侧壁面22b之间的摩擦阻力。由此，能够降低玻璃专用刀轮的旋转不良。若这样降低旋转不良，则能够减轻在玻璃的切断中发生的切屑的产生。另外，玻璃专用刀轮自身的耐久性不会由于刀轮的不同而有很大的不同，从而稳定，因而能够有助于切断工序的成品率提高。尤其在自动化生产线等的使用中，管理变得容易，能够实现大幅度的省力化。

[0068] 需要说明的是，在本实施方式中，示出了贯穿设置贯通孔13B并在该贯通孔13B内填充润滑剂14的例子，然而即便不贯通，也可以如图4的(c)所示那样设置凹孔13Ba，在该凹孔13Ba内填充润滑剂14。这样也可以使左右两侧壁面22b与润滑剂14接触，从而能够减轻玻璃专用刀轮主体10B的侧周面10Ba与在刀轮保持架下部22的槽部22a形成的左右两侧壁面22b之间的摩擦阻力。

[0069] 此外，在第三实施方式中示出的贯通孔13B或凹孔13Ba的形状只不过是一个例子，只要左右两侧壁面22b与润滑剂14接触，可以是任意的形状。例如，也可以如图5示出的玻璃专用刀轮1C的玻璃专用刀轮主体10C那样，以包围安装孔12的方式隔开规定间隔地设置多个(图示为4个)圆形的贯通孔或凹孔13C。另外，也可以如图6示出的玻璃专用刀轮1D的玻璃专用刀轮主体10D那样，以包围安装孔12的方式隔开规定间隔地设置多个(图示为10个)与贯通孔或凹孔13C相比为小径的贯通孔或凹孔13D。另外，也可以如图7示出的玻璃专用刀轮1E的玻璃专用刀轮主体10E那样，设置多个(图示为2个)横长椭圆形状的贯通孔或凹孔13E。另外，也可以如图8示出的玻璃专用刀轮1F的玻璃专用刀轮主体10F那样，设置多个(图示为2个)细长圆弧状的贯通孔或凹孔13F。

[0070] 另外，与第一实施方式以及第二实施方式同样，贯通孔13B、13C、13D、13E、13F或凹孔13Ba、13C、13D、13E、13F也可以不设置多个而仅设置一个。另外，也可以不使全部为贯通孔或全部为凹孔，而以任一个为贯通孔、其余为凹孔的方式等组合设置贯通孔与凹孔。

[0071] 此外，在由第一实施方式～第三实施方式示出的玻璃专用刀轮中，仅示出了与安装孔12的圆周相接并沿着其周向隔开规定间隔地设置贯通孔13、13A及/或凹孔13a、13A的例子，还仅示出了在距安装孔12隔开规定间隔的位置处设有贯通孔13B、13C、13D、13E、13F及/或凹孔13Ba、13C、13D、13E、13F的例子，然而这些也可以混合设置。即，也可以与安装孔12的圆周相接并沿着其周向设置贯通孔13、13A及/或凹孔13a、13A，且在距安装孔12隔开规定间隔的位置处设置贯通孔13B、13C、13D、13E、13F及/或凹孔13Ba、13C、13D、13E、
13F。这样，能够进一步降低玻璃专用刀轮的旋转不良。

[0072] 另外，关于由第一实施方式～第三实施方式示出的沿着玻璃专用刀轮的外周部形成棱线的V字形的刃11，示出了其顶端为一级刃的例子，但不限于此，也可以是二级刃。

[0073] 并且，由第一实施方式～第三实施方式示出的玻璃专用刀轮不仅能用于玻璃切断装置(未图示)，当然也能够适用于作为手工工具的玻璃刀。

[0074] <实施例>

[0075] 接下来，使用实施例对本实用新型进行更为详细地说明。

[0076] 分别使用15个第一实施方式所涉及的玻璃专用刀轮1与现有的玻璃专用刀轮进行了玻璃切断的耐久性比较。

[0077] 作为玻璃专用刀轮1与现有的玻璃专用刀轮的尺寸，使用了外径为2.5mm、内径为0.8mm、厚度为0.65mm、刃的顶端角度为120°的刀轮。需要说明的是，将玻璃专用刀轮1的贯通孔13的宽度方向H(参照图2的(a))的长度设定为了0.2mm。

[0078] 另外，作为玻璃，使用了厚度为0.7mm的无碱玻璃。而且，作为玻璃切断装置，使用了东洋产业制测试专用机。需要说明的是，玻璃专用刀轮1与现有的玻璃专用刀轮的不同仅在于是否在安装孔12的圆周设置了填充有润滑剂14的贯通孔13，除此之外相同。

[0079] 在这样的条件下，使用该玻璃专用刀轮连续切断玻璃，直至到达玻璃专用刀轮的临界点(连续观察到切屑的产生时以及连续产生切割不良时)，计测了玻璃专用刀轮的耐久性。其结果为图9示出的曲线图。

[0080] 在图9示出的曲线图中，横轴示出第一实施方式所涉及的玻璃专用刀轮1以及现有的玻璃专用刀轮为第几个，纵轴示出到达临界点为止切断玻璃的次数。即，第一个第一实施方式所涉及的玻璃专用刀轮1在约第500次的切断时达到临界点，而第一个现有的玻璃专用刀轮在约第290次的切断时达到临界点。另外，第二个第一实施方式所涉及的玻璃专用刀轮1在约第490次的切断时达到临界点，而第二个现有的玻璃专用刀轮在约第450次的切断时达到临界点。另外，第三个第一实施方式所涉及的玻璃专用刀轮1在约第480次的切断时达到临界点，而第三个现有的玻璃专用刀轮在约第460次的切断时达到临界点。另外，第四个第一实施方式所涉及的玻璃专用刀轮1在约第490次的切断时达到临界点，而第四个现有的玻璃专用刀轮在约第300次的切断时达到临界点。这样，图9所示的曲线图表示了15个第一实施方式所涉及的玻璃专用刀轮1以及15个现有的玻璃专用刀轮分别在第几次的切断时到达了临界点。需要说明的是，在图9示出的曲线图中记载的“现有刀轮”是指现有的玻璃专用刀轮，“有润滑剂刀轮”是指第一实施方式所涉及的玻璃专用刀轮1。

[0081] 对此进行观察可知，对第一实施方式所涉及的玻璃专用刀轮1而言，无论是哪个玻璃专用刀轮1，均以大致相同的切断次数达到临界点，耐久性稳定。而另一方面，现有的玻璃专用刀轮由于刀轮的不同，其达到临界点的切断次数会产生很大的偏差，缺乏稳定性。

[0082] 由此可知，若使用本实施方式所涉及的玻璃专用刀轮，则玻璃切断的耐久性比现有的玻璃专用刀轮稳定。因此，根据本实施方式，能够有助于玻璃的切断工序的成品率提高，尤其在自动化生产线等的使用中，管理变得容易，能够实现大幅度的省力化。

[0083] 于是，像这样，由于玻璃切断的耐久性比现有的玻璃专用刀轮稳定，因而本实施方式所涉及的玻璃专用刀轮与现有的玻璃专用刀轮相比能够降低旋转不良。