现在，使用由聚酯纤维等构成的纤维结构体作为衬垫体的座椅是公知的(例如， 参照专利文献1)。
专利文献1中记载的座椅使用的纤维结构体是沿着其长度方向以林立的状态 将在由非弹性聚酯类卷曲短纤维集合体构成的基质纤维中分散·混入以热粘着性复 合短纤维作为粘着成分的织物顺序折叠的状态形成的纤维结构体。即，该纤维结构 体将织物折叠成可手风琴状并形成规定的厚度。
对于专利文献1记载的座椅，在就座部、靠背部分别层叠多个该纤维结构体形 成衬垫体并用表皮覆盖该衬垫体构成。因此，由于该座椅沿着就座时的承重方向向 着织物的林立方向(衬垫体的厚度方向)，具有透气性不用说，可以对于承重方向 具有适当的硬度，分散承重。为此，该座椅是具有现在通常使用的聚氨酯所不具有 的柔软触感的座椅。
发明概述
对于专利文献1的座椅，由于是纤维的长度方向沿着承重方向的结构，所以 可以维持柔软的触感且支持足够的承重。
然而，对于专利文献1的座椅，就座部和靠背部由于仅是层叠多个可手风琴 状的纤维结构体而形成的，所以虽然可以得到柔软的触感，但是具有座椅的耐用性 差的问题。
另一方面，如果为了提高耐用性而增加纤维结构体的层叠个数，虽然可以得 到某种程度的硬度，但是具有失去纤维结构体特有的柔软的触感的不适宜的情况。
本发明的目的是提供一种层叠多个折叠成林立状态的规定厚度的纤维结构体 从而可以确保柔软的触感和耐用性两个方面的衬垫体和座椅以及它们的制造方法。
本发明的衬垫体，其是通过具有规定形状空腔的成形模型使主体纤维和粘合纤 维混合的纤维结构体成形的衬垫体，其特征在于：层叠多个上述纤维结构体形成该 衬垫体，在上述层叠的多个纤维结构体之间，设置有比上述纤维结构体相对于厚度 方向的承重弯曲程度小的承重部件。
这样，本发明的衬垫体由于由主体纤维和粘合纤维混合的纤维结构体形成，所 以在受到来自由于就座等的衬垫体外部的承重时向承重方向产生大的弯曲。为此， 可以给就座者在就座时柔软的触感。
此外，由于在多个纤维结构体之间设置有对于厚度方向的承重的弯曲程度比纤 维结构体小的承重部件，所以在纤维结构体受到厚度方向的承重时，承重部件可以 受到来自纤维结构体的承重并使其分散。因此，不太可能在承重下产生永久变形， 可以确保耐用性。
这样，根据本发明的衬垫体，可以实现柔软的触感和耐用性两个方面。
此外，上述承重部件优选由纤维材料或树脂材料形成。
或者，上述承重部件由与上述纤维结构体大致相同的纤维材料形成，且形成为 比上述纤维结构体的纤维密度高是适宜的。
这样，通过纤维结构体和承重部件由大致相同的纤维材料形成，且使纤维密度 不同，可以使弯曲程度不同。
此外，由于承重部件与纤维结构体由大致相同的纤维材料形成，所以在衬垫体 废弃时，不需要分辨纤维结构体是哪种纤维材料，可以节省分辨的功夫，为此，提 高再循环性。
此外，本发明的座椅是包括衬垫体和支持该衬垫体的座椅框架的座椅，其特征 在于上述衬垫体使用上述任意一项记载的衬垫体
这样，本发明的座椅由于使用包括如上所述的柔软的触感和耐用性的衬垫体， 所以也成为包括就座时柔软的触感和对于就座带来的承重的有耐用性两方面的座 椅。
本发明的衬垫体的制造方法，是制造由纤维结构体构成的衬垫体的制造方法， 其特征在于至少包括：将主体纤维和粘合纤维混合的织物以规定长度顺序折叠为层 叠状态从而形成纤维结构体的纤维结构体形成工序；在层叠多个上述纤维结构体的 同时，在上述多个纤维结构体之间，以配置比上述纤维结构体相对于厚度方向的承 重弯曲程度小的承重部件的状态以及在具有规定形状空腔的成形模型内层叠压缩 的状态配置上述纤维结构体和上述承重部件的纤维结构体配置工序；热成形上述成 形模型内的上述纤维结构体和上述承重部件从而形成衬垫体的成形工序。
这样，本发明的衬垫体的制造方法是通过在成形模型内层叠压缩的状态配置且 热成形多个纤维结构体和承重部件，可以在成形模型内一体成形。为此，与在纤维 结构体和承重部件之间或纤维结构体之间通过粘着剂等粘着的情况相比较，可以省 略粘着工序，由此可以缩短衬垫体制造时花费的生产时间。
此外，在上述成形工序，在比大气压高的气压下，通过形成于上述成形模型的 模型表面上的蒸汽孔，将蒸汽吹入到上述纤维结构体是适宜的。
这样，本发明的衬垫体的制造方法在压缩状态将纤维结构体配置在形成有蒸汽 孔的成形模型内，在比大气压高的气压下，将蒸汽吹入到纤维结构体。由此，被吹 入到成形模型的蒸汽可以不进行隔热膨胀而仍然保持成形温度，经由形成于成形模 型的蒸汽孔通过纤维结构体的内部。此时，由于蒸汽比热风的热容量大，所以，在 本发明中，可以在短时间内使纤维结构体成形，大幅度缩短成形时间。此外，由于 通过使成形时间缩短化，纤维结构体的加热处理时间变短，所以可以使成形后的衬 垫体的手感良好。
此种情况下，在上述成形模型中，与受到来自上述衬垫体的外部承重的承重承 受面侧对应的区域相比，在与没有受到来自上述衬垫体外部的承重的非承重承受面 侧对应的区域形成的上述蒸汽孔多，在上述成形工序，通过上述非承重承受面侧的 上述蒸汽孔将蒸汽吹入到上述纤维结构体是适宜的。
这样，本发明的衬垫体的制造方法，由于在成形模型中相比于非承重承受面侧， 也是承重面侧的蒸汽孔多，所以从非承重承受面侧导入成形模型内的蒸汽量比从承 重承受面侧导入的蒸汽量多。当供给的蒸汽量多时，由于通过热成形被熔融固着的 纤维数增加，所以纤维结构体的结构变得坚固，硬度增加。为此，配置在非承重承 受面侧的纤维结构体的表层的硬度比配置在承重承受面侧的纤维结构体的表层的 硬度高。即，受到就座等来自外部的承重的承重承受面侧在使硬度降低并增大相对 于承重的弯曲程度的同时，非承重承受面侧可以使相对于承重的弯曲程度减小。
因此，可以提供包括就座时的柔软的触感和对于就座带来的承重的耐用性两方 面的衬垫体。
此外，上述纤维结构体的配置工序优选根据对热成形后的衬垫体所要求的触 感，调整配置在接受来自上述衬垫体的外部的承重的承重面和上述承重部件之间的 纤维结构体的个数并进行层叠。
这样，根据本发明的衬垫体的制造方法，根据承重面与承重部件之间的纤维结 构体的个数，即厚度，可以使就座者就座时受到的来自承重部件的触感不同。因此， 可以制造具备期望的触感的衬垫体。
本发明的座椅的制造方法，该座椅包括衬垫体和支持该衬垫体的座椅框架，其 特征在于，至少包括：通过上述衬垫体的制造方法形成上述衬垫体的工序；将上述 衬垫体安装到上述座椅框架的工序。
这样，由于本发明的座椅的制造方法使用具备如上所述的触感和耐用性的衬垫 体，所以可以提供具备就座时柔软的触感和对于就座带来的承重的耐用性的两方面 的座椅。
根据本发明，由于由主体纤维和粘合纤维混合的纤维结构体形成，通过承受来 自衬垫体的外部的承重并在承重方向增大弯曲，可以给予柔软的触感。此外，由于 承重部件比纤维结构体对厚度方向的承重的弯曲程度小，保持了某种程度的硬度， 所以通过使纤维结构体受到的承重分散，可以提高耐用性。因此，根据本发明的衬 垫体，可以实现柔软的触感和耐用性两个方面。
附图说明
图1是座椅的说明图。
图2是织物纤维方向的说明图。
图3是片状纤维结构体的制造工序的说明图。
图4是片状纤维结构体层叠前的说明图。
图5是成形模型的说明图。
图6是衬垫体的制造工序的说明图。
图7是衬垫体的制造工序的说明图。
图8是衬垫体的剖面说明图。
图9是衬垫体的剖面说明图。
图10是涉及其他实施方式的衬垫体的剖面说明图。
图11是表示在宽度方向切开座椅的就座部的状态的剖面图。
符号说明
1 座椅
2      织物
4a     第一片状纤维结构体(纤维结构体)
4a-1   上部片状纤维结构体(纤维结构体)
4a-2   下部片状纤维结构体(纤维结构体)
4b     第二片状纤维结构体(纤维结构体)
4b-1   上部片状纤维结构体(纤维结构体)
4b-2   下部片状纤维结构体(纤维结构体)
4c     U字型片状纤维结构体
4d     凸型片状纤维结构体
4e     承重部件
10     就座部
10a    就座表面(承重面)
10b    里表面(非承重面)
11，21 衬垫体
13，23 表皮
15，25 座椅框架
17     调整索
19     啮合部
20     靠背部
40     成形部
40a    空腔
41     第一模型
42     第二模型
43     蒸汽孔
50     高压蒸汽成形机
61     驱动辊
62     热风吸入式热处理机
a      构成织物的纤维
b      织物的长度方向
c      构成织物的纤维方向
θ   纤维的长度方向相对于织物的长度方向的角度

下面，根据附图说明本发明的一个实施例。还有，下面说明的部件，配置等并 不是用于限制本发明，在本发明精神的范围内进行各种改变都是可以的。
图1～图8涉及本发明的一个实施例，图1是座椅的说明图，图2是织物纤维 方向的说明图，图3是片状纤维结构体的制造工序的说明图，图4是片状纤维结构 体层叠前的说明图，图5是成形模型的说明图，图6、图7是衬垫体的制造工序的说 明图，图8是衬垫体的剖面说明图。
本例子的座椅1是可以适用于车、电车、飞机等座位的座椅，也可以适用于办 公椅、看护椅等各种椅子等。如图1所示，本例子中的座椅1包括就座部10和靠 背部20。就座部10和靠背部20分别在座椅框架15、25配置有衬垫体11、21，衬 垫体11、21被表皮13、23覆盖。
对于本例的衬垫体，以就座部10的衬垫体11为例，针对其形成工序(衬垫体 的形成工序)进行说明。对于衬垫体21，也通过同样的方法形成。如后所述，本例 的衬垫体11通过如下工序形成：形成将织物2折叠为林立状态的纤维结构体的片 状纤维结构体(纤维结构体的形成工序)，将该片状纤维结构体裁剪成规定的形状 并层叠多个，配置在模型表面形成有多个作为通气孔的蒸汽孔43的成形模型40内 后(纤维结构体配置工序)，马上在高压蒸汽成形机50内以压紧状态将成形模型 40高压蒸汽成形(成形工序)。
首先，使用图2和图3，针对用于形成本例的衬垫体11的织物2进行说明。 织物2是在由非弹性卷曲短纤维的聚集体构成的基质纤维中，分散·混合具有比该 短纤维低的熔点，至少120℃以上熔点的热粘着性复合短纤维作为粘着成分的织物。
本例的织物2，是由作为非弹性卷曲短纤维的非弹性聚酯类卷曲短纤维、具有 比构成非弹性聚酯类卷曲短纤维的聚酯类聚合物的熔点低40℃以上的热塑性弹性 体和非弹性聚酯构成的热粘着性复合短纤维，但是是纤维方向主要向着长度方向的 混棉织物。本例的织物2在具有至少30kg/m3的膨松性的同时，在热粘着性复合短 纤维彼此之间、以及热粘着性复合短纤维与非弹性聚酯类卷曲短纤维之间形成有立 体的纤维交差点。
在本例中，作为非弹性聚酯类卷曲短纤维使用通过异性冷却具有立体卷曲的单 丝织度12旦尼尔、纤维长64mm的中空聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维。
非弹性聚酯类卷曲短纤维可以使用由通常的聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二 甲酸丙二酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚乙烯对苯二甲酸酯、聚四甲基对苯二酸、 聚-1，4二甲基环己烷对苯二甲酸酯、聚新戊内酯或它们的共聚酯构成的短纤维乃 至它们的纤维混棉体或上述聚合物成分中两种以上构成的复合纤维等。这些短纤维 中优选的是聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二酯或聚对苯二甲酸丁二醇酯 的短纤维。还有，也可以使用固有粘度相互不同的两种聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚 对苯二甲酸丙二酯或其组合构成、通过热处理等具有微小卷曲的潜在卷曲纤维。
此外，短纤维的剖面形状可以是圆形、扁平、特制形状或中空中的任意一种。 该纤维的粗细优选在2～200旦尼尔，特别是6～100旦尼尔的范围内。还有，如果 短纤维的粗度过小，存在虽然柔软性上升但是衬垫体的弹性下降的情况。
此外，如果短纤维的粗度过大，则适用性，特别是织物2的形成性恶化。此外， 如果构成数量太少且形成在热粘着性复合短纤维之间的交差点的数量变少，则存在 不容易发现衬垫体的弹性，同时耐用性也降低的情况。特别是织物手感变得粗硬。
在本例中，作为热粘着性复合短纤维，使用熔点154℃的热塑性聚醚酯类弹性 体作为外皮成分，熔点230℃的聚对苯二甲酸乙二醇酯作为芯成分的单丝织度6旦 尼尔、纤维长度51mm的芯/外皮型热熔融性复合纤维(芯/外皮比＝60/40：重量比)。
热粘着性复合短纤维由热塑性弹性体和非弹性聚酯构成。并且，优选前者的纤 维表面至少占1/2。对于重量比例，前者与后者的复合比率在30/70～70/30的范围 是适当的。作为热粘着性复合短纤维的形态虽然可以是并排型、外皮·芯型中的任 意一种，但是优选后者。在该外皮·芯型中，由非弹性聚酯构成芯，该芯可以是同 心圆或偏心状。特别是，由于发现线圈弹性卷曲，偏心型的更优选。
作为热塑性弹性体，优选是聚氨酯类弹性体或聚酯类聚合物。特别是后者更适 合。作为聚氨酯类弹性体是通过分子量约为500～6000的低熔点多元醇，例如二羟 基聚醚、二羟基聚酯、二羟基聚碳酸酯、二羟基聚酰胺酯等、分子量500以下的有 机二异氰酸酯，例如p，p-二苯甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异 氰酸酯、氢氧化二异氰酸酯、二甲苯二异氰酸酯、2，6-二异氰酸酯己酸甲酯、环 已烷二异氰酸酯等与分子量500以下的链增长剂，例如乙二醇、氨基醇或三醇反应 得到的聚合物。这些聚合物中，特别优选的是使用作为多羟基化合物的聚丁二醇或 聚-ε-己内酯或聚丁二醇的聚亚胺酯。此种情况下，作为有机二异氰酸酯，p，p’- 二苯甲烷二异氰酸酯是适宜的。此外，作为链增长剂，p，p’-二羟基乙氧基苯和1， 4-丁二醇是适宜的。
另一方面，作为聚酯类弹性体，其可以是使热塑性聚酯作为硬链段，使聚(氧 亚烷基)二醇作为柔性链段共聚的聚醚酯纤维嵌段共聚酯，更具体地，可以是由从 对苯二甲酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸、萘-2，6-二羧酸、萘-2，7-二羧酸、二 苯基-4，4’-二羧酸、二苯氧基乙烷二羧酸和3-磺基间苯二甲酸钠等的芳族二 羧酸，1，4-环己基二羧酸等的脂环族二羧酸，琥珀酸、草酸、己二酸、癸二酸、 十二烷二酸、二聚物酸等的脂肪族二羧酸或其酯形成的衍生物选择的二羧酸的至少 一种与从1，4-丁二醇、乙二醇、丙二醇、丁二醇、戊撑二醇、己二醇、新戊二醇和 癸亚甲基二醇等的脂肪族二醇，或1，1-环己烷二甲醇、1，4-环己烷二甲醇、三环 癸烷二甲醇等的环脂烷二醇或其酯形成的衍生物选择的二醇成分的至少一种和平 均分子量约为400至5000的聚乙二醇、聚(1，2-和1，3-环氧丙烷二醇)、聚(四 氢呋喃)二醇、环氧乙烷和环氧丙烷的共聚酯、环氧乙烷和四氢呋喃的共聚酯等聚 (氧亚烷基)二醇中的至少一种构成的三元共聚酯。
如果从同非弹性聚酯类卷曲短纤维的粘着性能、温度特性和强度考虑，优选由 聚丁烯类对苯二甲酸酯作为硬链段和聚氧丁二醇作为柔性链段的聚醚聚酯嵌段共 聚酯。在这种情况下，构成硬链段的聚酯部分是对苯二甲酸作为主要酸组分和丁二 醇作为主要二醇组分的聚对苯二甲酸丁二醇酯。当然，部分酸组分(通常为30mol％ 以下)可以被其它二羧酸组分和醇酸组分代替，同样，部分二醇组分(通常为30mol％ 以下)也可以被除去丁二醇之外的二羟基组分代替。
另外，构成柔性链段的聚醚部分可以是由除丁二醇之外的二氧基组分取代的聚 醚。还有，根据需要，也可以在聚合物中混合多种稳定剂、紫外线吸收剂、增粘支 化剂、消光剂、着色剂、多种改进剂等。
该聚酯类聚合物的聚合度优选在固有粘度为0.8～1.7dl/g，特别是0.9～ 1.5dl/g的范围。如果该固有粘度过低，则在形成构成基质的非弹性聚酯类卷曲短 纤维时容易破坏热固着点。另一方面，如果该粘度过高，则在热熔融时很难形成纺 锤状的节部。
作为热塑性弹性体的一个基本特性，优选断裂伸度为500％以上，更优选是800％ 以上。如果该伸度过低，衬垫体11在被压缩而变形达到热固着点时，该部分的结 合容易被破坏。
另一方面，热塑性弹性体的300％的伸长应力优选是在0.8kg/mm2以下，更优选 是0.8kg/mm2。如果该应力过大，热固着点难以使施加到衬垫体11的力分散，在衬 垫体11被压缩时，该力具有破坏热固着点的情况或者即使没有破坏的情况下，具 有构成基质的非弹性聚酯类卷曲短纤维歪斜或使卷曲永久变形的情况。
此外，热塑性弹性体的300％的伸长恢复率优选为60％，更优选是70％以上。如 果该伸长恢复率低，具有在衬垫体11被压缩时热固着点变形，不容易恢复到原来 的状态。这些热塑性弹性体必须是比构成非弹性聚酯类卷曲短纤维的聚合物熔点 低，而且用于热固着点形成的熔融处理时不使卷曲短纤维的卷曲发热永久变形的弹 性体。这意味着该熔点优选是比构成短纤维的聚合物的熔点低40℃以上，特别是低 60℃以上。该热塑性弹性体的熔点例如可以是120℃～220℃的范围。
如果该熔点差小于40℃，则如下所述的熔融加工时的热处理温度变得过高， 引起非弹性聚酯类卷曲短纤维的卷曲的永久变形或使卷曲短纤维的力学特性降低。 还有，对于热塑性弹性体，不能明确地观察其熔点时，可以代替熔点，观察软化点。
另一方面，用作上述复合纤维热塑性弹性体的相对方成分的非弹性聚酯，虽然 采用已经描述的那样构成形成基质的卷曲短纤维的聚酯类聚合物，采用聚对苯二甲 酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二酯或聚对苯二甲酸丁二醇酯更好。
以织物2的重量为基准，分散·混入上述复合纤维的范围为20～100％，优选 是30～80％。
对于本例的织物2，作为粘合纤维的热粘着性复合短纤维和作为主体纤维的非 弹性卷曲短纤维以60：40的重量比率混棉。
如果复合纤维的分散·混入比率过低，则热固着点的数量变少，不仅存在衬垫 体11容易变形的情况而且存在弹性、相斥性和耐用性变低的情况。此外，还具有 发生配列的隆起部位之间破裂的危险。
对于本例，非弹性聚酯类卷曲短纤维和热粘着性复合短纤维以重量比率40： 60混棉，通过罗拉粗梳机形成单位面积重量20g/m2的织物2。
本例的织物2如此形成使得向着长度方向的纤维比向着横向的纤维相对的比 率多。即，本例的织物2如此形成满足平均单位体积为C≥3D/2，优选是C≥2D的 关系。
当检查向着该连续织物2的长度方向(连续方向)的纤维C与向着横向(织物的 宽度方向)的纤维D的平均单位体积的总数时，可以确认C：D＝2：1。
这里，所谓的向着织物长度方向的纤维，如图2所示，是织物2的长度方向与 纤维长度方向的角度θ满足0°≤θ≤45°的条件，所谓的向着横向(织物的宽度方 向)的纤维是θ满足45°<θ≤90°的纤维。图中，符号a是构成织物的纤维，符号 b是织物的长度方向(延伸方向)，符号c表示构成织物的纤维方向。
此外，关于构成片状纤维结构体的纤维方向，与所谓的沿着片状纤维结构体的 厚度方向以及和厚度方向垂直的方向这些方向，意味着对于片状纤维结构体的厚度 方向以及和厚度方向垂直的方向在±45°的范围内。
通过在织物2的表层部、内层部抽取随机位置，由投射型光学显微镜观察可以 观察各个纤维的朝向方向。
还有，织物2的厚度是5mm以上，优选为10mm以上，更优选是20mm以上。通 常是约5～150mm的厚度。
接下来，将沿主长度方向形成纤维的织物2如手风琴状折叠使得形成规定的密 度和作为结构体的期望的厚度，且在复合纤维彼此之间以及在非弹性聚酯类卷曲短 纤维和复合纤维之间形成立体的纤维交叉点后，通过以比聚酯类聚合物熔点低、比 热塑性弹性体的熔点(或流动开始点)高的温度(～80℃)进行热处理，在上述纤 维交叉点的弹性体成分被热熔融，形成可弯曲热固着点。
具体地说，如图3所示，通过辊表面速度2.5m/分的驱动辊61，向热风吸入式 热处理机62(热处理区的长度为5m，移动速度为1m/分)内押入，折叠成可手风琴 状，通过Struto设备在190℃处理5分钟，形成热熔融后厚度为25mm的片状纤维 结构体(纤维结构体形成工序)。
在这样形成的片状纤维结构体中形成各个热粘着性复合短纤维在交叉的状态 被热熔融后的固着点和热粘着性复合短纤维与非弹性卷曲短纤维交叉的状态热熔 融后的固着点分散的状态。片状纤维结构体的密度在5～200kg/m3的范围，对于缓 冲性、透气性、弹性的发现是适当的。
通过折叠形成沿长度方向形成的织物2，片状纤维结构体向着厚度方向的纤维 的一方比向着与厚度方向垂直的方向的纤维多，主要是纤维方向与厚度方向平行。 即，本例的片状纤维结构体形成为使得对于平均单位体积，当使沿着厚度方向配列 的纤维总数为A，沿着与厚度方向垂直的方向配列的纤维总数为B时，满足A≥3B/2， 优选是A≥2B的关系。
接下来，将片状纤维结构体裁剪为规定形状，如图4所示，在纵向(厚度方向 T)层叠。在本例中，分别将第一片状纤维结构体4a，第二片状纤维结构体4b，U 字型的用于形成衬垫体11的堤坝部的U字型片状纤维结构体4c以及用于形成在两 腿之间的空隙突出的凸部的凸形片状纤维结构体4d的四种片状纤维结构体4a～4d 和承重部件4e分别裁剪为规定形状，在第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结 构体4b之间夹持U字型片状纤维结构体4c和凸型片状纤维结构体4d以及承重部 件4e。
还有，在该图中，衬垫体11的宽度方向用W表示，长度方向用L表示，厚度 方向用T表示。
在本例中，层叠第一片状纤维结构体4a以及与其具有同样的纤维材料和纤维 密度的第二片状纤维结构体4b。热成形前的第一片状纤维结构体4a和第二片状纤 维结构体4b的纤维密度优选在10～35kg/m3的范围。
还有，第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b相当于本发明的纤维 结构体。
如上所述，第一片状纤维结构体4a通过将主体纤维和粘合纤维混合的织物2 折叠成林立的状态的片状纤维结构体而形成。第一片状纤维结构体4a被配置在座 椅1的就座面10a侧(图4的上侧)，具有直接地或者通过表皮间接地承受来自就 座者身体的承重的作用。
第二片状纤维结构体4b由与第一片状纤维结构体4a实际上相同的纤维材料构 成的片状纤维结构体形成。第二片状纤维结构体4b被配置在座椅1中的座椅框架 15侧(图4的下侧)。
在第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b之间配置有作为中间层的 承重部件4e。承重部件4e是平板状的部件，具有在就座面10a支持由于就座者在 就座面10a就座而发生的向着厚度方向T的承重从而使其分散的作用。
承重部件4e由比第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b相对于厚 度方向T的承重的弯曲程度小的材料形成。作为承重部件4e的材料，列举了聚酯 类弹性体等树脂。作为承重部件4e的形态，例如可以是相对于厚度方向具有耐用 性的纤维或潜在的卷曲性纤维、将由Struto设备制造的毡状纤维加工成板状的纤 维片或是将上述树脂形成为板状的树脂成形品。
在第一片状纤维结构体4a和承重部件4e之间设置有U字型片状纤维结构体4c 和凸型片状纤维结构体4d。U字型片状纤维结构体4c是如后所述的用于形成衬垫 体11的堤坝部的纤维结构体，凸型片状纤维结构体4d是用于形成衬垫体11的凸 部的纤维结构体。
这些片状纤维结构体4a～4d和承重部件4e在其厚度方向T上层叠。即，纤维 方向与纵向一致地进行层叠。
此外，片状纤维结构体4a～4d相互接触的部分或片状纤维结构体4a～4d与承 重部件4e相互接触的部分根据需要设置有热金属薄膜、热金属非织布、热金属粘 结剂等。
如图5所示，将这样层叠的片状纤维结构体4a～4d和承重部件4e配置在成形 模型40并压紧(纤维结构体配置工序)。本例的成形模型40由第一模型41和第 二模型42构成。第一模型41是形成衬垫体11中就座面10a侧(即表面)形状的 模型，第二模型42是形成衬垫体11中座椅框架15侧，即里表面10b(非承重面) 侧形状的模型。
当第一模型41和第二模型42合模时，形成具有衬垫体11的期望的凹凸形状 的空腔40a。此外，在成形模型40的模型表面的一部分或整个表面形成有蒸汽孔 43。在本例中，与在第一模型41几乎没有形成蒸汽孔相对地，对于第二模型42， 在第二模型42的整个表面设置有多个蒸汽孔43。
成形模型40可以使用铁、钢、铝等金属、玻璃纤维、碳纤维由树脂形成，或 者也可以由合成树脂的任意一种形成。
图6是在内部配置片状纤维结构体4a～4d和承重部件4e并合模成形模型40 的状态的剖面图。片状纤维结构体4a～4d比在自然状态成形模型40的空腔40a的 容积约大1.2～3.0倍地形成。因此，在进行合模时，片状纤维结构体4a～4d和承 重部件4e成为被压缩为空腔40a的形状的状态。
第一片状纤维结构体4a被容纳在空腔40a使得其上表面与第一模型表面41的 内壁面接触。此外，第二片状纤维结构体4b被配置在空腔40a内使得其下表面与 第二模型表面42的内壁面接触。
承重部件4e被配置在第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b之间。 U字型片状纤维结构体4c和凸型片状纤维结构体4d被配置在第一片状纤维结构体 4a和承重部件4e之间。
接下来，如图7所示，在内部配置有片状纤维结构体4a～4d和承重部件4e的 成形模型40放入高压蒸汽成形机50内。在高压蒸汽成形机50的上部形成有未图 示的蒸汽导入口，可以将高压蒸汽从高压蒸汽成形机50的外部导入到高压蒸汽成 形机50内。
在高压蒸汽成形机50内使第二模型42向着垂直上方，使第一模型41向着垂 直下方设置成形模型40。在成形模型40内吹入蒸汽后，进行冷却、脱型，得到衬 垫体11(冷却·离型工序)。
在本例的成形工序中，可以将成形温度的蒸汽对着成形模型40吹入，并控制 高压蒸汽成形机50的温度。
这里，所谓的成形温度是在作为粘合纤维的热粘着性复合短纤维的熔点以上， 即，热塑性弹性体的熔点以上，且比作为主体纤维的基质纤维(非弹性卷曲短纤维) 熔点低的温度。
当使蒸汽成为成形温度时，首先，通过未图示的加热器使高压蒸汽成形机50 内的温度升温到成形温度，同时，使高压蒸汽成形机50内的气压从周围的大气压 (约1atm)升压到至少成形温度时蒸汽的饱和蒸汽气压以上。
在本例中，由于粘合纤维的熔点约为154℃，所以将成形温度设定为比其高的 161℃。并且，在本例中，由于对着成形机40吹入作为热传导物质的水蒸汽(H2O)， 经约30秒使高压蒸汽成形机50内升温到161℃，同时，使高压蒸汽成形机50内升 压到成形温度161℃变为沸点的气压约5.5atm(约0.557Mpa)。即，成形温度为 161℃时的饱和蒸汽压约为5.5atm。
在成形工序中，在使高压蒸汽成形机50内保持成形温度和规定压力的状态， 对着成形模型40吹入成形温度的水蒸汽。在本例中，在成形模型40中吹入1分10 秒蒸汽并进行成形。
此后，经约1分钟使高压蒸汽成形机50内下降到成形温度以下，同时，减压 到周围大气压。并且，将成形模型40从高压蒸汽成形机50内取出，冷却成形模型 40(冷却工序)，使热成形后的衬垫体11从成形模型40离型(离型工序)。
在本例中，在高压蒸汽成形机50内热成形衬垫体11的生产节拍时间约为3～5 分钟。
通过这样吹入成形温度的蒸汽，蒸汽从成形模型40的蒸汽孔43进入具有透气 性的片状纤维结构体4a～4d内，并从其他蒸汽孔43向成形模型40的外部排出。 片状纤维结构体4a～4d以压缩状态设置在成形模型40内，通过蒸汽热，热粘着性 复合短纤维之间以及热粘着性复合短纤维和非弹性卷曲短纤维的交叉点被热熔融， 形成成形模型40的空腔40a的形状。
此外，片状纤维结构体4a～4d之间和片状纤维结构体4a～4d与承重部件4e 之间设置的热金属薄膜、热金属非织布、热金属粘着剂等通过蒸汽热熔融，固着在 片状纤维结构体4a～4d之间和片状纤维结构体4a～4d与承重部件4e之间。
这样，通过用蒸汽使片状纤维结构体4a～4d内的纤维之间热熔融的同时，热 金属薄膜、热金属非织布、热金属粘着剂等固着片状纤维结构体4a～4d之间和片 状纤维结构体4a～4d与承重部件4e，形成规定形状的衬垫体11。还有，根据需要 也可以在表面插入布帛，也可以在片状纤维结构体4a～4d之间和片状纤维结构体 4a～4d与承重部件4e之间插入钢铁等导线。
如本例，在升压到饱和蒸汽压的高压蒸汽成形机50内将成形温度的蒸汽吹入 到成形模型40时，可以大幅度缩短成形时间。即，成形温度的蒸汽由于比热风的 热容量大，所以可以在短时间内使粘合纤维熔融。
还有，在大气压下向成形模型吹入高压蒸汽的情况下，由于高压蒸汽立刻隔热 膨胀从而温度将下降，所以难以在纤维体内达到成形温度的蒸汽。为此，仍然需要 长的成形时间。
此外，在本例中，通过使成形时间大幅度缩短化，由于纤维在热中曝露的时间 变短，所以可以使成形的衬垫体11的手感良好。
本例的衬垫体11，层叠纤维的方向向着厚度方向T的片状纤维结构体4a～4d 并进行高压蒸汽成形。因此，构成衬垫体11的纤维在就座者在座椅1上就座时沿 着施加承重的方向配列。通过这样的结构，本例的衬垫体11在具有透气性的同时， 可以确保相对于应力方向适度的硬度，此外，应力的分散性、耐用性更优。
此外，本例的衬垫体11是在成形模型40压缩的状态成形的，可以与成形模型 40的空腔40a的形状一致，并成为三维的复杂凹凸形状。此时，根据成形模型40 内的压缩度，可以部分地调整缓冲感。
本例的成形模型40使第二模型42向着垂直上方，即蒸汽导入口侧配置。此外， 第二模型42的蒸汽孔43形成得比第一模型41的蒸汽孔43的数量多。为此，从第 二模型42的蒸汽孔43导入空腔40a的蒸汽的量比从第一模型41的蒸汽孔43导入 的蒸汽量多。
从第二模型42的蒸汽孔43导入的蒸汽通过形成于第二模型42的侧面的蒸汽 孔和形成于第一模型41的侧面的蒸汽孔从空腔40a内排出。该蒸汽的流向如图7 的虚线箭头表示。
还有，对于本例的成形模型40，在第一模型41中，对应就座面10a的区域没 有形成蒸汽孔。由此，如后所述，就座面10a的硬度降低，可以给就座者柔软的触 感。
在本例中，由于从第二模型42导入的蒸汽量比从第一模型41导入的量多，供 给配置在第二模型42的第二片状纤维结构体4b的热量比供给配置在第一模型41 侧的第一片状纤维结构体4a的热量多。当供给的热量多时，由于因热成形在短时 间熔融纤维且很多纤维通过热熔融被固着，所以硬度变高。
另一方面，由于在第一模型41几乎没有形成蒸汽孔，所以导入的蒸汽量少。 特别是，在对应于就座面的区域，根本没有形成蒸汽孔。为此，供给第一片状纤维 结构体4a的热量少，特别是在对应于就座面的区域，温度上升缓慢。因此，对于 第一片状纤维结构体4a，由于通过热熔融固着的纤维数少，所以硬度降低。
还有，在第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b之间，配置承重部 件4e。由于该承重部件4e由高密度的纤维结构体或树脂成形品形成，所以比第一 片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b的透气性差。
为此，由于从第二片状纤维结构体4b侧导入的蒸汽，蒸汽的气流被承重部件 4e阻碍，所以几乎不能导入到第一片状纤维结构体4a，而从形成在第二模型42的 侧面的蒸汽孔43排出。因此，供给第一片状纤维结构体4a的热量比供给第二片状 纤维结构体4b的热量少，为此，通过热成形熔融·固着的纤维数少。
这样，与比第二片状纤维结构体4b相比，配置在就座面10a侧的第一片状纤 维结构体4a一方，纤维结构体全体，特别是表层的硬度变低，对于由于就座者的 就座带来的承重在厚度方向的弯曲程度变大。
另一方面，由于第二片状纤维结构体4b比第一片状纤维结构体4a硬度高，所 以可以使对于由于就座带来的厚度方向的加重耐用性提高。
因此，根据本例的衬垫体成形工序，可以提供同时具备就座时的柔软触感和对 于就座带来的承重的耐用性两个方面的衬垫体11。
图8表示离型的衬垫体11的剖面图。在图8中表示沿箭头A—A’方向剖开图 1的座椅1的衬垫体11的剖面形状。
如该图所示，本例的衬垫体11是以在厚度方向T层叠第一片状纤维结构体4a、 第二片状纤维结构体4b、U字型的用于形成衬垫体11的堤坝部的U字型片状纤维 结构体4c、用于形成在两腿间稍微突出的凸部的凸型片状纤维结构体4d以及承重 部件4e的状态下热成形的衬垫体。各个片状纤维结构体4a～4d以及片状纤维结构 体4a～4d与承重部件4e通过热金属粘结。
在本例中，第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b热成形后的纤维 密度约为10～35kg/m3。
这些片状纤维结构体4a、4b由于具有纤维间间隙多的结构，所以在受到厚度 方向T的承重后在厚度方向T被压缩从而产生大的弯曲(图中的箭头F1)。因此， 本例的衬垫体11可以在就座时给就座者柔软的触感。
另一方面，承重部件4e被配置在第一片状纤维结构体4a的下面支持该第一片 状纤维结构体。此外，承重部件4e由比片状纤维结构体4a、4b对承重方向的弯曲 程度小的部件形成。为此，当由于就座者的就座第一片状纤维结构体4a承受厚度 方向T的承重时，该第一片状纤维结构体4a受到厚度方向T的承重并使其分散(图 中的箭头F2)。为此，本例的衬垫体11即使对于承重方向不太容易永久变形，也 可以确保高的耐用性。
还有，所谓的本说明书中的弯曲程度大意味着对于施加的承重，纤维结构体向 承重方向变形的程度大，具体地说，包括对于承重，纤维结构体在承重方向被压缩 的压缩率高以及纤维结构体的形状在承重方向弯曲的程度大两个方面。
相反地，所谓的弯曲程度小意味着对于施加的承重，纤维结构体向承重方向变 形的程度小，具体地说，包括对于承重，纤维结构体在承重方向被压缩的压缩率低 以及纤维结构体的形状在承重方向弯曲的程度小两个方面。
U字型片状纤维结构体4c被配置在第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结 构体4b之间。本例的U字型片状纤维结构体4c由几乎与第一片状纤维结构体4a 和第二片状纤维结构体4b相同的纤维材料形成。
此外，凸型片状纤维结构体4d同样也是被配置在第一片状纤维结构体4a和第 二片状纤维结构体4b之间。该凸型片状纤维结构体4d也是由几乎与第一片状纤维 结构体4a和第二片状纤维结构体4b相同的纤维材料形成。
还有，本例的衬垫体11虽然通过U字型片状纤维结构体4c和凸型片状纤维结 构体4d进行堤坝部和凸部的形成，但是并不局限于使用这样的片状纤维结构体， 也可以仅通过空腔40a的形状形成堤坝部和凸部。
此外，第一片状纤维结构体4a、第二片状纤维结构体4b、U字型片状纤维结构 体4c、凸型片状纤维结构体4d全部由相同的纤维材料形成。为此，在由于衬垫体 11的损伤和超过寿命而废弃衬垫体11时，可以节省辨别的时间，因此提高再循环 性。
同样地，也可以让这些片状纤维结构体4a～4d和承重部件4e由相同的纤维材 料形成。通过这样处理，由于与上述同样的理由，提高再循环性。
还有，作为本例的衬垫体11虽然示出的是一个个层叠第一片状纤维结构体4a 和第二片状纤维结构体4b的例子，但是也可以是分别层叠多个或任意层叠多个片 状纤维结构体。此种情况下，根据衬垫体11需要的触感、耐用性、尺寸等，优选 调整层叠的个数。例如，在想进一步提高就座面10a的触感的情况下，可以层叠两 个或两个以上第一片状纤维结构体4a。相反地，在想进一步提高衬垫体11耐用性 的情况下，可以层叠两个或两个以上第二片状纤维结构体4b。
这样，通过增减纤维结构体的层叠个数，可以使衬垫体11具有期望的触感和 耐用性。下面，进行详细说明。
图9和图10是涉及本发明其他实施例的衬垫体的剖面说明图。对于图9中示 出的衬垫体11，第一片状纤维结构体4a是层叠上部片状纤维结构体4a—1和下部 片状纤维结构体4a—2两个片状纤维结构体而形成的。承重部件4e被配置在下部 片状纤维结构体4a—2和第二片状纤维结构体4b之间。
这样，本例的第一片状纤维结构体4a由于层叠两个片状纤维结构体4a—1、4a —2形成，所以与图8所示的第一实施例的衬垫体11比较，就座面10a和承重部件 4e之间的第一片状纤维结构体4a的厚度变为两倍。为此，当就座者就座时，由于 比图8的例子的衬垫体11向厚度方向T有更大的弯曲，所以可以给就座者在就座 时更柔软的触感。
相反地，在想给就座者比图9的衬垫体11更硬的触感的情况下，也可以使第 一片状纤维结构体4a和承重部件4e之间的纤维结构体的厚度变薄。
例如，对于图10中示出的衬垫体11，与第一片状纤维结构体4a是一个相对的， 第二片状纤维结构体4b是层叠上部片状纤维结构体4b—1和下部片状纤维结构体 4b—2而形成的。承重部件4e被配置在第一片状纤维结构体4a和上部片状纤维结 构体4b—1之间。
通过这样层叠纤维结构体，与图9的例子比较，由于就座面10a和承重部件4e 之间的纤维结构体的厚度变薄，就座者在就座时更容易感觉到承重部件4e的硬的 触感。
这样，根据就座面10a和承重部件4e之间的纤维结构体的厚度，可以使就座 者就座时感受到的触感变化。具体地说，如图9的例子，在就座面10a和承重部件 4e之间的纤维结构体的厚度厚的情况下，可以给就座者柔软的触感。相反地，如图 10的例子，在就座面10a和承重部件4e之间的纤维结构体的厚度薄的情况下，可 以给就座者硬的触感。
以上虽然针对的是衬垫体11进行的说明，背部的衬垫体21也可以同样地形成。 对于衬垫体21，在就座者就座时具有承重的方向是衬垫体21的厚度方向。因此， 为了确保应力方向的硬度和应力的分散性、耐用性，通过在应力存在的方向层叠片 状纤维结构体，在成形模型40内进行高压蒸汽形成，也可以形成三维的形状。并 且，通过将这样形成的衬垫体11、21设置在座椅框架15、25，并用表皮13、23覆 盖，形成座椅1(组装工序)。
还有，在形成衬垫体11时，也可以通过使用热金属薄膜、热金属非织布、热 金属粘着剂等层叠表皮13和片状纤维结构体4a～4d，将它们设置在成形模型40中， 进行高压蒸汽成形。据此，可以将表皮13与衬垫体11一体地形成。表皮23也同 样。
这样，用表皮13覆盖片状纤维结构体4a～4d，将它们配置在成形模型40内并 进行高压蒸汽成形的情况下，如果成形温度过高，具有表皮13将会褪色的问题。 因此，此种情况可以将成形温度设定为比对表皮13进行染色的染料的熔融温度低。
此外，对于上述的实施例，虽然将水蒸汽吹入成形模型40，但是并不局限于此， 可以使用对纤维没有恶劣影响的热传导物质。即，可以通过使高压蒸汽成形机50 内的压力升压使得期望的成形温度为选择的热传导物质的沸点，将选择的热传导物 质的蒸汽向成形模型40吹入。
此外，上述实施例中，作为纤维结构体，虽然使用通过将织物2折叠成可手风 琴状形成的片状纤维结构体4a～4d形成衬垫体11，但是并不局限于此，例如也可 以使用在厚度方向层叠多个织物2作为纤维结构体，也可以使用将主体纤维和粘合 纤维分散·混合的原纤维聚集体。
此外，上述实施例，虽然使用层叠片状纤维结构体4a～4d并进行高压蒸汽形 成的衬垫体11、21用于就座部10和靠背部20，但是并不局限于此，在扶手或头枕 等受到就座者的承重的部位也可以使用层叠片状纤维结构体4a～4d并进行高压蒸 汽形成的衬垫体。
接下来，针对使用衬垫体11的座椅进行详细地说明。图11是表示在宽度方向 切断座椅片状的就座部的状态的剖面图，(a)是表示就座部的整体的图，(b)是 扩大表示(a)的圆圈围成的区域的图。
如图11(a)所示，包括就座部10、衬垫体11、表皮13以及座椅框架15。衬 垫体11的表面由表皮13覆盖，如图11(b)所示，在表皮13的末端缝合树脂制的 调整索17。调整索17的剖面呈略J字状，可以在形成于前端侧的弯曲部挂附纽等 部件。
另一方面，在座椅框架15的内侧突出设置有啮合部19。在啮合部19的前端侧 设置有导线。通过将调整索17的弯曲部挂附在啮合部19的导线上，表皮13被固 定在座椅框架15。
接下来，针对制造车辆用座椅的就座部10的方法进行详细地说明。
首先，在高压蒸汽成形前的衬垫体11的表面粘贴热金属薄膜，在其表面由表 皮13覆盖。接下来，将由表皮13覆盖表面的衬垫体11放入高压蒸汽成形机内进 行高压蒸汽成形，一体地形成衬垫体11和表皮13。
将成形后的衬垫体11从高压蒸汽成形机中取出，放置一会儿进行干燥。干燥 后，在表皮13的末端部缝合树脂制的调整索17。接下来，拉伸表皮13的末端侧并 除去就座部10表面的褶皱，将调整索17挂附在啮合部19上。
虽然以上是针对座椅1中的就座部10进行说明，但是也可以通过同样的工序 制造靠背部20。
专利文献1：日本特开平8-318066号公报
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1.一种衬垫体，其通过具有规定形状空腔的成形模型使主体纤维和粘合纤维混合 的纤维结构体成形，其特征在于：
该衬垫体层叠多个所述纤维结构体形成，
在所述层叠的多个纤维结构体之间，设置有比所述纤维结构体相对于厚度方向 的承重的弯曲程度小的承重部件。
2.根据权利要求1记载的衬垫体，其特征在于：所述承重部件由纤维材料或者树脂 材料形成。
3.根据权利要求1记载的衬垫体，其特征在于：所述承重部件由与所述纤维结构体 大致相同的纤维材料形成，且形成得比所述纤维结构体的纤维密度高。
4.(增加)根据权利要求1记载的衬垫体，其特征在于：所述衬垫体是在比大气压 高的气压下，通过在所述成形模型的模型表面形成的蒸汽孔，将蒸汽吹入到所述纤 维结构体而成形。
5.(增加)根据权利要求4记载的衬垫体，其特征在于：所述气压是在所述粘合纤 维的熔点以上且比所述主体纤维的熔点低的温度下的饱和蒸汽压。
6.(增加)根据权利要求1记载的衬垫体，其特征在于：在所述成形模型，与受到 来自所述衬垫体的外部承重的承重承受面侧对应的区域相比，在没有受到来自所述 衬垫体外部的承重的非承重承受面侧对应的区域形成的所述蒸汽孔较多；
所述衬垫体通过所述非承重承受面侧的所述蒸汽孔将蒸汽吹入到所述纤维结构体 而成形。
7.(替换)一种座椅，包括衬垫体和支持该衬垫体的座椅框架，其特征在于：所述 衬垫体使用权利要求1～6任意一项记载的衬垫体。
8.(替换)一种衬垫体的制造方法，其是制造由纤维结构体构成的衬垫体的制造方 法，特征在于至少包括：
将主体纤维和粘合纤维混合的织物以规定长度顺序折叠为层叠状态从而形成纤 维结构体的纤维结构体形成工序；
在层叠多个所述纤维结构体的同时，在所述多个纤维结构体之间，以配置比所 述纤维结构体相对于厚度方向的承重弯曲程度小的承重部件的状态以及在具有 规定形状空腔的成形模型内层叠压缩的状态配置所述纤维结构体和所述承重部 件的纤维结构体配置工序；
热成形所述成形模型内的所述纤维结构体和所述承重部件从而形成衬垫体的成 形工序。
9.(替换)根据权利要求8记载的衬垫体的制造方法，其特征在于：在所述成形工 序，在比大气压高的气压下，通过在所述成形模型的模型表面形成的蒸汽孔，向所 述纤维结构体吹入蒸汽。
10.(增加)根据权利要求9记载的衬垫体的制造方法，其特征在于：所述气压是 在所述粘合纤维的熔点以上且比所述主体纤维的熔点低的温度下的饱和蒸汽压。
11.(替换)根据权利要求8记载的纤维结构体的制造方法，其特征在于：在所述 成形模型中，与受到来自所述衬垫体的外部承重的承重承受面侧对应的区域相比， 在没有受到来自所述衬垫体外部的承重的非承重承受面侧对应的区域形成的所述 蒸汽孔较多；
在所述成形工序，通过所述非承重承受面侧的所述蒸汽孔将蒸汽吹入到所述纤维结 构体。
12.(替换)根据权利要求8记载的衬垫体的制造方法，其特征在于：所述纤维结 构体配置工序根据对热成形后衬垫体要求的触感，调整配置在受到来自所述衬垫体 的外部的承重的承重面和所述承重部件之间的纤维结构体的个数并进行层叠。
13.(替换)一种座椅的制造方法，该座椅包括衬垫体和支持该衬垫体的座椅框架， 其特征在于，至少包括：
通过权利要求8～12任意一项记载的衬垫体的制造方法形成所述衬垫体的工序； 将所述衬垫体安装到所述座椅框架的工序。