生面团切割设备

本申请是申请号为95193627.1，名称为“通用的生面团切割设备及包 装设备”，申请日为1996年12月16日的发明申请的分案申请。

本发明主要涉及生面团切割及包装装置。本发明尤其涉及这样一种 通用的生面团切割及包装装置：对于不同尺寸的生面团产品来说，该装 置都可以以较高的速度将产品传递到相应的容器中，在处理尺寸发生变 化的产品之前，该装置无需另设专门的切割及包装设备，同时也无需对 原生产设备进行改装。

目前已出现一些将片状生面团切割成坯件并将生面团坯件包装进容 器中的设备。授予Reid的美国专利3,427,783号就提出了这样一种 生面团切割及包装装置。另外，授予Rejsa的美国专利5,247,782号则 是对Reid的装置的改进。

在Reid的装置中，某一保持及释放组件位于切割组件中部的上方。 保持及释放组件含有多个起保持及释放作用的端头或管体，这些端头或 管体在切割及包装装置上的作用是做穿越切割板(由切割组件上的链条 支承)上六角形圈或开口的往复运动。向下移动的管体会接触到滞留于 切割板上六角形开口中的生面团坯件。在管体穿越切割板上的开口时， 管体内的负压会将生面团坯件保持在管体上，从而使生面团坯件脱离切 割组件。

管体的继续下移会使之进入切割组件下方容器的开口端。因此，管 体的向下运动过程被称为包装行程。管体排气会使生面团坯件落入容器 中。对管体长度的校准应使生面团坯件在包装过程开始时落在容器底 部，而在包装过程结束时应使之落在容器顶端附近，直至容器被填满。

用一些上下成对、横向水平布置的链动螺钻使容器正确定位，以使 容器接收生面团坯件。空容器是由第一环式输送带传递到链动螺钻的第 一端的。而第二环式输送带又将填满的容器从链动螺钻的第二端移开。 生面团坯件是在容器通过螺钻时落入其中的。

对切割组件的驱动是间歇式的。某一驱动电机与第一齿轮箱相连， 该齿轮箱又通过某第一轴与第二齿轮箱相连。第二齿轮箱通过某第一间 歇驱动机构与切割组件相连。第一间歇驱动机构使切割组件以步进方式 运动，从而持续地使各个切割板在保持及释放组件下方定位。驱动电机 还通过某第三齿轮箱与曲柄相连。曲柄连在保持及释放组件上，这使得 管体以往复方式运动。管体的往复运动与切割组件的步进运动是同步 的，因此，只有在管体未伸入或未穿过切割板上的开口中时，切割组件 才可能运动。

象Reid的装置一样，Rejsa的生面团切割及包装装置也含有环式切 割组件，该切割组件具有由承载链支承的多个切割板。切割板上设有多 个生面团截留口。切割组件上可以安放被压辊压在切割板上的片状生面 团。切割组件的节距取决于所需生面团产品的尺寸，相应的承载链也需 专门设置。压辊将生面团压入切割板中，切割板将生面团片材分割成坯 件，坯件被切割组件的切割板保持在其生面团截留口中。这些生面团坯 件被载向含多个保持及释放端头的包装机构。

Rejsa也介绍了对Reid型装置的改进之处。借助于微处理器对伺服 电机的控制，保持及释放端头或冲头可以相对于切割组件做往复式运 动。当保持及释放端头下移(亦即走过包装行程)时，它们会接触到保 持在切割板上截留口中的生面团坯件。

伺服电机在包装行程内的运转分为受控于微处理器的两个步骤。在 第一步中，伺服电机以超越重力加速度的量值使保持及释放端头急剧加 速。这一加速运动持续到保持及释放端头进入切割组件下方的容器开口 端为止。在包装行程的第二步中，伺服电机使保持及释放端头急剧减速， 这样便使生面团坯件从端头上分离并使之落入容器中。在包装行程第二 步的最后，保持及释放端头运行已经停止，此时开始端头的回程。

对于伺服电机受控于可编程微处理器的包装机构来说，相应的生面 团切割及包装装置不象Reid型装置那样需采用压力/负压吹风机来包装 容器，当然也不会出现与之相伴的各种管路，管线组件乃至噪声。而且， 加速及减速技术可以在保持及释放管体内不加气压的条件下实现准确的 包装。

在Reid和Rejsa介绍的系统中，生面团产品的尺寸均取决于六角形 开口的特定尺寸。因此，切割组件的切割板长度应随产品尺寸的变化而 变化。因此，需要根据不同产品的具体尺寸来确定切割组件在保持及释 放端头的一个行程内所应移动的量值(或距离)。

在Rejsa和Reid的装置中，容器相对于包装机构的运动方式是一样 的。容器受到由多对链动螺钻构成的容器定位机构的驱动，它们可以间 歇地停留在相应保持及释放端头的下方，直至包装机构完成一个包装行 程并将生面团坯件从切割组件传递至容器中为止。每种容器的尺寸仅对 应于一种生面团产品的尺寸。对于每个封罐中包装的生面团坯件数量以 及切割板的宽度或切割板上的坯件数量来说，封罐的外形指标是特定 的。生面团产品包装器的运行效率指标受制于设备惯性和每次循环的干 扰因素。容器与切割板的六角形开口的对准是保证生面团坯件持续包装 的必要前提，因此，对于一种生面团产品来说，链动螺钻的螺距和间距 也应有相应的特定值。

此外，切割板是由受驱于移位装置的链条载过切割及包装装置的。 切割板装在链条中的链节上。由于切割板具有特定的长度，该长度又取 决于切割板上坯形的尺寸和数量，所以链节的长度和尺寸对于一定尺寸 的生面团产品来说也是特定的。因此，对于某种尺寸的生面团产品来说， 其承载链的链节尺寸应是特定的，同时与该链节尺寸相适应的驱动链轮 也是专设的。

因此，现有生面团切割及包装装置的作用仅限于对一种尺寸的生面 团产品进行切割以及将产品装入相应尺寸的容器中。每种尺寸的产品都 需要专门的六角开口尺寸，切割板，承载链以及容器移位螺杆或螺钻。

综上所述，有必要使单一生产线具备包装任意尺寸产品的能力。尤 其有必要提出这样一种通用的生面团切割及包装装置：它可以有效地适 应不同尺寸的生面团产品，将产品从切割组件传递至相应的容器中，在 实现这一点时，无需为某一尺寸的产品另设全套生产线，也无需为适应 生面团产品尺寸的变化而对生产线做整线改装。

生面团切割及包装装置含有多个切割板，这些切割板彼此相邻地受 到支承，从而构成环式切割组件。相对于切割组件设置的回转构件将生 面团片材压入切割板上的开口中，从而将其切割成多个生面团坯件。相 对于切割组件定位的往复式包装机构可以伸入开口中并从开口中分离掉 生面团坯件。容器定位机构可以确定多个容器相对于开口的位置，从而 使得被包装机构分离掉的生面团坯件得到接收。可调式刀具驱动组件与 环式切割组件相连，它使切割板形成相对于往复式包装机构的推进运 动。可以根据切割板的长度来调整切割板在往复式包装机构的一次往复 过程所应推进的距离。

在本发明的某一实施例中，生面团片材向切割组件的运动是由恒速 的包装器进给带实现的。在包装过程中，生面团在推进周期内受到推进， 在停留周期得到包装。当生面团在停留周期内积蓄下来时，移动器的速 度不再受控于切割板和包装器进给带的驱动电机，这样，切割板的线速 度变化将自动调节梭动器的运动，并使之匹配于生面团的积蓄状况。伺 服电机控制着梭动器的平移运动，它通过链轮组来适应蓄积生面团的运 动速度。

在另一实施例中，单台切割及包装装置备有为不同尺寸产品而设的 多套可互换链轮及链条。为驱动切割组件而设的一对毂盘适合于可互换 链轮。在用气压缸张紧器控制切割板支承链的张紧力时，链条的总长度 会有微小变化。在变更生面团产品尺寸时，用气压缸的收缩来使链条松 驰，以便于更换传送带。当新尺寸的链条组件就位时，通过气压缸的伸 长来使链条获得适当的张紧力。

此外，在某一优选实施例中，采用积木式螺杆或螺旋推进器组件对 接收生面团坯件的容器进行定位，该组件的运动同步于切割及包装端头 的恒定垂直往复运动。该积木式组件含有链动螺杆或螺旋推进器，还含 有装在底架上的齿轮驱动箱。螺杆以悬臂方式布置，它位于切割板链条 的顶侧与回程侧之间。在变换生产工艺时，伺服电机将与齿轮箱脱开， 但它仍留在生面团切割及包装通用装置的框架上。伺服电机可以对不同 型式的螺杆方便地实施其定位控制的变更。

图1是如本发明所述生面团包装装置的投影图。

图1A表示了生面团坯件在如本发明所述容器中的包装方式。

图1B和1C表示本发明中的生面团积蓄梭动器。

图2是如本发明所述容器送进组件的投影图。

图3所示局部结构图表示了图2所示组件的传动轮系。

图4是如本发明所述输送链组件的侧视图。    

图5是图4所示输送链组件的俯视图。

图6是如本发明所述输送链链节的侧视图。

图7是如本发明所述切割板变换系统的投影图。

图1是如本发明所述生面团切割及包装装置10的投影图(其中某些 部分以框图形式表示)。装置10含有电机控制器12，伺服电机14，电 机16(可以是步进电机、伺服电机或交流电机等任一种适宜的电机)， 以及伺服电机18，压辊22，包装头组件24，切割板组件26，容器送 进组件28，容器进给机构32和容器转移机构34。电机控制器12一般 是数字计算机、微控制器或其它适宜的控制单元，它与电机14、16及 18相连。伺服电机14通过某一齿轮箱(图中未加表示)的驱动轴而与驱 动滚子36相连，该滚子36由框架30支承并可在其上回转。驱动滚子36 与惰辊40各有一对毂盘，每对毂盘支承着可与一对传动链啮合的成对链 轮(下文将参考图4、5及6详细介绍毂盘、链轮及传动链)。传动链 支承着多个切割板38(对此将参考图4及5加以详述)。多个切割板38 环绕着驱动滚子36和隋辊40的毂盘，并由传动链逐个连接起来，从而 形成切割板38的环形切割组件。

电机16连在包装头组件24上。电机16驱动着包装头组件24在箭 头42所示方向做恒定往复运动。包装头组件24含有若干个包装冲杆或 冲管48，它们从基板50处伸出一定距离。

容器送进组件28含有由轮子54支承的基座52。组件28还包含有 上部56，该组件28上部56具有套装在四个销杆60上的四个中空构件 58。销杆60可在中空构件58中做往复运动。这四个中空构件58支承着 齿轮箱44及螺旋推进器或螺杆46。此外，组件28的整个上部56可在 液压(或气压)缸62的支承及驱动下做垂直运动。从组件28上部56上 向下伸出的一对定位销64与框架30上的一对定位孔(图中未加表示) 嵌合。可推荐采用锥形定位销以使之在定位孔中自动定心。伺服电机18 装在框架30上，其驱动轴与齿轮箱44保持可拆式连接。伺服电机18通 过齿轮箱44驱动螺旋推进器46旋转。下文将结合图3对此加以详述。

在实际运行时，生面团片材20沿箭头66所示方向被送入压辊22 和驱动滚子36之间。各个切割板38由适当的刚性材料制成，这些材料 呈多个六角形开口68的构形。在生面团片材20进入压辊22与相应的切 割板38之间并接着位于压辊22与驱动滚子36之间时，压辊22会将生 面团压入其下方切割板38上的六角形开口68中。这使得生面团被分离 成六角形坯件。

生面团坯件滞留在切割板38的开口68中，同时切割板38沿箭头 66所示方向朝着包装头组件24推进。在切割板38的推进过程中，容器 送进组件28将多个容器70沿箭头71所示方向(与生面团20的运动方 向横切)送进。容器70是由容器进给机构32(可以是任何常见的市购 容器进给机构，如环式输送带)进给至组件28的。

当切割板38行至包装头组件24下方的某一位置时，包装头组件24 做往复的向下运动，冲杆48经由开口68伸入切割板38中。这样，冲杆 48便将滞留在开口68中的生面团件向下压出切割板38底侧。容器70 被组件28的螺旋推进器46定位在开口68下方，冲杆48即可将生面团 坯件装入容器70中。

图1A是包装头组件24位于某开口68及切割板38上方时其某一部 分的放大视图。图1A也表示了位于开口68下侧并用于接收生面团坯件 72的容器70。在包装头组件24做往复的向下运动时，冲杆48连接着生 面团坯件72并将其向下装入开口68下方的容器70中。图1A还表示出： 容器70是被一对由组件28上的某一齿轮箱44驱动的螺旋推进器置于开 口68下方的。螺旋推进器46和导引构件70构成了导引通道，容器70 经由该通道被送进，直至其中充满生面团坯件72为止。容器70送进方 法的细节已在关于Rejsa型的美国专利5,247,782(该专利被转让 给本发明申请的同一受让人)中，在此将该方法作为现有技术引入本发 明。

再如图1所示，当图1A所示生面团坯件72从相应切割板38上的 开口68中被分离开时，伺服电机14对环式切割组件的推进将使后续的 下一切割板38被定位在包装头组件24之下。容器70由伺服电机18沿 箭头71所示横向方向送进至后续下一个切割板38的开口68下方处。包 装头组件24再次做往复的向下运动并将另一个生面团坯件装入容器70 中。

切割板38和容器70的送进重复进行，同时生面团坯件被置入容器 70中，直至容器70被充满为止。此时，用普通的容器转移设备34(推 荐采用任一种合适的市购容器转移设备，如环式输送带)将容器70从生 面团包装装置10处移开。

生面团片材20一般是由进给带以恒定、持续的速度进给至切割及包 装装置10的。但是，切割板38的送进显然只能在包装头组件24的往复 行程之间间歇地进行。换言之，第一切割板38被推进至包装头组件24 下的某一位置。接着，切割板38停止推进，包装头组件24做往复运动， 使生面团坯件从包装头组件24下的切割板中分离下来。在优选实施例 中，包装头组件24在每个行程中从每三个切割板中分离下来一些生面团 坯件。这样，在三次移位之后，一个切割板38中的所有生面团坯件便大 体被腾空。在生面团坯件被分离下来之后，切割板38再次推进，直至后 续的切割板被定位在包装头组件24之下为止，此时，包装头组件24的 往复运动将从切割板38的开口68中分离掉滞留的生面团坯件72。上述 动作在整个包装工序中持续进行。切割板38推进时的时间段被称为推进 周期,而生面团部分因包装头组件24往复运动而被分离下来的时间段称 为停留周期。

图1B和1C表示如本发明某一优选实施例所述的梭动器组件。该梭 动器的构造及运行方式详见关于Reid的专利3,120,198及专利3,148, 635，在此将其作为对此文件引入。简言之，梭动器23的设计作用是： 在切割板38的停留周期中积蓄生面团，在移位周期中使生面团附着在装 置10上。

在停留周期中，梭动器23的作用在于容留由进给带21传送来的生 面团。梭动器23顺着导轨27沿箭头37所示方向平移。在优选实施例中， 导轨27是由框架30的某一伸出部分(图中未加表示)形成的。在停留 周期中，梭动器23向生面团片材20一侧方向移动(如图1C所示)，这 样，输自进给带21的生面团便被局部地容留在梭动器23顶面上。接着， 在后续的移位周期中，梭动器23受控回移离开生面团片材20。这使 得梭动器23在移位周期中将容留的生面团回送至切割组件26的切割板 38上。为使停留周期及移位周期两个时间段内的运行能协调运行，梭动 器23的操作需要有两个独立的输入指令。

尽管梭动器23的运行原理已由Reid做过详述，但在此不妨对控制 梭动器23运行的输入指令做一简介。生面团片材20向装置10的进给速 度是恒定的，它是移位长度(切割板38在每一移位周期内移动的长度) 和移位循环速率的函数。在停留周期中，梭动器23的输送带运行速度一 直与生面团的恒定进给速度相匹配，而在直线导轨27上滑动的梭动器23 框架则以生面团进给速度的半速沿生面团进给方向的反方向(箭头31所 示)移动，以此实现对生面团的容留。

如Reid的专利所述，梭动器的输送运动是由连续回转速度形成的， 其方式是由某一驱动滑轮(图中未加表示)使梭动器23形成输送运动。 在某一实施例中，这一恒定速度是由包装头组件24的恒速驱动源(如电 机16)经由动力轴(图中未加表示)和齿轮箱29而提供的。

梭动器23还需要有独立的基于切割板28移位运动的速度输入。但 在停留周期内，提供移位输入的传动链是静止的。不过，梭动器输送驱 动滑轮的轴对于恒速驱动和移位输出来说是共用的，而且可以被二者的 链轮锁定，因此，对于与梭动器23相连的链轮的持续驱动势必使之象齿 轮和齿条那样沿着静止的传动链行走。

每种产品都有特定的移位距离或移位长度(因为产品尺寸是特定 的)，因此，进给带21的输送速度也为特定值并等于移位循环速率乘以 移位长度。因此，既便驱动链轮对于每种产品来说是一致的，但其传动 比却是变化的。当尾轴40上用于切割板38的可拆链轮(下文将对其加 以详述)被更换时，恒速轴上用于梭动器23的驱动链轮也会跟着变档。 例如，在包装头组件24的每个循环周期内，若要使一个冲程(指包装头 组件24的冲程)内的转数为0.25，那么驱动梭动器23的恒速轴应有4∶1 的减速比。以下所列的，是由链轮变档所形成的减速比数据，这些数据 对于下述目标的实现是有用的：使梭动器框架的移动距离等于特定移位 长度的一半，使梭动器框架的运动速度等于切割板38瞬时速度的一半。

产品容器直径              减速比                移位长度

2英寸                              2.6                      6.5英寸

2 英寸                          3.0                      7.5英寸

2 英寸                          2.85                     7.125英寸

为使运动特性合理，可推荐采用20个齿、0.5英寸节距的梭动器23 驱动链轮。

在装置10为推进切割板38而起动循环过程中的移位部分时，生面 团必须以连续、放松的状态被传送到切割板38上。在普通设备中，移位 速度的信息是从装置10的尾轴40经由链传动而输入给梭动器23的。在 包装装置10基于切割板38驱动链轮的不同而变换时，要实现梭动器23 与速度和移位的相应匹配，需要有一套复杂的链轮更换设施。因此，梭 动器23沿导轨27平移运动模式的输入指令应推荐由前述的静止驱动链 提供，但是其驱动链的回转运动输入指令则可由伺服电机25提供，该电 机25与切割板伺服电机14的运动模式是同步匹配的。梭动器速度选择 可推荐采用前述伺服与链轮变换的菜单式方法。

由于移位周期短于停留周期，为梭动器23提供移位输入指令的移位 链速度将大于与梭动器23相连恒速轴的速度。因此，如Reid专利详述， 移位输入指令将覆盖掉恒速输入指令，并导致驱动链轮沿恒速链行走。 这样，梭动器框架将沿切割板38的运动反方向移动，并强制实现在包装 装置10上一停留周期中建立的梭动器框架的冲程长度。另外，如Reid 专利所述，尽管移位运动导致的速度分量叠加在梭动器23的框架速度 上，但持续恒定的梭动器输送带速度将使生面团以恒定速度传递。

现有系统中的驱动滚子36和齿轮箱44是由一个较大的、与包装头 组件24驱动电机同步的凸轮系统驱动的。因此，在包装头组件24的每 个冲程内，切割板38的推进距离是给定且不变的，同时，容器70的横 向71送进距离也是给定且不变的。然而，生面团产品的生产应满足变尺 寸要求，即一种生面团产品的直径不同于另一种生面团产品。这样，开 口68的尺寸也因产品尺寸的变化而变化。开口68尺寸的变化也要求切 割板38的节距(长度)相应改变。因此，每个切割板随包装头组件24 的一次往复运动而在箭头66所示方向上必须移动的距离也应随产品尺寸 的不同而变化。此外，由于切割板38上孔的直径发生变化，容器70为 在开口68下方正确定位而必须实现的横向移动距离也应随产品尺寸的不 同而变化。因此，对于尺寸不同的产品来说，现有系统需要有完全不同 的螺旋推进器46以及不同的切割板38支承链、还需要全套的，用于驱 动螺旋推进器46及驱动滚子的凸轮系统改装设施，或完全不同的包装生 产线。

相比之下，本发明提出的梭动器23、组件28、伺服电机驱动源14 及18，电机16以及切割单元拆移系统可以便捷地拆移切割板38并将其 替换为不同尺寸的切割板。所有这些特点使得装置的运行方式具备了通 用性。

本发明提出的组件28便于从装置10上拆移下来以改变螺旋推进器 尺寸。拆移时，缸体62的动作可使组件28的上部56上移或下移，以此 使定位销64与框架30上的定位孔脱开。此后，由于被轮子支承，组件 28可以方便地离开系统。于是，螺旋推进器46尺寸不同的组件便可被轻 易地插入系统10中，无需任何拆除螺旋推进器或更换凸轮系统的工作。

图2是从系统10上拆下的容器送进组件28放大立视图。为清楚起 见，该图表示了位于螺旋推进器间的若干个容器70。当螺旋推进器46 旋转时，含在螺旋推进器每一侧螺槽中的容器受到箭头76所示方向上的 驱动。因此，通过对螺旋推进器46旋转运动的精确控制，容器70便可 被准确地定位在切割板38的开口68下方。

图3描绘了组件28上齿轮箱44的运行方式。为清楚起见，图中省 去了齿轮箱44的外壳部分。与组件28上部56相连的回转驱动轴78配 有一组伞齿轮80，各伞齿轮80分别与刚性连接在回转轴84上的第二组 普通相配伞齿轮82啮合。轴84含有一对与螺纹推进器46啮合的对置伞 齿轮86及88。

驱动轴78通过一个可分离联轴器90连接在伺服电机18的输出轴 92上。如对图1的介绍所述，伺服电机18连在框架30上并受控于电机 控制器。因此，当电机控制器12操纵电机18从而使输出轴92旋转时， 伞齿轮80与82间的相互作用将使回转动能传递到转轴84上。伞齿轮 86、88与螺旋推进器46间的相互作用又会使回转动能传递到螺旋推进 器46上。

图4详细表示了切割组件26的侧视图。在没有绕在毂盘37及41 或滚子36、40上时，各切割板依次排列成一个大体连续的切割面。切 割板38装在一对平行的承载链94(图4中仅示出一条)上。可推荐采 用在链条94上相隔链节的中心处安装切割板的方案。

图5是切割组件26的俯视图，其中的链条94以虚线表示。如对图 1的介绍所述，生面团产品尺寸的不同要求切割板38中的开口68也具有 不同的尺寸。随着开口68尺寸的变化，切割板38的长度L也将变化。

再如图4所示，为使切割板38安装在链条94上相隔链节的中心处， 链节的尺寸必须随切割板38长度的变化而变化。链条94由安装在毂盘 37和41上的链轮支承。

由于链条94中链节的尺寸随产品尺寸的变化而变化。所以链条94 的长度也将发生微小的变化。然而重要的是使切割组件26的上表面维持 同样的高度；这样才能使上表面在运行过程中与位于螺旋推进器46间的 容器70保持同样的相对距离。因此，导轨100便在链条94通行于毂盘 37与41之间时对其起支承作用。导轨100以可拆方式连接在框架30上， 如果需要，可以根据产品尺寸的变化对其加以更换。

气压(或液压)缸体102是针对链条94长度的微小变化而设置的。 缸体102连在框架30上，可在缸体102内往复运动的活塞104则连在隋 辊40上，隋辊40被装在某一适当的滑行机构(图中未加表示)中。当 长度有微小伸长的链条94被装在装置10上时，缸体102受到操纵(经 由某一执行机构，图中未加表示)以使活塞104从缸体102中向外伸出， 从而消除新链的松驰。反过来，当链条94的长度有微小缩短时，缸体102 将受控缩回活塞104以容纳缩短的链条。这样，缸体102便可为输送链 提供恒定的张紧力及可调节性。

由于链条94中链节的尺寸是随切割板长度L的变化而变化的，所 以链轮96外径上链齿的尺寸也应根据链节尺寸的变化而相应地变化。本 发明中的链轮96为拼合式结构(可推荐采用沿接合处98对称拼合的方 式)，它们以可拆方式连接在滚子36、40的毂盘37、41上。在优选 实施例中，链轮96由螺栓连接在毂盘37和41上。

如本发明所述，链条94可从装置10上拆下。由图7可以详细了解 链条94从装置10上拆下的整个拆移工艺。然而，为使具有确定节距的 链条94可从装置10上拆下，链条94的链节106必须是可拆的。

图6是如另一实施例所述链条94中链节106的放大视图。采用链节 106可以使链条94中链节的长度无需随生面团产品长度的变化而变化。 为保证链节总长不变，链节106的尺寸是不变的。但其上孔的位置则随 产品的不同而有所变化。因此，链节106上设有开口108，同时，其上 还设有为不同尺寸产品而设的另外两个开口110和112(如虚线所示)。 因此，在涉及产品尺寸的变化时，采用图6所示链节106将不需要更换 图4所示的导轨100、

图7表示了装置10的一部分在切割并包装与初始产品尺寸不同的 产品时重新组合的情形。先使组件28与装置10脱开。再使齿轮箱44与 伺服电机18脱开。其后，使容器送进组件28上部56升起，从而使定位 销64与框架30中的定位孔脱离。借助于轮子使容器送进组件28离开装 置10，并换上第二个容器送进组件28(其中的螺旋推进器46具有不同 的螺纹尺寸)。

将新组件28上的定位销64对准框架30上的定位孔。最后，将新组 件28上的齿轮箱44接在伺服电机18上。

然后，用切割组件储运车114更换切割板38及链条94。储运车114 含有绞车116和与链轮120相连接的轴118，所有这些由框架122支承， 而框架122又由轮子124支承。牵引缆绳组件126绕着链轮120而与绞 车116相连。组件126含有横杆130及链条锁定缆绳132。

拆卸切割板38时，先将每根链条94中的可拆链节松开，这样，链 条94便不再是环链。然后，将储运车114靠在框架30边并从绞车116 中抽出缆绳128。确定组件126的位置时，应保证连接缆绳132与支承 切割板38的链条94相连。驱动绞车收缩缆绳128，切割板38和链条94 便被拉出装置10。链轮120的尺寸应匹配于从装置10上拆下的链条尺 寸。这样，当绞车116收缩缆绳128时，组件126将拉动链条94绕链轮 120运动。继续将缆绳128收入绞车116，链条94便会绕链轮120运动 并向绞车116方向回送。

在切割板38和链条94完全从装置10上被拆下时，将链轮96从驱 动滚子36及隋辊40的毂盘上拆下。其后，从装置10上撤下储运车114。

将另一储运车置于框架30旁边，该储运车所含链条94的切割板38 具有所需的尺寸。用螺栓将新链轮连接在装置10中驱动滚子36及隋辊 40的毂盘37、41上。从装置10的框架30中拉动新储运车114的牵引 缆绳组件126，使之向上绕过隋辊40向储运车114方向回送，并将其锁 在储运车114中的新链条94上。驱动绞车116，链条94和切割板38便 会绕过滚子36及40被牵引到装置10上。当链条94的推进程度达到它 围绕滚子36及40而两端相遇时，将各个链条94中的可拆链节连接好， 从而形成了用于切割并包装新尺寸产品的环式切割组件。 结论

如本发明所述的生面团切割及包装装置具有一些新的特点，这些特 点的综合使得该装置具有通用性。首先，本发明提出了容器送进系统及 切割板移位驱动系统的伺服电机驱动方法。这样，不管容器多大，切割 板多长，只要对电机控制器重新编程并更换链轮，二者之间及其与包装 头组件之间的相对位置便可准确并方便地确定。其中涉及的机械装拆是 很少的。

此外，本发明提出了整装的容器送进组件，该组件可以被方便地拆 卸并被更换成适宜于送进不同尺寸容器的另一套容器送进组件，这使得 该系统不象已有系统那样需要改装并拆卸较大的凸轮机构，因此它具有 较强的灵活性。

本发明还提出了可拆卸的链轮及链条系统，其中的链轮及链条是专 为特定尺寸的切割板配备的。切割板和支承链的更换具有一定灵活性无 需大的装配工作量，工效较高。

本发明还提出了随动的梭动器组件。该梭动器组件可将停留周期内 积蓄的生面团容留下来。

最后，本发明提出了一种拆移并更换可拆切割板及支承链的有效系 统。储运车上设有用于不同尺寸产品的切割板和支承链，它可以轻易地 移动到预定安装位置。

由于本发明具有上述灵活性，所以针对产品尺寸的变化并不需要另 设专门的切割及包装生产线。此外，一台切割及包装机械无需大的改装 便可以变换或重组成另一不同尺寸产品的生产设备。因此，本发明在成 本及工效方面都显著地优于已有系统。

尽管对本发明的描述仅参考了优选实施例，但在本发明的构思及范 围内，仍存在一些形式及细节上变化的可能，这对于本领域专业人士来 说是显而易见的。