带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统 |
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| 申请号 | CN201610657392.8 | 申请日 | 2016-08-11 | 公开(公告)号 | CN106115306A | 公开(公告)日 | 2016-11-16 |
| 申请人 | 中冶京诚工程技术有限公司; 上海赛钻环保工程技术有限公司; | 发明人 | 张铭; 王素梅; 马铭; 陈慧艳; 王介超; 全强; 孟凯彪; 刘李红; 匡炳鑫; | ||||
| 摘要 | 本 发明 为一种带式 输送机 转运点的固体物料防碎抑尘输送系统，包括调整式控流落料装置，调整式控流落料装置的底部下方连通双密封导料装置，固体物料防碎抑尘输送系统还包括能平衡调整式控流落料装置和双密封导料装置内的压 力 的 负压 平衡装置，负压平衡装置的上部开口与调整式控流落料装置密封连通，负压平衡装置的底部开口与双密封导料装置连通。该输送系统在物料输送过程中物料 破碎 少、扬尘少且不易堵料，系统部件使用寿命长，能够实现物料的高效环保输送。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统，其特征在于：所述固体物料防碎抑尘输送系统包括调整式控流落料装置，所述调整式控流落料装置的底部下方连通双密封导料装置，所述固体物料防碎抑尘输送系统还包括能平衡所述调整式控流落料装置和所述双密封导料装置内的压力的负压平衡装置，所述负压平衡装置的上部开口与所述调整式控流落料装置密封连通，所述负压平衡装置的底部开口与所述双密封导料装置连通。 |
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| 说明书全文 | 带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统技术领域[0001] 本发明涉及物料传送设备技术，尤其涉及一种带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统。 背景技术[0002] 目前的带式输送机转运点都是利用落料管将物料从给料输送带机输送到受料输送带机上，再通过受料输送带将物料传送至指定地点。现有的在转运点所使用的传统落料装置是在给料输送带下方设头部漏斗，在头部漏斗内设导流挡板，在头部漏斗下方设置切换料流用的电动三通，在电动三通下方设置落料用的落料管，在落料管下端和受料输送带之间设置缓冲锁气器，最终将物料输送到受料输送带机上经过导料装置传送至指定地点。现有带式输送机的导料装置是在输送带下方设多组托辊，在输送带上方设导料槽，在导料槽上方设落料管，导料槽侧板与输送带之间的空隙用长条状密封压条密封。 [0003] 传统的转运送料装置存在以下问题： [0005] 2）在头部漏斗下方设的传统落料管，物料自由落体冲击壁板，容易产生粉尘，落料管也容易破损；同时过快的料流速度会产生负压，吸附周围空气和物料混合，混合空气的物料落到输送带上又挤压出空气，产生大量粉尘；最后过快速度带动空气到导料槽中形成较高正压，较大风速使粉尘四处飞扬； [0006] 3）在受料输送带落料点处设的缓冲锁气器，容易产生堵料，缓冲锁气器在输送湿的物料时，部分物料会粘附在翻板上，一次次的积累，会越积越多，最终导致锁气器失效；而且物料冲击到翻板上时，产生的冲击粉尘同样较大，进一步产生诱导风，不利于环保； [0007] 4）由于缓冲托辊与输送带运行方向垂直，物料中的锐器等异物一旦穿破输送带，容易卡在相邻缓冲托辊间，从而造成输送带撕裂；而且缓冲托辊与输送带为线接触，输送带局部所受冲击力较大，影响了输送带的使用寿命； [0008] 5）由于相邻托辊间距较大，载料时会引起输送带下陷，导致输送带与导料槽间出现缝隙，容易造成溢料和扬尘； [0009] 6）由于传统密封压条仅提供单层密封，密封压条磨损后容易造成扬尘； [0010] 7）由于传统导料槽内部没有任何阻尼部件，使粉尘畅通无阻，导料槽两侧和出口均会冒出大量扬尘； [0011] 8）导料槽尾部到落料点的距离较小，尾部进入的粉尘气体无法顺利通过输送带向前带走，因为导料槽的宽度与落料管的宽度比较接近，没有透气的空间。粉尘在尾部聚集的气压作用下，向外喷洒粉尘气体，产生粉尘污染。 发明内容[0013] 本发明的目的在于提供一种带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统，克服现有技术中存在的物料易破碎、物料输送过程易产生粉尘等问题，该输送系统在物料输送过程中物料破碎少、扬尘少且不易堵料，系统部件使用寿命长，能够实现物料的高效环保输送。 [0014] 本发明的目的是这样实现的，一种带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统，所述固体物料防碎抑尘输送系统包括调整式控流落料装置，所述调整式控流落料装置的底部下方连通双密封导料装置，所述固体物料防碎抑尘输送系统还包括能平衡所述调整式控流落料装置和所述双密封导料装置内的压力的负压平衡装置，所述负压平衡装置的上部开口与所述调整式控流落料装置密封连通，所述负压平衡装置的底部开口与所述双密封导料装置连通。 [0015] 在本发明的一较佳实施方式中，所述调整式控流落料装置包括顶部设置的头部漏斗，所述头部漏斗的底部连通有向下延伸设置的控流三叉管，所述控流三叉管的顶部设置有与所述头部漏斗的底部连通的三叉管入料口，所述控流三叉管的底部设置有第一出料口和第二出料口，所述第一出料口和所述第二出料口分别向下密封连通有一能调整角度且呈弧线形设置的控流中间管，两个所述控流中间管的底部分别密封连通有一且呈弧线形设置的控流给料匙管，两个所述给料匙管的底部下方分别连通设置一所述双密封导料装置，所述控流给料匙管的底部开口处设置有用于引导料流方向的导流对中装置，两个所述控流中间管的侧壁上分别设置有与一所述负压平衡装置的上部开口连通的连通口。 [0016] 在本发明的一较佳实施方式中，所述头部漏斗的一侧壁上开设有漏斗进料口，所述头部漏斗的底部设置有漏斗出料口，所述头部漏斗的内部设置有能绕水平轴摆动的控流引擎槽，所述控流引擎槽的槽口与所述漏斗进料口相对，所述控流引擎槽为槽底朝向远离所述漏斗进料口的方向弯曲凸出的弧线形槽结构，所述控流引擎槽上设置有能推动所述控流引擎槽摆动的调节结构。 [0017] 在本发明的一较佳实施方式中，所述控流三叉管的内部设置有能摆动的翻板，所述翻板具有使所述三叉管入料口与所述第一出料口封隔的第一工位、使所述三叉管入料口与所述第二出料口封隔的第二工位，所述翻板还具有使所述三叉管入料口与所述第一出料口、所述第二出料口均连通的中间工位，所述翻板上固定设置有能驱动所述翻板摆动的水平的翻转轴，所述翻转轴的一端能转动地穿过所述控流三叉管的侧壁与外部的推杆结构固定连接；所述翻板的顶部还连接有限位板。 [0018] 在本发明的一较佳实施方式中，所述控流中间管包括顶部与所述第一出料口或所述第二出料口密封连通的、且能调整角度的中间管弧形公管，所述中间管弧形公管的下方设置有底部与所述控流给料匙管的顶部密封固定连接的中间管母管，所述中间管弧形公管的底部能摆动地密封插设于所述中间管母管的顶部开口中；所述中间管母管的侧壁上固定设置有推杆支座，所述推杆支座上固定设置公管推杆结构，所述公管推杆结构的自由端铰接于所述中间管弧形公管的侧壁上。 [0019] 在本发明的一较佳实施方式中，所述负压平衡装置包括集流器和回流管，所述集流器的底部开口与所述密封导料装置连通，所述集流器的顶部开口与所述回流管的一端开口密封连通，所述回流管的另一端开口与所述控流中间管上的连通口密封连通，所述回流管是折弯角度为锐角的折弯管，所述回流管向所述调整式控流落料装置的方向倾斜设置。 [0020] 在本发明的一较佳实施方式中，所述双密封导料装置至少包括机架、输送带、导料槽和多个托辊组；各所述托辊组沿所述机架的纵向平行间隔固定设置于所述机架上，各所述托辊组上方支撑设置所述输送带，所述导料槽为顶部密封、底部开口的罩体，所述导料槽罩设于能水平移动传输的所述输送带的上方，所述导料槽的顶部由盖板密封，所述导料槽的侧壁上设置有能开闭的检修窗，所述盖板上开设有落料口，所述落料口与所述调整式控流落料装置的底部下方连通；所述盖板上还开设有返流口，所述返流口与所述负压平衡装置的底部下方连通；所述导料槽的槽壁上开设减压口，所述减压口连通设置有粉尘阻尼减压器，所述导料槽的内部、所述减压口位于所述输送带输送方向前方的一侧还设置有静电吸尘挡帘。 [0021] 在本发明的一较佳实施方式中，所述输送带的两侧边缘均朝向外上方弯折形成折弯部；所述导料槽位于所述输送带的输送方向前方的一端开口，所述导料槽的另一端封闭，所述导料槽的两个内侧壁下部、且位于所述折弯部的上方设置有导流板，各所述导流板的上方固定设置有防溢裙板，各所述防溢裙板包括一弯板，所述弯板的一端的底部向下设置有压抵于所述折弯部的顶面的耐磨条；所述导料槽的两个内侧壁下部、且位于所述折弯部的下方设置有托抵于所述折弯部的底面的耐磨滑板，各所述导流板、所述防溢裙板和所述耐磨滑板沿所述导料槽的纵向延伸设置。 [0022] 在本发明的一较佳实施方式中，所述粉尘阻尼减压器包括阻尼箱，所述阻尼箱的底部开设有进气口，所述阻尼箱的侧壁上设置有出气口，所述进气口与所述减压口对接，所述进气口处设置有迷宫式缓冲挡板，所述出气口位于所述导料槽的外部，且在所述出气口处设置有用于阻挡粉尘的阻尼网；所述静电吸尘挡帘包括固定架设于在所述盖板的上方、且位于所述阻尼箱的所述出气口处的挡帘箱，所述静电吸尘挡帘还包括吊挂在所述挡帘箱上的多根静电吸尘耐磨胶条，所述挡帘箱上设置有用于调节各所述静电吸尘耐磨胶条高度的升降结构。 [0023] 在本发明的一较佳实施方式中，所述输送带的下方、且位于所述落料口的下方的位置设置有缓冲床，所述缓冲床的顶面托抵于所述输送带的底面；所述缓冲床包括固定设置于所述机架上的缓冲床支架，所述缓冲床支架上固定设置缓冲条，所述缓冲条的顶面托抵于所述输送带的底面。 [0024] 由上所述，本发明提供的带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统，具有如下有益效果： [0025] （1）本发明提供的带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统，其调整式控流落料装置的控流引擎槽、控流中间管、控流给料匙管均为弧线形设计，料流对控流引擎槽、控流中间管、控流给料匙管的冲击角度及冲击力量都较小，管件使用寿命长，还能有效防止物料冲击破碎，能有效解决常规落料管拐弯死角的挂料堵料问题，也能控制物料流动速度和流动形态，物料在各个部件中运动时是沿其内壁滑行的，能最大限度的减少各个部件中的诱导风量，减少粉尘的携带和运动，能从源头上减少粉尘的产生； [0026] （2）本发明提供的带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统，其负压平衡装置通过集流器和回流管将导料槽内压力过大的含尘气流导回控流中间管内，使控流中间管和导料槽的压力平衡，有效消除料流下落时的诱导风量，消除运行中气流正压，并在涡流的作用下增加粉尘颗粒的碰撞机会，使粉尘颗粒的动能转变为势能落到回流管内壁上，聚集多了会自动滑到输送带上，初步实现无动力自降尘； [0027] （3）本发明提供的带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统，其双密封导料装置的输送带的两侧边缘均朝向外上方弯折，并增加两个侧托辊托持住输送带的两侧边缘，且在输送带的两侧边缘部采用耐磨滑板、导流板及防溢裙板的双层密封，能减少导料槽内粉尘外逸；而且还能利用粉尘阻尼减压器有效降低导料槽内的气压，达到减压除尘效果，静电吸尘挡帘吸附粉尘使之滑落在输送带上，能进一步降低导料槽内粉尘的浓度，从而加强了无动力自降尘的作用；纠偏立辊能有效控制输送带跑偏，确保双层密封效果；缓冲床还能减轻输送带局部所受冲击力，还能避免异物卡在托辊间，能有效避免输送带撕裂，从而延长输送带的使用寿命。附图说明 [0028] 以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中： [0029] 图1：为本发明的带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统的结构示意图。 [0030] 图2：为本发明的带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统的侧视图。 [0031] 图3：为本发明的控流引擎槽的结构示意图。 [0032] 图4：为本发明的控流三叉管的结构示意图。 [0033] 图5：为本发明的控流中间管的结构示意图。 [0034] 图6：为本发明的控流给料匙管的结构示意图。 [0035] 图7：为本发明的负压平衡装置的结构示意图。 [0036] 图8：为本发明的双密封导料装置的截面示意图。 [0037] 图9：为本发明的粉尘阻尼减压器的结构示意图。 [0038] 图10：为本发明的静电吸尘挡帘的结构示意图。 [0039] 图11：为本发明的防溢裙板的结构示意图。 [0040] 图12：为本发明的纠偏装置的结构示意图。 [0041] 图13：为本发明的缓冲床的结构示意图。 [0042] 图14：为本发明的封堵板的结构示意图。 [0043] 图中： [0044] 100、固体物料防碎抑尘输送系统； [0045] 1、头部漏斗； [0046] 2、控流引擎槽；20、水平轴；21、调节结构； [0047] 3、控流三叉管；31、翻板；32、推杆结构；33、翻转轴；34、限位板； [0048] 4、控流中间管；41、中间管弧形公管；42、中间管母管；43、公管推杆结构；44、推杆支座； [0049] 5、控流给料匙管；51、导流对中装置； [0050] 6、检修门； [0051] 7、给料传送带输出端； [0052] 8、输送带； [0053] 9、导料槽；91、盖板；92、耐磨滑板；93、导流板；94、防溢裙板；941、弯板；942、耐磨条；95、封堵板；96、耐磨橡胶板； [0054] 10、负压平衡装置；101、回流管；102、集流器； [0055] 11、粉尘阻尼减压器；111、迷宫式缓冲挡板；112、阻尼网；113、阻尼箱； [0056] 12、静电吸尘挡帘；121、挡帘箱；122、静电吸尘耐磨胶条；123、升降结构； [0057] 13、机架； [0058] 14、托辊； [0059] 15、缓冲床；151、缓冲条；152、缓冲床支架； [0060] 16、纠偏装置；161、纠偏立辊；162、纠偏调节结构。 具体实施方式[0061] 为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。 [0062] 如图1所示，本发明提供的带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统100，包括竖直设置的调整式控流落料装置，调整式控流落料装置的上部固定于给料传送带输出端7（现有技术）上，调整式控流落料装置可以调整角度，有效减小料流的冲击力量，提升调整式控流落料装置的使用寿命，并且有效防止物料破碎和扬尘；调整式控流落料装置的底部下方连通双密封导料装置，双密封导料装置的两侧采用双层密封结构，减少粉尘外逸；固体物料防碎抑尘输送系统100还包括能平衡调整式控流落料装置和双密封导料装置内的压力的负压平衡装置10，负压平衡装置10的上部开口与调整式控流落料装置密封连通，负压平衡装置10的底部开口与双密封导料装置连通。负压平衡装置10能将双密封导料装置内压力过大的含尘气流导回调整式控流落料装置中，使得调整式控流落料装置和双密封导料装置的压力平衡，有效消除料流下落时的诱导风量，消除运行中气流正压，同时在涡流作用下增加粉尘颗粒的碰撞机会，使料流中的粉尘颗粒的动能转变为势能落到负压平衡装置10的内壁上，粉尘颗粒聚集较多时会自动滑落到双密封导料装置中，初步实现无动力自降尘。 [0063] 进一步，如图1、图2、图4所示，调整式控流落料装置包括顶部设置的头部漏斗1，头部漏斗1的底部连通有向下延伸设置的控流三叉管3，控流三叉管3的顶部设置有与头部漏斗1的底部连通的三叉管入料口，控流三叉管3的底部设置有第一出料口和第二出料口，第一出料口和第二出料口分别向下密封连通有一能调整角度且呈弧线形设置的控流中间管4，两个控流中间管4的底部分别密封连通有一且呈弧线形设置的控流给料匙管5，两个控流给料匙管5的底部下方分别连通设置一双密封导料装置，两个控流中间管5的侧壁上分别设置有与一负压平衡装置10的上部开口连通的连通口。控流中间管4和控流给料匙管5都采用了弧线形设计，为料流提供了弯曲的下降平滑线路，料流对控流中间管4和控流给料匙管5的冲击力量减小，管件的使用寿命长，同时能减少物料的破碎，能有效地解决常规管件折弯死角的挂料堵料问题，另外弧线形的控流中间管4和控流给料匙管5能控制料流速度和流动形态，物料在各部件中运动时是沿其内壁滑行的，能最大限度的减少各部件中的诱导风量，减少粉尘的携带和运动，从源头上减少粉尘产生。 [0064] 进一步，如图1、图3所示，头部漏斗1的一侧壁上开设有漏斗进料口，头部漏斗1的底部设置有漏斗出料口，头部漏斗的内部设置有能绕水平轴20摆动的控流引擎槽2，控流引擎槽2的槽口与漏斗进料口相对，控流引擎槽2为槽底朝向远离漏斗进料口的方向弯曲凸出的弧线形槽结构，控流引擎槽2采用了弧线形设计，为料流提供了弯曲的下降平滑线路，料流的冲击力量减小，减少了物料的破碎，物料沿控流引擎槽2内壁滑行，能最大限度的减少诱导风量，减少粉尘的携带和运动，从源头上减少粉尘产生。 [0065] 控流引擎槽2上设置有能推动控流引擎槽2摆动进而改变料流方向的调节结构21，在本实施方式中，调节结构21为一端固定连接于控流引擎槽2的槽底外侧面的齿条杆，齿条杆的另一端穿过头部漏斗的侧壁，齿条杆上的齿能卡止于头部漏斗的侧壁上实现控流引擎槽2的调整后定位。控流引擎槽2与给料传送带之间的倾斜角度、水平间距，可根据给料传送带的输送量和带速引起的料流抛物线变化进行调整，从而尽可能的减少粉尘。 [0066] 进一步，如图4所示，控流三叉管3的内部设置有能由水平的翻转轴33驱动摆动的翻板31，翻板31具有使三叉管入料口与第一出料口封隔的第一工位，翻板31位于第一工位时，第二出料口与三叉管入料口连通，三叉管入料口与第一出料口封隔断开；翻板31还具有使三叉管入料口与第二出料口封隔的第二工位，翻板31位于第二工位时，第一出料口与三叉管入料口连通，三叉管入料口与第二出料口封隔断开。翻板31还具有使三叉管入料口与第一出料口、第二出料口均连通的中间工位，料流需要按比例分流时，翻板31处于中间工位，根据料流分配比例要求控制第一出料口、第二出料口的开口大小。在本实施方式中，翻板31上固定设置有前述的水平的翻转轴33，翻转轴33的一端能转动地穿过控流三叉管3的侧壁与外部的推杆结构32固定连接，在本实施方式中，推杆结构32包括电液推杆，电液推杆的自由端铰接有摆杆，摆杆的另一端固定套设于翻转轴33的端部；翻板31的顶部还连接有限位板34，限位板34能够避免翻板31与头部漏斗1的侧壁碰撞。 [0067] 进一步，如图5所示，控流中间管4包括顶部与第一出料口或第二出料口密封连通的、且能调整角度的中间管弧形公管41，中间管弧形公管41的下方设置有底部与控流给料匙管5的顶部密封固定连接的中间管母管42，中间管弧形公管41的底部能摆动地密封（在本实施方式中，中间管弧形公管41与中间管母管42之间的插接口处设置有能密封的橡胶密封罩或者帆布密封罩等）插设于中间管母管42的顶部开口中，以实现中间管弧形公管41与中间管母管42之间的角度调整，且不会有扬尘飞出。在本实施方式中，中间管母管42的侧壁上固定设置有推杆支座44，推杆支座44上固定设置公管推杆结构43，公管推杆结构43的自由端铰接于中间管弧形公管41的侧壁上。在本实施方式中，公管推杆结构43为电动推杆，公管推杆结构43能改变中间管弧形公管41底部开口的倾斜角度，从而改变控流中间管4中料流方向。 [0068] 进一步，如图6所示，控流给料匙管5的底部开口处设置有用于引导料流方向的导流对中装置51。导流对中装置51能调节不同料种在双密封导料装置内的落料输送位置，保证料流落在双密封导料装置的横向中心位置处。 [0069] 进一步，为了提升系统中各管件的使用寿命，控流三叉管3、控流中间管4和控流给料匙管5的内壁上均设置能拆卸的耐磨衬板。为了便于检修，如图1、图2、图4、图5、图6所示，控流三叉管3、控流中间管4和控流给料匙管5的侧壁上均设置有能开闭的检修门6。 [0070] 进一步，如图7所示，负压平衡装置10包括集流器102和回流管101，集流器102的底部开口与密封导料装置连通，集流器102的顶部开口与回流管101的一端开口密封连通，回流管101的另一端开口与控流中间管4上的连通口密封连通，回流管101为折弯角度为锐角的折弯管，回流管101向调整式控流落料装置的方向倾斜设置，回流管101的折弯角顶点高于回流管101的两端开口。工作中，集流器102和回流管101连通了调整式控流落料装置和双密封导料装置，将双密封导料装置内压力过大的含尘气流导回调整式控流落料装置中，使得调整式控流落料装置和双密封导料装置的压力平衡，有效消除料流下落时的诱导风量，消除运行中气流正压；含尘气流中的粉尘颗粒在回流管101中涡流作用下增加碰撞机会，粉尘颗粒的动能转变为势能落到回流管101的内壁上，粉尘颗粒聚集较多时会自动滑落到双密封导料装置中。 [0071] 进一步，如图1、图8所示，双密封导料装置至少包括机架13、输送带8、导料槽9和多个托辊组；各托辊组沿机架13的纵向平行间隔固定设置于机架13上，各托辊组上方支撑设置能水平移动传输物料的输送带8，导料槽9为顶部密封、底部开口的罩体，导料槽9罩设于输送带8的上方，输送带8位于导料槽9的下方且相对于导料槽9水平移动；导料槽9的顶部由盖板91密封，盖板91上开设有落料口，落料口与调整式控流落料装置的底部下方连通；盖板91上还开设有返流口，返流口与负压平衡装置10的集流器102底部下方连通；导料槽9的槽壁（包括侧壁和盖板）上开设减压口，减压口连通设置有粉尘阻尼减压器11，减压口和粉尘阻尼减速器11的数量为多个，导料槽9的内部、减压口位于输送带8输送方向前方的一侧还设置有静电吸尘挡帘12。 [0072] 进一步，如图8所示，输送带8的两侧边缘均朝向外上方弯折形成折弯部；各托辊组由三个沿输送带8的横向顺序延伸设置（三个托辊14的转动轴线位于同一横截面上）的托辊14构成，各托辊14的转动轴线垂直于输送带8的传输方向；三个托辊14设置构成倒梯形结构，位于中间的托辊14支撑于输送带8的底部，两侧的两个托辊14支撑于输送带8两侧的折弯部的底部。 [0073] 进一步，导料槽9位于输送带8的输送方向前方的一端开口，导料槽9的另一端封闭，导料槽9的另一端通过封堵板95进行封闭，在本实施方式中，如图14所示，封堵板95的内侧贴附有耐磨橡胶板96，如图8所示，导料槽9的两个内侧壁下部、且位于折弯部的上方设置有导流板93，各导流板93的上方固定设置有防溢裙板94，如图11所示，各防溢裙板94包括一弯板941，在本实施方式中，弯板941为耐磨橡胶板，弯板941的一端的底部向下设置有压抵于折弯部的顶面的耐磨条942，在本实施方式中，耐磨条942为超高分子聚乙烯耐磨条；导料槽9的两个内侧壁下部、且位于折弯部的下方设置有托抵于折弯部的底面的耐磨滑板92，在本实施方式中，耐磨滑板92为超高分子聚乙烯板。各导流板93、防溢裙板94和耐磨滑板92沿导料槽9的纵向延伸设置。耐磨条942的顶面固定抵靠于弯板941的底面，耐磨条942的底面压抵于折弯部的顶面，形成导料槽9与输送带8之间的内密封；耐磨滑板92的上表面托抵于折弯部的底面，形成导料槽9与输送带8之间的外密封，导料槽9与输送带8之间进行了双密封，有效避免料流粉尘外逸；多个呈倒梯形布置的托辊组承载着物料的主要重量，大大减轻了耐磨滑板92的负荷，降低其磨损，能持久保持导料槽9与输送带8之间的双密封效果。 [0074] 进一步，如图9所示，粉尘阻尼减压器11包括阻尼箱113，阻尼箱113的底部开设有进气口，所述阻尼箱的侧壁上设置有出气口，所述进气口与所述减压口对接，所述进气口处设置有迷宫式缓冲挡板111，所述出气口位于所述导料槽的外部，且在所述出气口处设置有用于阻挡粉尘的阻尼网112。粉尘阻尼减压器11有效降低导料槽9内的气压，达到减压除尘效果。当粉尘阻尼减压器11经过一段时间使用后，粉尘会阻塞的阻尼网112，可以用压缩空气反吹阻尼网112清洁后继续使用。 [0075] 进一步，如图10所示，静电吸尘挡帘12包括固定架设于导料槽9的盖板91的上方、且位于阻尼箱113的出气口处的挡帘箱121，静电吸尘挡帘12还包括吊挂在挡帘箱121上的多根静电吸尘耐磨胶条122，挡帘箱121上设置有用于调节各静电吸尘耐磨胶条122高度的升降结构123。静电吸尘挡帘12能吸附粉尘使之滑落在输送带8上，能进一步降低导料槽9内粉尘的浓度，从而加强了无动力自降尘的作用。静电吸尘挡帘12经过一段时间使用后，静电吸尘耐磨胶条122与物料接触会自然磨损，可以通过升降结构123向输送带8前进方向降低静电吸尘耐磨胶条122，使其接触物料，继续达到良好的密封效果。 [0076] 进一步，为了便于检修，导料槽9的侧壁上设置有能开闭的检修窗。 [0077] 进一步，如图12所示，导料槽9内部设置有用于夹持输送带8两侧的折弯部的纠偏装置16，纠偏装置16包括纠偏立辊161，机架13上设置有用于调节纠偏立辊的纠偏调节结构162。纠偏立辊161能有效避免输送带8跑偏，避免输送带脱出防溢裙板及耐磨滑板，确保双层密封效果。 [0078] 进一步，如图13所示，输送带8的下方、且位于落料口的下方的位置设置有缓冲床15，缓冲床15的顶面托抵于输送带8的底面；缓冲床15包括固定设置于机架13上的缓冲床支架152，缓冲床支架152上固定设置缓冲条151，缓冲条151的顶面托抵于输送带8的底面。缓冲床15能减轻输送带8局部所受冲击力，能有效避免输送带8撕裂，从而延长输送带8的使用寿命；当物料中有铁钎等异物穿破输送带8时，缓冲床15能避免异物卡在托辊14间，能有效避免输送带8撕裂。 [0079] 使用本发明的带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统100进行物料传送时，料流从给料传送带的出料端7抛出后以一定的倾斜角度进入头部漏斗1内的控流引擎槽2，然后料流再以集中方式流动进入控流三叉管3，利用推杆结构控制翻板31枢转，可以控制料流或从第一出料口流出或从第二出料口流出，或按比例分流（即第一出料口、第二出料口同时出料），料流流出控流三叉管3后，沿控流中间管4、控流给料匙管5流动，最终落到输送带8上，此时物料的移动方向与输送带的传送方向基本相同，料流速度也接近输送带的传送速度，能确保物料的平稳输送和对输送带的最小冲击；物料从控流给料匙管5的底部开口进入导料槽9内，因冲击会产生正压和扬尘，此时在防溢裙板94及耐磨滑板92的双重密封以及封堵板95的密封下，导料槽9内的粉尘只能沿着输送带8向前流动，在正压作用下，含有粉尘的气流向前先通过粉尘阻尼减压器11，由粉尘阻尼减压器11过滤掉部分粉尘，同时降低了导料槽9内的气压，剩余的含有粉尘的气流继续向前通过静电吸尘挡帘12，吊挂在挡帘箱 121上的多个静电吸尘耐磨胶条122与通过的粉尘进行碰撞，发生能量传递，降低粉尘的飞行速度，粉尘慢慢吸附在静电吸尘耐磨胶条122上并滑落在输送带8上，进一步降低导料槽9内的气压和粉尘，通过多级粉尘阻尼减压器11和静电吸尘挡帘12的降压除尘联合作用，最终排到导料槽9出口的粉尘很少，达到无动力自降尘的目的；料流落到输送带8上后，负压平衡装置10的集流器102和回流管101将双密封导料装置内压力过大的含尘气流导回调整式控流落料装置的控流给料匙管5中，使得调整式控流落料装置和双密封导料装置的压力平衡，有效消除料流下落时的诱导风量，消除运行中气流正压；含尘气流中的粉尘颗粒在回流管101中涡流作用下增加碰撞机会，粉尘颗粒的动能转变为势能落到回流管101的内壁上，粉尘颗粒聚集较多时会自动滑落到双密封导料装置的输送带8上。 [0080] 由上所述，本发明提供的带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统，具有如下有益效果： [0081] （1）本发明提供的带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统，其调整式控流落料装置的控流引擎槽、控流中间管、控流给料匙管均为弧线形设计，料流对控流引擎槽、控流中间管、控流给料匙管的冲击角度及冲击力量都较小，管件使用寿命长，还能有效防止物料冲击破碎，能有效解决常规落料管拐弯死角的挂料堵料问题，也能控制物料流动速度和流动形态，物料在各个部件中运动时是沿其内壁滑行的，能最大限度的减少各个部件中的诱导风量，减少粉尘的携带和运动，能从源头上减少粉尘的产生； [0082] （2）本发明提供的带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统，其负压平衡装置通过集流器和回流管将导料槽内压力过大的含尘气流导回控流中间管内，使控流中间管和导料槽的压力平衡，有效消除料流下落时的诱导风量，消除运行中气流正压，并在涡流的作用下增加粉尘颗粒的碰撞机会，使粉尘颗粒的动能转变为势能落到回流管内壁上，聚集多了会自动滑到输送带上，初步实现无动力自降尘； [0083] （3）本发明提供的带式输送机转运点的固体物料防碎抑尘输送系统，其双密封导料装置的输送带的两侧边缘均朝向外上方弯折，并增加两个侧托辊托持住输送带的两侧边缘，且在输送带的两侧边缘部采用耐磨滑板、导流板及防溢裙板的双层密封，能减少导料槽内粉尘外逸；而且还能利用粉尘阻尼减压器有效降低导料槽内的气压，达到减压除尘效果，静电吸尘挡帘吸附粉尘使之滑落在输送带上，能进一步降低导料槽内粉尘的浓度，从而加强了无动力自降尘的作用；纠偏立辊能有效控制输送带跑偏，确保双层密封效果；缓冲床还能减轻输送带局部所受冲击力，还能避免异物卡在托辊间，能有效避免输送带撕裂，从而延长输送带的使用寿命。 |
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