ピッキング管理システム、およびピッキング管理方法

本発明は、物品をピッキングするピッキング管理システム、およびピッキング管理方法に関する。

物品が格納された倉庫から、オーダーに応じて物品をピッキングし、例えば、検品、梱包の作業を経て、倉庫から出荷する作業がある。出荷可能となった物品は、まとめて配送車に積み込まれ、目的地へ配送される。しかし、物品の納入時に、顧客の時間要求があるため、配送車は、決められた時刻に倉庫へ到着し、一斉に荷が積み込まれることが多い。そのため、ピッキングの作業進捗に一部でも遅れが発生すると、配送車の出発遅延に繋がり、多大な損失を発生し得る。

倉庫内では、多数の物品が格納された棚から物品を取り出す作業があり、作業者は、倉庫内をリストを参照しながら移動することによって、所定の物品を取り出して回ることが多い。この物品を探して移動する時間を削減可能であると、作業効率が上がるため、対象の物品が格納された棚を作業者のもとへ搬送車によって移動するシステムがある。特許文献1には、前記搬送車が棚を運搬するシステムにおいて、ピッキング作業ステーションの近くに一時的に棚を配置することによって、搬送車の移動距離を短くすることが開示されている。

特開2014−224000号公報

しかし、特許文献1の技術は、作業領域が複数の搬送車同士で重複するため、各搬送車が移動する領域が広く、且つ作業ステーションが設置されている場合には、搬送車の移動する距離が長くなり、搬送の効率が低減する。

さらに、特許文献1の技術は、搬送車毎の移動ゾーンが設定されていない。従って、特許文献1には、倉庫内を複数に分けた各ゾーンにおいて各作業者がピッキングする場合に、ゾーン間の作業進捗差が大きくなったときに対処する技術は、当然に開示されていない。

本発明の目的は、複数のゾーン間での作業進捗を調整することにある。

本発明に係るピッキング管理システムおよびピッキング管理方法は、物品を収納する複数の搬送棚が配置された倉庫のピッキング管理システムは、複数の搬送車と、管理装置と、搬送車コントローラとを有する。搬送車は、複数の搬送棚の各々を搬送する。管理装置は、物品のピッキングを指示するオーダー情報を管理する。搬送車コントローラは、管理装置からの指示に基づいて複数の搬送車の各々の移動を制御する。搬送車コントローラは。複数の搬送車毎に移動可能なゾーンを設置した。

広域な作業領域を複数のゾーンに分けることができ、搬送車の移動距離を短くし、且つ複数のゾーン間での作業進捗を調整することができる。

実施例1に係る倉庫内のピッキング作業の説明図。

実施例1に係るピッキング管理システムの構成図。

実施例1に係る倉庫内のゾーンおよび作業エリアのレイアウトの説明図。

実施例1に係るピッキング管理システムの機能構成図。

実施例1に係るオーダー管理データの説明図。

実施例1に係る在庫管理データの説明図。

実施例1に係る平準化機能部の処理フローの説明図。

実施例2に係るピッキング管理システムの機能構成図。

実施例2に係る作業進捗を管理する管理データの説明図。

実施例2に係る作業進捗の状態を表示する画面の説明図。

実施例3に係るピッキング管理システムの機能構成図。

実施例3に係る棚位置決定部の処理フローの説明図。

実施例1は、出庫作業におけるピッキング管理システム202について、オーダー情報を受信した場合に、後述する複数のゾーン間で作業量を平準化するシステムであり、図1〜図7を用いて説明する。

<出庫作業の一例> 図1は、倉庫内の出庫作業の一例を示す説明図である。

倉庫は、物品の保管エリア101と、作業エリア102と、を有する。保管エリア101には、複数の搬送棚DSと、複数の搬送車ACとが配置される。各搬送棚DSは、1種類以上の物品を搭載する。各搬送車ACは、後述する管理装置204に制御されることによって移動する。

具体的には、搬送車ACは、指定された搬送棚DSまで移動する。搬送車ACは、搬送棚DSの真下に潜り込むと、搬送車ACの上面に設けられた図示しないジャッキ機構によって、搬送棚DSを真上に持ち上げる。その後、搬送車ACは、搬送棚DSを持ち上げたまま、作業エリア102内の指定された作業ステーションWS1,WS2に移動する。説明上、作業ステーションWS1,WS2を区別しない場合は、作業ステーションWSと表記する。搬送車ACは、作業ステーションWSに到着すると、出庫作業が終了するまで待機し、出庫作業が終了すると、搬送棚DSを元の位置に戻す。なお、本実施例では、搬送棚DSを移動させる移動装置として、搬送車ACを用いる。各搬送車ACは、各搬送棚DSに固定されていてもよい。

作業エリア102には、複数の作業ステーションWSi(iは、1≦i≦nを満たす整数。nは2以上の整数であって、作業ステーションWSの総数を示す。本実施例では、n=2とする。)が区画されている。作業ステーションWSiは、端末Tiと、ゲートGiと、ベルトコンベアBを有する。端末Tiは、情報を表示したり、作業者Wiが操作するコンピュータである。ゲートGiは、枠状に形成されており、搬送棚DSからピッキングされた物品が通過する複数の開口を有する。ベルトコンベアBは、搬送棚DSからピッキングされた物品を、例えば、コンテナに入れて載置する装置である。

<管理装置の一例> 図2は、管理装置の一例を示すシステム構成図である。

ピッキング管理システム202は、管理装置204と、複数の搬送車コントローラWCS−B1〜WCS−B3 205〜207と、複数の搬送車208〜210とを有している。

図1で示した物品の保管エリア101を、複数の搬送車208〜210毎に設定されたゾーンに分け、1ゾーンに1以上の搬送棚DSが存在する場合の管理装置について説明する。保管エリア101が大規模になった場合、搬送車208〜210の移動する距離が長くなるために、ゾーンという小領域に分割することによって、搬送車208〜210の移動距離を短くすることができる。さらに、1つの搬送車コントローラ(WCS−B)が管理できる搬送車208〜210の数に制限がある場合、ゾーン毎に搬送車コントローラWCS−B1〜WCS−B3 205〜207を装備することによって、搬送車208〜210の数に制限を設けない、大規模なピッキング管理システムを構築することができる。

ここで、ゾーンは、ある広い領域が一定の区分で区画されて構成されている。ゾーン内の搬送棚DSは、搬送車208〜210によって作業ステーションWSに搬送される。あるゾーン内の搬送棚DSは、特定の1以上の作業ステーションWSへ搬送される。特定の作業ステーションWSは、ゾーンに紐づいている。ゾーンの区画の設定方法は、領域のサイズを基準に区切ってもよいし、搬送棚DSに格納されている物品のカテゴリを基準に区切ってもよいし、格納されている物品のベンダーを基準に区切ってもよい。さらに、格納されている物品の出庫頻度に応じて、棚数とゾーンの区切りとを設定してもよい。なお、ゾーンの設定方法は、これに限らない。

各ゾーンには、搬送車208〜210が1台以上しており、各ゾーンの搬送車208〜210を制御する搬送車コントローラWCS−B1〜WCS−B3 205〜207がある。搬送車コントローラWCS−Biは、各ゾーン内の搬送車208〜210を管理するため、M領域分のゾーンが設定されている場合には、i=Mとなる。なお、各搬送車コントローラWCS−Bi205〜207がゾーンを1つずつ管理するのではなく、複数のゾーンを1つの搬送車コントローラWCS−Bで管理してもよい。保管エリア101がゾーンに分割されるため、作業ステーションWSもそれぞれのゾーンの所属となる。

管理装置204は、複数の搬送車コントローラWCS−B205〜207を管理する。管理装置204は、WMS(Warehouse Management System)201から受信するオーダーデータを管理し、各搬送車コントローラWCS−B1〜WCS−B3 205〜207にオーダーを割り付ける。さらに、管理装置204は、各ゾーンにある作業ステーションWSへ作業指示を与えることによって、出庫、入庫、補充の各作業を制御することができる。

WMS201は、管理しているオーダーデータを、管理装置204だけでなく、他機器管理装置203にも割り振る。そのため、WMS201は、作業進捗を管理装置204および他機器管理装置203から受け取り、作業進捗に応じてオーダーデータを制御する機能を有する。

図3は、倉庫内の装置レイアウトを示している。

倉庫内は、複数の搬送車ACがピッキングする搬送車ピッキングゾーンが配置され、その搬送車ピッキングゾーンに隣接して他機器がピッキングする他機器ピッキングゾーンが併設されている。各ピッキングゾーンは、ベルトコンベアBで接続されており、ピッキングゾーンから搬出されたピッキング物品は、荷合わせエリアへと搬送される。荷合わせエリアでは、出荷先ID毎に物品が集約され、続いて検品エリアにてピッキング物品がオーダーと合致しているか確認し、梱包エリアにて出荷先毎に梱包されて出荷される。なお、本レイアウトは、一例であり、荷合わせを各ピッキングゾーン内で実施してもよい。さらに、ピッキングゾーン間の連結方法は、これに限らない。さらに、ピッキングゾーン間で同じ出荷先に出荷する荷物をリレーしてピッキングしてもよい。

例えば、出荷先ID100へ出荷する物品に、物品Aと物品Bとが含まれている場合について説明する。物品Aは、ゾーンZ1に所属する搬送棚S1に格納されており、物品Bは、ゾーンZ2に所属する搬送棚S2に格納されている。ゾーンZ1がベルトコンベアBの上流であれば、ゾーンZ1でピッキングされた物品Aが入った出荷箱は、ベルトコンベアB上を運搬されてくると、ゾーンZ2で同じ出荷箱に物品Bが投入される。これにより、ベルトコンベアBで最終ピッキングゾーンまで運搬されてくると、1つの出荷先へ出荷される出荷箱には、オーダーのすべての物品が揃っていることになる。さらに、運搬機構として、ベルトコンベアB以外に、搬送車ACを用いてもよい。この場合は、運搬の方向が拘束されないので、例えば、ゾーンZ1からゾーンZ2、またはゾーンZ2からゾーンZ1などの方向へ出荷箱を運搬できるため、作業進捗に応じて運搬方向を変更させることによって、リレーピッキングをより効率的に行うことができる。なお、運搬機構は、これに限らない。

図4は、管理装置204の機能構成図である。

管理装置400は、割当部401と、平準化判定部402と、平準化機能部403と、指示作成部404と、指示送信部405とを有している。

管理装置400は、WMS201からオーダーデータを受信すると、割当部401が、各搬送車コントローラWCS−B420にオーダーデータを割り当てる。割当部401では、各ゾーンに配置される搬送棚DSに含まれる物品によって、オーダーの割り振りを決定する。

図5は、オーダー管理データの説明図を示す。

オーダーとは、図5に示すように、例えば、オーダー毎のオーダーID、物品の種別を示す商品ID、出荷する個数、出荷先を示す出荷先IDなどが含まれる。オーダーは、商品ID毎に1行で表現されており、例えば、オーダーID1とオーダーID2とは、同じ出荷先IDである。しかし、これらオーダーID1とオーダーID2とは、2行で表現される。ただし、オーダーデータの情報は、これに限らない。

図6は、在庫管理データの説明図を示す。

搬送棚DSに含まれる物品は、在庫管理として管理される。図6に示すように、在庫管理データは、例えば、在庫管理IDで区別され、各在庫管理IDに対応する商品ID、格納されている物品の商品数、格納されている搬送棚DSの棚ID、搬送棚DSが設置されているゾーンIDなどが含まれる。ただし、在庫管理データは、これに限らない。

図4に戻る。割当部401は、オーダーデータと在庫管理データとを照合して、オーダーを割り振るゾーンを決定する。例えば、オーダーID1は、商品ID Aを取り出す要求であるため、物品が搬送棚ID S1に含まれており、搬送棚S1がゾーンID Z1に所属しているならば、オーダー1は、ゾーンZ1で処理するオーダーとして割り振られる。

平準化判定部402は、各ゾーンでの作業に偏りがないか判定を行う。

図7は、平準化機能部の処理フローの説明図を示す。

図7に示す判定フローに従って説明する。ゾーン差評価ステップ701では、例えば、ゾーンがZ1からZnまでn個存在する場合、例えば、平準化基準を作業終了時刻とすると、各ゾーンに割り当てられたオーダーの作業が終了する時刻を算出する。次に、平準化判定ステップ702では、ステップ701で算出した各ゾーンの作業終了時間に、予め定めた閾値以上の差があれば、平準化を行う判定をする。

S702の判定結果が真の場合(S702:YES)、平準化機能部403は、移動棚決定ステップ703で、ゾーン間で移動すべき棚を決定する。ゾーン間の作業を平準化するために、まずはオーダー行数をゾーン間で平均化処理を行う。ゾーンZ1で処理するオーダーが100行、ゾーンZ2で処理するオーダーが180行である場合、ゾーンZ1のオーダーを40行増やして140行にし、ゾーンZ2のオーダーを40行減らして140行にする処理である。次に、棚数の平準化を行う。ゾーンZ2から40行分減らすため、もっとも少ない棚に集約できるオーダーを抽出する。例えば、搬送棚S1がゾーンZ2に所属しており、搬送棚S1に格納されている複数の物品を取り出すオーダーの行数が40行あれば、搬送棚S1のみでオーダーの行数である40行を集約できると判断して抽出される。

次に、ゾーン間で移動させる棚を選択する。上記のように、搬送棚S1をゾーンZ2からゾーンZ1へ移動させることによって、オーダー行数がゾーン間で等しくなる場合、搬送棚S1をゾーンZ1へ、代わりにゾーンZ1からオーダーに関連しない搬送棚S2をゾーンZ2へ移動させる。次に、搬送棚S1がゾーンZ2へ移動させることができる棚かどうか、判定する(S704)。例えば、搬送棚S1がゾーンZ2へのアクセスが不可能な位置などに配置されている場合(S704:NO)、移動不可能という判定になる。搬送棚S1が移動可能な搬送棚であった場合(S704:YES)、搬送棚S1をゾーンZ2に移動させるための棚移動指示を選択する。ここで、簡単のため、搬送棚S1のみを移動させることによって、ゾーン間のオーダー行数を共通化できる例を示した。しかし、一般的には、移動させるべき搬送棚数は、複数に及ぶ。さらに、複数の搬送棚を入れ替えることによって、ゾーン間のオーダー行数を完全に一致させることができない場合が発生し得るので、予め定めた変動範囲内にオーダー行数の差が収まっていればよい、という判定をしてもよい。

平準化機能部403では、搬送先のゾーン内で、どの位置に移動する搬送棚を配置するのか、決定してもよい。例えば、搬送棚S1に格納された物品は、40行のオーダーに合致する。ゾーンZ2に含まれるほか搬送棚S毎に、満足できるオーダー行数を求め、搬送棚S1のオーダー合致度の順位を決定する。例えば、搬送棚S1のオーダー行数合致が40であり、ゾーンZ2の中で3番目に合致数が多い場合、できるだけ作業ステーションWS2の近くへ搬送棚S1を配置する。そのため、搬送棚S1の代わりにゾーンZ2からゾーンZ1へ移動させる搬送棚S2は、作業ステーションWS2の近くから選択することによって、搬送棚の搬送距離を減らすことができる。ここで、オーダー合致度ではなく、例えば、過去の出荷履歴などから出庫される物品の確率を求め、物品の出庫確率に基づいて搬送棚の配置を決定してもよい。過去の履歴に基づいて出荷率が非常に高い物品を格納している搬送棚は、作業ステーションWSの近くに配置し、逆に過去の出荷履歴から一度も出荷されていない物品のみを含んだ搬送棚は、作業ステーションWSから遠い位置に配置させる。

指示作成部404は、平準化機能部403で選択した移動する搬送棚と、搬送先のゾーンおよびゾーン内の配置情報とを棚移動リストに追加する(S705)。

図4に戻る。指示送信部405は、指示作成部404で作成した移動指示を、搬送車コントローラWCS−Bi420に指示する。

搬送車コントローラWCS−Bi420は、各ゾーン内の搬送車ACをコントロールする搬送車コントローラであり、ゾーン内の搬送車ACに指示を与える機能を有する。

搬送車コントローラWCS−Bi420は、指示受信部407と、搬送車割当部408と、経路作成部209と、搬送車指示送信部410と、搬送車管理部411とを有している。

指示受信部407は、指示送信部405から移動指示情報を受信する。

搬送車割当部408は、受信した移動指示情報を割り当てる搬送車ACを選択する。搬送車ACは、後述する搬送車管理部411が管理している複数の搬送車ACの位置および作業状態の情報を参照し、作業指示が割り当たっていない搬送車ACを選択する。または、移動対象の搬送棚Sの近くにいる作業指示が割り当たっていない搬送車ACを検索し、もっとも近い場所に位置する搬送車ACを選択してもよい。

経路作成部409は、移動指示情報に従って、搬送棚Sの下へ移動して搬送棚Sを持ち上げ、指示された搬送先までの経路を作成する。ルートの決定方法は、現在位置から目的地までの最短経路を計算して求める。なお、経路作成部409は、搬送車コントローラWCS−Bi420内の機能として説明した。しかし、経路作成部409は、搬送車412の制御装置に実装してもよい。この場合、搬送車412の経路を搬送車412内で探索できるため、搬送車コントローラWCS−Bi420の計算コストを抑えることができる。

経路作成部409で、ゾーンZ1からゾーンZ2へ移動する指示を作成する場合、ゾーン間で搬送車コントローラWCS−B1,WCS−B2が異なるため、搬送車コントローラWCS−B1,WCS−B2を切り替える境界位置を通過する経路を通過する。システム切り替えの境界位置は、あらかじめ定めた位置とし、境界位置を通過することでゾーン間での搬送車コントローラWCS−B1,WCS−B2の切り替えが可能とする。なお、境界位置は、1つでもよいし、複数設けてもよい。ここでは、搬送車ACが該当の搬送棚DSを保持してゾーン間を移動する場合を例として説明した。しかし、ゾーン間で搬送車AC1は行き来せず、境界位置にて搬送棚DSを他の搬送車AC2に引き渡してもよい。この場合、搬送車AC1における搬送車コントローラWCS−B1,WCS−B2の切り替えを実施する必要がないため、ピッキング管理システム202を簡便にすることができる。

搬送車指示送信部410は、経路作成部409が決定した経路指示を搬送車412に送信する。経路指示には、搬送車412の現在位置から目的地までの経路が示されており、途中の動作(例えば、搬送棚DSを持ち上げる、下ろす、回転させるなど)指示も含まれる。

搬送車412は、搬送車コントローラWCS−B420からの指示に従って動作する。

搬送車412は、搬送車412の位置および作業状態を搬送車コントローラWCS−B420へ通知する。

搬送車管理部411では、搬送車412から受信した搬送車412の位置および作業状態の情報を管理する。

本実施例によれば、物品を収納する複数の搬送棚DSが配置された倉庫のピッキング管理システム202は、複数の搬送車ACと、管理装置400と、搬送車コントローラWCS−B420とを有する。搬送車ACは、複数の搬送棚DSの各々を搬送する。管理装置400は、物品のピッキングを指示するオーダー情報を管理する。搬送車コントローラWCS−B420は、管理装置400からの指示に基づいて前記搬送車の各々の移動を制御する。搬送車コントローラWCS−B420は、複数の搬送車AC毎に移動可能なゾーンを設定した。これにより、広域な作業領域のうちの搬送車の移動領域を複数のゾーンに分けることができ、且つ複数のゾーン間での作業進捗を予め調整することによって、各搬送車ACの移動距離を短くすることができ、ピッキング作業の効率を向上させることができる。

さらに、管理装置400は、複数の搬送車AC毎に設定された複数のゾーン間を跨って搬送される搬送棚DSをオーダー情報に基づいて選択して、複数のゾーン間のピッキング作業を標準化する標準化機能部403を有する。従って、複数のゾーンに配置される搬送棚DSをゾーン間で移動させることによって、ゾーン間の作業量を平準化するピッキング管理システム202を実現することができる。これにより、ゾーン間での作業終了時間のばらつきが少なくなり、その後の検品、梱包などの処理がスムーズに行われ、かかるコストを削減することができる。

さらに、搬送車コントローラWCS−B420は、複数のゾーン間を跨って移動する搬送車ACを割り当てる搬送車割当部401と、搬送車割当部401に選択された搬送車ACの移動経路を作成する経路作成部409とを有する。これにより、搬送車AC毎の移動距離を減少させることができる。

本実施例は、上記構成および処理フローに限定をするものではない。例えば、複数の搬送車コントローラWCS−B420を有しており、各搬送車コントローラWCS−B420は、1以上のゾーン内の搬送車ACおよび搬送棚DSを管理し、他の搬送車コントローラWCS−B420が管理するゾーンに搬送棚DSを移動させる。これにより、各搬送車コントローラWCS−B420毎に各搬送棚DSを管理することができる。

さらに、複数の搬送車コントローラWCS−B420を有しており、各搬送車コントローラWCS−B420は、1以上のゾーン内の搬送車ACおよび搬送棚DSを管理し、他の搬送車コントローラWCS−B420が管理するゾーンに搬送車ACを移動させる。これにより、各搬送車コントローラWCS−B420毎に各搬送車ACを管理することができる。

<ハードウェア構成例> コンピュータは、プロセッサと、記憶デバイスと、入力デバイスと、出力デバイスと、通信インターフェース(通信IF)と、を有する。プロセッサ、記憶デバイス、入力デバイス、出力デバイス、および通信IFは、バスによって接続される。

プロセッサは、コンピュータを制御する。記憶デバイスは、プロセッサのワークエリアとなる。また、記憶デバイスは、例えば、各種プログラムやデータを記憶する非一時的なまたは一時的な記録媒体である。記憶デバイスとしては、例えば、ROM(Read Only Memory)、RAM(Random Access Memory)、HDD(Hard Disk Drive)、およびフラッシュメモリがある。入力デバイスは、データを入力する。入力デバイスとしては、例えば、キーボード、マウス、タッチパネル、テンキー、スキャナ、およびバーコードリーダがある。出力デバイスは、データを出力する。出力デバイスとしては、例えば、ディスプレイと、プリンタとがある。通信IFは、ネットワークと接続し、データを送受信する。

実施例1では、WMS201からオーダーを受信した後に、作業量を平準化するピッキング管理システム202について説明した。実施例2では、作業の進捗状況に応じて作業量を動的に平準化するピッキング管理システム202について、図8および図9を用いて説明する。

図8は、実施例2における管理装置400のシステム機能図である。実施例1で用いた図4の説明と重複する部分は割愛し、図8の変更点を中心に説明する。

実施例2の管理装置400は、実施例1の管理装置400に比べて、作業進捗管理部801と、作業進捗表示部803とを更に有している。

管理装置400の作業進捗管理部801は、後述する作業ステーション802から作業の進捗を受信する。

作業進捗は、図9に示すように、オーダーID毎に対象の搬送棚DSの棚ID、割り当てられたゾーンのゾーンID、および作業進捗が管理される。作業進捗は、作業済みまたは未作業で管理されている。なお、作業進捗の管理情報は、これに限らない。

図8に戻る。平準化判定部402では、作業進捗管理部801が管理する作業進捗情報を参照し、各ゾーンの残作業を算出し、ゾーン間で残作業の差が、後述する閾値(平均行数またはターゲット行数)を超えた場合に平準化を実施すると判定する。

平準化機能部403は、残作業が多いゾーンZ1に割り付けられていたオーダーを、残作業が少ないゾーンZ2に変更して割り付ける。残作業のオーダー行数をゾーン毎に算出し、平準化する対象のゾーンを抽出して、平均行数を設定する。

例えば、平均の残作業数が500の場合、ゾーンZ1は残作業が550であり、ゾーンZ2は残作業数が470であるとすると、ゾーンZ1からゾーンZ2に搬送棚DSを移動することを考える。ここで、平均行数ではなく、ターゲット行数を求めてもよい。ターゲット行数とは、対象のゾーンで作業可能なオーダー行数であり、例えば、ゾーン毎の領域大きさ、搬送棚DSの数、作業員のスキルなどによって、ゾーン毎にターゲット行数を決定してもよい。例えば、作業員が突発的な事情によって作業できなくなった場合、該当するゾーンのターゲット行数を0に設定する。これにより、残作業数とターゲット行数との差が著しく大きくなるため、平準化判定部402が平準化の実行を判定し、作業員が作業しなくなったゾーンから、他のゾーンへ搬送棚DSを移動させることによって、作業を継続することができる。このように、倉庫と作業状態とに応じて、平準化できるので、作業の進捗遅れの発生を防ぐことができる。

次に、搬送棚DSあたりの残作業数を求めて、ゾーン間で搬送する搬送棚DSを選択する。例えば、ゾーンZ1は、平均残作業数より50行数多く残っているため、50行の残作業に最も近い搬送棚DSを選択する。50行の残作業数の搬送棚DSが存在しない場合、最も少ない組み合わせで50行に近づける搬送棚DSの組み合わせを求める。これにより、できるだけゾーン間の搬送棚DSの移動を減らし、搬送にかかる時間を短くすることができる。

以上の構成によれば、管理装置400は、複数のゾーン毎に割り当てられたピッキング作業のうちの残作業を算出し、複数のゾーン間の残作業の差が所定の閾値を超えたことを判定する作業進捗管理部801を有する。これにより、作業を行っている間でも、作業者の作業進捗に応じて搬送棚DSを移動させることによって、ゾーン間の作業遅れを発生させにくくすることができる。

さらに、平準化機能部403は、作業進捗管理部801が閾値を超えたと判定した場合、残作業の多いゾーンに割り当てられたピッキング作業を、他のゾーンに割り当てる。これにより、作業の進捗に応じてゾーン間の残作業を平準化することができる。

さらに、管理装置400は、複数のゾーン毎に割り当てられたピッキング作業数および作業残を表示する進捗表示部803を有するので、作業の進捗を管理者が確認し易い。

作業ステーション802は、作業エリア102にある端末Tに指示を表示し、作業者に目的の物品のピッキングを促す。搬送車管理部411は、搬送車ACが作業ステーション802に到着したことを検知すると、作業ステーション802に作業指示を与える。端末Tには、搬送棚DSの指定間口から、指定個数の商品を取り出す旨の指示が表示される。作業者は、作業が終了すると、端末Tを操作して、作業が終了したことを作業進捗管理部801に通知する。

作業進捗管理部801では、作業ステーション802からの通知情報に従って、オーダーID毎の作業進捗情報を更新する。

作業進捗表示部803は、管理装置204に設けられており、作業進捗管理部801の管理情報と、平準化機能部403の算出結果とを可視化する。

図10は、可視化情報の表示画面の例である。

表示画面は、ゾーン毎に残作業行数がグラフ化されており、平準化を実行した場合の予想算作業数を同時にゾーン毎に描画している。これにより、平準化を実行するか、管理者が確認して実行することもできる。また、ゾーン毎の状況を確認することができるので、管理者が対象のゾーンを指定して、平準化のために搬送棚DSを移動することもできる。さらに、平準化を実行するタイミングについては、一定の時間毎に実行するように設定されてもよい。管理者は、管理者のタイミングで実施するのか、一定の時間毎に実行するのか、残作業のゾーン間の差が指定した閾値以上になった場合に自動的に実行させるのかを、表示画面から選択することができる。

実施例2では、搬送棚DSを他のゾーンへ移動する例について説明した。実施例3では、他のゾーンから搬送棚DSを移動してきた後、搬送棚DSを戻す位置を決定する方法について説明する。

図11は、搬送棚DSの棚位置決定部1101を追加した機能図である。また、図12は棚位置決定部1101内の処理フローである。図11は、図8で説明した機能図に機能を追加した図であり、ここでは追加した機能を中心に説明する。

作業ステーション802では、作業者が搬送棚DSから所定の物品をピッキングすると、ピッキング終了の通知を受信する。作業ステーション802は、受信した情報を作業進捗管理部801に通知する。

作業進捗管理部801では、作業ステーション802の進捗情報を管理し、作業ステーション802に搬送した搬送棚DSに関わる作業が終了したことを受け、搬送棚位置決定部1101に通知する。

搬送棚位置決定部1101では、搬送棚DSを戻す位置を決定する。搬送棚DSが他のゾーンZ1から搬送されてきた場合、まずはその時点で所属しているゾーンZ2内に、搬送棚DSを置けるスペースがあるか、検索する(S1201)。例えば、他の搬送棚DSが搬送中で空いている場合(S1201:YES)、そのスペースを検索対象とする。また、ゾーンZ2に備えられた予備スペースを利用してもよい。ゾーンZ2に空いているスペースが複数個所見つかれば、搬送棚DSに格納されている物品の残作業における出庫回数を求め、搬送棚DSの残り搬送予定回数を計算する。他の搬送棚DSについても同様に計算し、搬送棚DSの搬送予定回数をランク付けする(=棚ランク算出)(S1203)。ゾーンZ2内の空いている、空いていないスペースのすべてを含めて、例えば、作業ステーション802に近い順に棚ランクで複数に場合分けをする。空いているスペースのうちの搬送棚DSの棚ランクに最も近いスペースを選択し(S1204)、搬送棚DSを戻す位置と決定する(S1205)。ゾーンZ2内に空いているスペースが見つからなければ(S1201:NO)、他のゾーンZ1、Z3…内に空いているスペースが見つかるまで繰り返す(S1202)。このとき、他のゾーンでの空きスペース検索は、ゾーンZ2に隣接するスペースから行う。これにより、搬送棚DSを戻すための搬送距離を短くすることができる。

棚位置決定部1101は、搬送棚DSを戻す位置を決定すると、指示作成部404に送信する。

指示作成部404は、搬送棚位置決定部1101が決定した棚設置位置を受信し、搬送棚DSの現在位置から、棚を戻す位置を含む指示を作成する。

指示送信部405は、指示作成部404から受信した指示情報を、搬送車コントローラWCS−B420に送信する。

なお、搬送棚DSが他のゾーンから移動してきた場合に、棚DSを戻す位置を決定する方法について説明した。しかし、搬送棚DSを元のゾーン、さらには元の棚設置位置に戻してもよい。その際には、搬送棚DSの位置が固定されるので、例えば、入庫や補充作業等で物品の積み増しをする場合、該当搬送棚DSを短い時間で呼び出す該当の作業ステーションWSを簡便に決定することができる。また、例えば、地震等の災害や緊急時に、搬送棚DSと格納されている物品とを目視で確認する場合、在庫を目視で容易に確認することができる。

以上の構成によれば、搬送棚DSが他のゾーンから搬送されてきた場合に、搬送棚DSをできるだけ短い時間で戻す位置を決定することができる。

さらに、管理装置400は、複数のゾーン間を移動した搬送棚DSを設置する位置を決定する棚位置決定部1101を有し、棚位置決定部1101は、ピッキング作業の終了時点の搬送棚DSの位置に基づいて、搬送棚DSの移動距離が短くなるような設置位置を決定する。これにより、ピッキング作業が終了する毎に他のゾーンに移動する搬送棚DSの位置に応じて搬送棚DSの移動距離を短くすることができる。

さらに、管理装置400は、複数のゾーン間を移動した搬送棚DSを設置する位置を決定する棚位置決定部1101を有する。棚位置決定部1101は、ピッキング作業の終了時点の搬送棚DSの残作業に基づいて、搬送棚DSの搬送回数を算出し、算出した発送回数に応じて搬送棚の設置位置を選択する。これにより、ピッキング作業が終了する毎に他のゾーンに移動する搬送棚DSの発送頻度に応じて搬送棚DSの移動距離を短くすることができる。

各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリ、ハードディスク、SSD(Solid State Drive)等の記憶装置、または、IC(Integrated Circuit)カード、SDカード、DVD(Digital Versatile Disc)の記録媒体に格納することができる。

さらに、制御線や情報線は、説明上必要と考えられるものを示しており、実装上必要な全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には、ほとんど全ての構成が相互に接続されていると考えてよい。

202…ピッキング管理システム、204…管理装置、205…搬送車コントローラWCS−B1、206…搬送車コントローラWCS−B2、207…搬送車コントローラWCS−B3、303…平準化機能部、308…搬送車割当部、309…経路作成部、400…管理装置、420…搬送車コントローラWCS−B、801…作業進捗管理部、803…進捗表示部、棚位置決定部1101、AC…搬送車、DS…搬送棚