[0001] 本发明属于碳素生产工艺技术领域，特别涉及一种在碳素行业石油焦煅烧工艺中使用的罐式炉炉顶料斗的移动检测式自动加料系统。

[0002] 目前，在碳素行业的石油焦煅烧工艺流程中越来越多地使用罐式炉煅烧方式。在罐式炉内石油焦(生焦)受到火道内高温烟气的间接加热，使其有效地去除水分和挥发分。罐式炉中的料罐排料是按照一定的时序连续进行的，因此，罐式炉中的生焦进料是石油焦煅烧流程中的重要环节。目前国内向罐式炉炉顶的料斗中进料操作均由人工现场操作，存在许多弊端：1、受人工操作的主观因素影响，加料的实时性和可靠性无法得到保障。2、受人工操作的主观因素影响，加料量无法得到保障，料斗内料的不均匀可能会影响煅烧生产的连续性。3、额外的为工厂增加人工成本，成为建设自动化工厂的阻碍。4、罐式炉煅烧车间劳动强度大，工作环境差，工人长期受烟尘、炎热、挥发气体影响。

[0003] 本发明的目的就在于解决上述人工操作为罐式炉料斗下料中存在的不足，而提供一种移动检测式自动加料系统，它能够在不影响主工艺生产过程的情况下移动测量料斗内的料位，自动依次向料斗内下料，并且能够保证料斗内的生焦既不会不足也不会溢出。本系统能够做到及时定量地连续为一台或多台罐式炉顶部料斗下料，向料斗中加的料均匀性好、实时性好，降低了工人的必要劳动，改善了工人的工作环境。具体技术方案如下：

[0004] 一种罐式炉炉顶料斗的移动检测式自动加料系统，其特征在于：在每台罐式炉炉体顶部安装有两排炉顶料斗；输送皮带和下料小车安装在两排炉顶料斗的上方；两根下料溜管安装在下料小车的下方，用于给两侧料斗下料；两个雷达料位计分别安装在两个下料溜管的旁边，随小车移动实时检测溜管下的料斗料位；限位开关安装在输送皮带的两侧，用于定位下料小车；控制箱内设置可编程控制器，所述可编程控制器与限位开关、输送皮带的驱动电机均电连接；所述可编程控制器根据雷达料位计所收集的信号来控制下料小车的运动轨迹。

[0005] 所述下料溜管上设置电磁阀，所述电磁阀的开闭由可编程控制器控制。

[0006] 炉顶料斗的数目因罐式炉的大小而不同。

[0007] 将上游输送设备送过来的生焦通过输送皮带送至下料小车，再通过下料溜管将生焦均匀地加入炉顶料斗中。

[0008] 当不进行下料操作时，下料小车回到第一个料斗上方后，雷达料位计对第一个料斗料位进行实时检测，输送皮带及下料小车停止工作以节约设备运行能耗。

[0009] 所述下料小车设置驱动装置，用于下料小车的移动。

[0010] 本发明的优点是：

[0011] 本发明的优点和效果如下：

[0012] 1、不受人工操作主观因素影响，可大幅提高加料的实时性和可靠性。

[0013] 2、本发明通过自动程序控制，自动检测是否需要向罐式炉炉顶料斗加料，并自动控制输送设备向料斗中添加生焦，减少人工必要劳动，提高了工厂的自动化程度[0014] 3、通过设备代替人工，增加少量设备能够大幅度减少人工投入，降低了人工成本。

[0015] 4、改善了工人的工作环境，在控制室远程监控取代了现场操作，使工人不必长期忍受车间的烟尘、高温、挥发分气体的影响。

[0016] 5、向料斗内下料期间，实时检测料斗内生焦量，保证料斗内生焦料量处在适当的值，充分满足连续煅烧工艺流程，并且适用于不同大小及不同形状的罐式炉炉顶料斗。

[0017] 6、本发明应用针对性强，又可灵活调节，无实施条件限制，亦可推广到其他类似工艺流程。附图说明

[0018] 图1为本发明的结构示意图；

[0019] 图中，1、罐式炉炉体；2、炉顶料斗；3、输送皮带；4、下料小车；5、下料溜管(两根)；6、雷达料位计(两台)；7、限位开关(四台)；8、控制箱。

[0020] 下面结合附图对本发明作进一步说明。

[0021] 如图1所示：在每台罐式炉炉体1顶部安装有两排炉顶料斗2，炉顶料斗的数目因罐式炉的大小而不同。输送皮带3和下料小车4安装在两排炉顶料斗2的上方。两根下料溜管5安装在下料小车4的下方，用于给两侧料斗下料。两个雷达料位计6分别安装在两个下料溜管5的旁边，随小车移动检测溜管下的料斗料位。限位开关7安装在输送皮带3的两侧，用于定位下料小车4。控制箱8内有可编程控制器及其他电气元件，可根据车间内情况灵活选择安装位置。

[0022] 本系统可为一台或多台罐式炉自动加料，针对于每台罐式炉的自动加料原理相同，下文仅对单台罐式炉自动加料流程进行描述：罐式炉炉体1内有多个煅烧料罐，每一个煅烧料罐对应一个炉顶料斗2，料罐排料方式通常按照一定时序交替排料。在煅烧期间，炉顶料斗2不断地向料罐中补充生焦。进行自动加料前，下料小车4停在第一个炉顶料斗2的上方，安装在下料溜管5旁边的雷达料位计6对第一个料斗进行实时料位检测。当料位低至一定值时，控制箱8向输送皮带3和下料小车4发送启动指令。下料小车4从第一个炉顶料斗2开始对每个料斗依次下料，在下料的过程中雷达料位计6对正在下料的料斗进行实时检测，当料位达到一定值时下料小车4移动至下一个料斗上方进行下料。下料小车4通过程序控制和现场的调整，使之移动一段距离后能适当地对准下一个料斗，直至到达最后一个料斗并完成下料作业。下料皮带两侧安装有限位开关7，用于定位下料小车4，保证下料溜管5将生焦准确的排到料斗内。当下料小车4到达最后一台罐式炉的末端，最后一组限位开关被触发，代表本系统已经完成一次下料。此时，控制箱8向下料小车4发送控制指令，使下料小车回到第一台罐式炉第一个料斗上方，之后输送皮带3和下料小车4停止运行。通过雷达料位计6对第一个炉顶料斗2的实时检测，即可知道是否需要再次进行加料操作，从而实现罐式炉炉顶料斗的不间断自动加料操作。雷达料位计可采用市购产品，如德国VEGA公司产品。可编程程序控制器也可采用市购产品。