VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM HERSTELLEN VON ZIGARETTENPACKUNGEN

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Packungen für Zigaretten und andere Raucherartikel mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Weiterhin geht es um Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.

Im Vordergrund der Innovation steht die Herstellung von Packungen für eine Gruppe von formierten Zigaretten - Zigarettengruppe - mit einer Umhüllung aus Folie, insbesondere aus aroma- und feuchtigkeitsdichter, thermisch siegelbarer Dichtfolie. Bevorzugt ist die Zigarettengruppe mit einem Innenkragen - nachfolgend Tray - zur Abstützung und Sicherung der Zigaretten gegen mechanische und/oder thermische Belastung versehen. Der Innenkragen (Tray) weist mindestens eine Kragen- bzw. Tray-Vorderwand, eine Tray-Bodenwand und vorzugsweise Tray-Seitenwände auf.

In einem ersten Arbeitsschritt werden die Zigarettengruppe und jeweils ein Innenkragen bzw. Tray zur Bildung einer Einheit zusammengefügt. Diese Einheit wird sodann bei quergerichteten Zigaretten von einer fortlaufend zugeführten Folienbahn unter Bildung eines Folienschlauchs umhüllt. Zwischen aufeinanderfolgenden Einheiten wird ein exakter Abstand definiert. Im Bereich dieses freien Schlauchabschnitts - Faltabschnitts - werden die Seitennähte, insbesondere Flossennähte, hergestellt. Zugleich werden im Bereich der (doppelten) Seitennähte quergerichtete Trennschnitte ausgeführt, jeweils unter Bildung einer kompletten Folien- bzw. Innenpackung (DE 10 2013 009 471 A1).

Bei der Fertigung von Packungen aus Folie mit seitlichen Flossennähten besteht ein wichtiges Detailproblem in der Ausbildung an den Enden der Seitennähte, also benachbart zu einer (Innen-)Stirnwand bzw. zu einer (Innen-)Bodenwand. Bei Flossennähten entstehen in diesem Bereich dreieckförmige Zwickel, die beispielsweise außen an die Seitenflächen gelegt werden (WO 98/49072).

Vorrangige Aufgabe der Erfindung ist die Ausbildung von (thermischen) Verbindungs- bzw. Siegelnähten, insbesondere von Seitennähten, hinsichtlich der Dichtigkeit an den Enden der Nähte, und zwar unter Vermeidung von Fehlstrukturen der Folie, insbesondere Falten- und Wellenbildungen oder von viellagigen Bereichen.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 anzuwenden.

Die Endbereiche der Siegelnähte, insbesondere Flossennähte, sind demnach durch Hilfsschnitte im Bereich der Folie vor der Faltung so ausgebildet, dass mit Hilfe von Faltorganen die an den Enden der Siegelnähte entstehenden Faltlappen in die Siegelung der Verbindungsnähte integriert werden, derart, dass eine dichte Nahtstruktur entsteht. In der einfachen Ausführung ist ein Hilfsschnitt im Bereich einer Schlauch-Seitenwand der Folie angebracht, etwa mittig zwischen aufeinanderfolgenden Zigarettengruppen bzw. Einheiten. Der Hilfsschnitt trennt die der einen Packung und der anderen Packung zugeordneten Faltlappen.

Zusätzlich oder alternativ zum Hilfsschnitt können erfindungsgemäß die Faltlinien in den Endbereichen der Flossennähte durch Vorformung, Vorprägung oder Teilstanzung im Bereich der Folienbahn für den Faltprozess vorbereitet werden, sodass sich die erwünschten, regelmäßig verlaufenden Faltlinien durch die Wirkung der seitlich in den Folienschlauch eingeführten Faltorgane einstellen.

Auf der Folienbahn werden weiterhin positionsgenau Organe einer Öffnungshilfe, insbesondere Verschlussetiketten bzw. Betätigungsetiketten übertragen. Des Weiteren werden Stanz- und Perforationslinien an der Folie angebracht, zum einen zur Definition einer Lasche für eine Entnahmeöffnung der Folienpackung, zum anderen aber auch Teilschnitte bzw. Perforationen zur Markierung der Faltlinien. Diese Vorbereitung der Folienbahn wird vorzugsweise an der Innenseite der Packung entsprechenden Seite der Folienbahn ausgeführt.

Ein weiteres Thema der Erfindung ist die Anbringung von Entlüftungsöffnungen an der Folie für die Entlüftung der (dichten) Packung beim Anbringen von Seitennähten, insbesondere Flossennähten. Vorzugsweise werden nach der Technologie der DE 10 2013 009 470 A1 zwei Teilnähte nebeneinanderliegend angebracht, wobei die zweite Teilnaht dicht am Packungsinhalt anliegt und ein Seitenstreifen abgetrennt werden kann. Die erfindungsgemäße Besonderheit besteht darin, dass die Entlüftungsöffnungen, insbesondere in der Ausführung als U-Stanzung, im Bereich der Folienbahn so positioniert sind, dass die durch die Stanzung gebildeten Zungen quergerichtet sind (bezogen auf die Längserstreckung der Folienbahn). Weiterhin ist die Relativstellung so gewählt, dass beim Abtrennen eines Randstreifens nach Anbringen der zweiten Siegelnaht die U-Stanzungen vorzugsweise etwa mittig durchtrennt werden.

Der Vorrichtung zum Herstellen der (Folien-)Packungen ist ein Folienaggregat zugeordnet mit Führungs- und Leitorganen zur Bildung des Folienschlauchs aus einer fortlaufend zugeführten und vorbereiteten Folienbahn. Vorzugsweise wird dafür die der DE 10 2013 009 471 A1 entnehmbare Technologie eingesetzt. Ein an den Bereich der Schlauchbildung anschließende Station dient zum Falten der insbesondere boden- und stirnseitigen Endbereiche der Seitennähte, zum Siegeln derselben und zum Durchführen des Trennschnitts für die Herstellung einer (Dicht-)Packung.

Ausführungsbeispiele für das Verfahren sowie der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens werden nachfolgend anhand der Patentzeichnungen erläutert. Es zeigt:

Fig. 1

eine Folienpackung als Innenpackung in perspektivischer Darstellung, während einer Endphase der Fertigung,

Fig. 2

die fertiggestellte Folien- bzw. Innenpackung,

Fig. 3

eine komplette Zigarettenpackung mit Folien-Innenpackung sowie Außenpackung in der Ausführung als Klappschachtel, bei geöffnetem Deckel,

Fig. 4

eine Einzelheit IV der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab,

Fig. 5

eine Darstellung analog Fig. 4 für die Einzelheit V der Fig. 1,

Fig. 6

einen Abschnitt einer fortlaufenden Folienbahn in Draufsicht,

Fig. 7

eine schematische Seitenansicht eines Teils der Gesamtvorrichtung, nämlich Vorbereitung einer Folienbahn,

Fig. 8

einen Bereich der Vorrichtung zum Herstellung der Folien- bzw. Innenpackungen in schematischer Darstellung,

Fig. 9

einen Ausschnitt IX der Vorrichtung gemäß Fig. 8 in vergrößertem Maßstab, teilweise im (Vertikal-)Schnitt,

Fig. 10

einen Abschnitt einer Folienbahn mit einer anderen Version hinsichtlich der Vorbereitung derselben,

Fig. 11

eine Folienpackung während der Herstellungsphase, analog zu Fig. 1,

Fig. 12

die Packung gemäß Fig. 11 nach Komplettierung.

Es geht um die Gestaltung und Fertigung von (Zigaretten-)Folienpackungen mit im Wesentlichen quaderförmiger Ausbildung. Eine fertige Folienpackung in der Ausführung als Innenpackung 10 einer komplexen Gesamtpackung (Fig. 3) ist so ausgebildet, dass eine formierte Gruppe von Zigaretten, also eine Zigarettengruppe 11, von einem Innenkragen bzw. Tray 12 (teilweise) umgeben ist. Das Tray 12 - aus dünnem Karton - kann in verschiedener Weise ausgebildet sein, vorzugsweise mit Vorderwand, Seitenwänden, Bodenwand und mit einer Teil-Rückwand. Diese (bekannte) Ausführung des Trays umfasst die Zigarettengruppe 11 im unteren Bereich der Zigaretten vollständig. Zigarettengruppe 11 und Innenkragen 12 werden nachfolgend als Einheit 13 bezeichnet.

Die Zigarettengruppe 11 oder die Einheit 13 ist von einer Folie bzw. einem Folienzuschnitt vollständig umgeben unter Bildung der Innenpackung 10 mit Innen-Vorderwand 14, Innen-Stirnwand 15, Innen-Rückwand, Innen-Seitenwänden 16 und Innen-Bodenwand 17. Die allseits geschlossene Folienumhüllung ist mit Verschluss- bzw. Verbindungsnähten versehen, vorzugsweise durch thermisches Siegeln. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind Seitennähte 18, 19 im Bereich der Innen-Seitenwände 16 angeordnet, und zwar in der Ausführung als Flossennaht. Eine weitere, quergerichtete Verbindungsnaht, nämlich eine Quernaht 20, ist im Bereich der Innen-Rückwand angeordnet mit einer Erstreckung bis in die Seitenwände 16. Auch die Quernaht 20 ist vorzugsweise als Flossennaht ausgebildet.

Die Innenpackung 10 ist vorzugsweise in einer Außenpackung 21 angeordnet, vorliegend in der Ausführung als Klappschachtel mit Schachtelteil 22, Deckel 23 und Kragen 24.

Bei der Fertigung der Innenpackung 10 wird eine (vorbereitete) Folienbahn 25 (von oben) einer aufeinanderfolgend und mit Abstand voneinander transportierten Reihe von Zigarettengruppen bzw. Einheiten 13 zugeführt und unter Bildung eines ebenfalls fortlaufenden Folienschlauchs 26 um die Einheiten 13 herumgeformt. Die Folienbahn 25 wird zu diesem Zweck an einem Formaggregat 27 entlanggeführt, welches die Folienbahn 25 mit Hilfe von Formorganen, wie Formschultern 28, unter Bildung des Folienschlauchs 26 um die aufeinanderfolgenden Einheiten 13 herumformt, derart, dass eine durchgehend geschlossene Schlauchoberwand 29, schmale Schlauchseitenwände 30 und eine Schlauchunterwand entstehen, letztere aus Folienstreifen 31 und 32 der Bahn 25, die mit Hilfe von randseitigen Nahtstreifen 33, 34 unter Bildung einer fortlaufenden Schlauchnaht - entsprechend der Quernaht 20 der fertigen Innenpackung 10 - zu einer geschlossenen Schlauchunterwand miteinander verbunden werden.

Die anderweitig gefertigten Einheiten 13 werden bei quergerichteter Position der Zigaretten bzw. der Zigarettengruppe 11 in geordneten Abständen aufeinanderfolgend dem Formaggregat 27 zugeführt. Hierzu dient ein Gurtförderer 35 mit Abstandhaltern, vorzugsweise zu beiden Seiten jeder Einheit 13. Der Gurtförderer 35 endet in einem Bereich unmittelbar vor der Komplettierung des Folienschlauchs 26, sodass die Einheiten 13 danach von dem Folienschlauch 26 übernommen und transportiert werden. Die aufgrund entsprechender Formgebung abstehenden Nahtstreifen 33, 34 werden durch Zugwalzen 36 unterhalb des Folienschlauchs 26 erfasst. Zwei zusammenwirkende Zugwalzen 36 drücken die quergerichteten Nahtstreifen 33, 34 aneinander und übertragen Zugkräfte zum Transport des Folienschlauchs 26 mit Einheiten 13 in Förderrichtung.

Den Zugwalzen 36 folgt eine erste Siegelstation, nämlich um vertikale Achsen drehende Siegelräder 37, die die durch die Nahtstreifen 33, 34 gebildete Flosse erfassen und durch thermisches Siegeln die (Quer-)Naht 20 herstellen. Der Folienschlauch 26 liegt in diesem Bereich auf einer Bahnplatte 38 auf.

Der Folienschlauch 26 gelangt sodann mit den Einheiten 13 in eine weitere, zweite Siegelstation. In diesem Bereich werden die (quergerichteten) Seitennähte 18, 19 hergestellt durch Siegelorgane oberhalb und unterhalb der Bewegungsbahn des Folienschlauchs 26. Es handelt sich dabei um queraxial gelagerte, drehend angetriebene Siegel- und Schneidwalzen 39, 40. Jedes dieser Organe ist mit zwei diametral einander gegenüberliegenden Messern 41 versehen. Durch gesteuerte Drehbewegung der Schneidwalzen 39, 40 wird bei jeder Halbdrehung ein Trennschnitt ausgeführt, der eine Dicht- bzw. Innenpackung 10 komplettiert und zugleich eine erste Seitennaht 18 der nachfolgenden Packung 10 herstellt. Zu diesem Zweck sind zu beiden Seiten der Messer 41 jeweils langgestreckte Siegelbacken 42, 43 angeordnet. Durch das Zusammenwirken der einander zugeordneten Siegelbacken 42, 43 werden die beiden benachbarten Seitennähte 18, 19 in einem Arbeitstakt, nämlich entsprechend der Drehung der Schneidwalzen 39, 40 aufeinanderfolgend hergestellt, etwa zeitgleich mit der Ausführung des quergerichteten Trennschnitts.

Die Siegelbacken 42, 43 dienen zugleich als Halteorgane für das jeweilige Messer 41. Weiterhin sind Heizorgane, nämlich langgestreckte Heizpatronen 44 an bzw. in den Siegelbacken 42, 43 angeordnet.

Die Siegelbacken 42, 43 - mit den Messern 41 - sind an einem axial bzw. achsparallel liegenden Träger bzw. Messerhalter 45 angebracht. Die jeweils zwei einander gegenüberliegenden Messerhalter 45 sind jeweils an einer Welle 46 gelagert und durch entsprechend geformte Haltesegmente 47 auf der Welle 46 formschlüssig fixiert.

Eine wichtige innovative Technologie liegt in der Herstellung und Ausbildung der Seitennähte 18, 19, insbesondere der stirn- und bodenseitigen Endbereiche. Der Folienschlauch 26 wird mit exakter Positionierung der Einheiten 13 der Siegel- und Trennstation zugeführt, wobei zwischen den aufeinanderfolgenden Einheiten ein freier Schlauchabschnitt gebildet ist, nämlich ein Faltabschnitt 48. Dieser ist so bemessen - durch entsprechenden Abstand der Einheiten 13 - dass dieser freie Faltabschnitt geeignet ist, die Seitennähte 18, 19 benachbarter Packungen durch Zusammenführen von Schlauchoberwand 29 und Schlauchunterwand herzustellen.

Die Schlauchseitenwände 30 im Bereich des Faltabschnitts 48 bilden ein besonderes technisches Problem. Der betreffende Abschnitt der Schlauchseitenwände 30 wird nach innen gefaltet, und zwar durch ein gesondertes Faltorgan in der Ausführung eines Stechfalters 49, der durch Bewegung quer zur Längserstreckung des Folienschlauchs 26 die Bereiche des Faltabschnitts 48, also eines Seitenfaltabschnitts 50, nach innen faltet. Seitenabschnitte 50 sind die freien Bereiche der Schlauchseitenwände 30 zwischen aufeinanderfolgenden Einheiten 13.

Das Faltorgan 49 ist mit geringerer Breite ausgebildet als der Seitenfaltabschnitt 50 und vorliegend gabelförmig ausgebildet, also mit zwei im Abstand voneinander angeordneten Faltstegen 51. Diese sind hinsichtlich Gestaltung, Länge und Abstand voneinander so bemessen, dass während eines Falttaktes die Faltstege 51 zu beiden Seiten der Messer 41 bzw. der Siegelbacken 42, 43 wirken können. Der Stechfalter 49 ist so gelagert und angetrieben, dass der Faltschritt während eines Förderabschnitts des - kontinuierlich geförderten - Folienschlauchs 26 ausgeführt wird. Die Bewegungsbahn 52 des Stechfalters 49 ist schematisch dargestellt.

Zur Herbeiführung einer fehlerfreien, in der Struktur verwerfungsfreien Faltung des Seitenfaltabschnitts 50 ist dieser mit mindestens einem Trennschnitt bzw. Hilfsschnitt 53 versehen. Die einfachste, wirksame Ausführung des Hilfsschnitts 53 ist ein Trennschnitt quer zum Seitenfaltabschnitt 50, insbesondere über die volle Höhe der Schlauchseitenwände 30 in geradliniger Ausführung und mittig zwischen aufeinanderfolgenden Einheiten 13. Der Hilfsschnitt 53 teilt den Seitenfaltabschnitt 50 unter Bildung von einander gegenüberliegenden Folienkanten 54.

Die Hilfsschnitte 53 bewirken, dass bei der quergerichteten Faltbewegung des Stechfalters 49 zunächst eine Lücke bzw. eine Öffnung zwischen den durch den Hilfsschnitt geschaffenen Folienkanten 54 entsteht. Bei fortgesetzter Bewegung des Faltorgans 51 und etwa zeitgleicher Faltung der Bereiche zur Bildung der Seitenwände 16 und der Seitennähte 18, 19 gelangen die Faltlappen neben den Hilfsschnitten 53 in den Bereich zwischen den Flossen der Seitennähte 18, 19 (Fig. 4) unter Bildung eines etwa trapezförmigen Faltlappens 57. Dieser ist vorzugsweise komplett zwischen den Faltlappen der Flossennaht 18, 19 eingebettet und verankert. Die Folienkante 54 des Hilfsschnitts 53 ist dabei unter einem Winkel 55 (Fig. 4) zur freien Randkante der Seitennaht 18, 19 gerichtet.

Die im Bereich der Schneid- und Siegelstation komplettierten Innenpackungen 10 werden im Anschluss an diese Station zur weiteren Bearbeitung abtransportiert, und zwar vorliegend auf einem (unteren) Abschubgurt 93 in Verbindung mit einem die Packungen 10 an der Oberseite erfassenden Auslaufgurt 94.

In einem weiteren Bearbeitungsschritt kann entsprechend Fig. 5 ein Randstreifen 56 der Seitennaht 18, 19 abgetrennt werden, sodass zum einen die Flosse der Seitennähte 18, 19 eine geringere Breite aufweist und zum anderen der nach innen gefaltete Faltlappen 57 bündig mit dem freien Rand der Seitennähte 18, 19 liegt. Danach werden die Flossen der Seitennähte 18, 19 bis zur Anlage an den Innen-Seitenwänden 16 umgefaltet, vorzugsweise zur Rückseite, und ggf. durch thermische Einwirkung mit den Seitenwänden 16 verbunden.

Die Herstellung der Folien- bzw. Innenpackungen 10 und insbesondere die Fertigung der Seitennähte 18, 19 unter Mithilfe der Hilfsschnitte 53 erfordert eine präzise Gestaltung des Folienschlauchs 26. In Fortsetzung des Formaggregats 27 sind seitliche Führungs- und Formorgane für den Folienschlauch 26 vorgesehen, insbesondere im Querschnitt U-förmige Führungsprofile 58 zu beiden Seiten der Bewegungsbahn des Folienschlauchs 26 im Anschluss an die Formschultern 28. Die Führungsprofile 58 umfassen den Folienschlauch 26 mindestens in einem seitlichen Bereich durch vorzugsweise U-förmige Querschnittsform der Profile 58. Diese sind hinsichtlich Form und Abmessungen an den Folienschlauch 26 angepasst, sodass eine exakte Ausbildung des Folienschlauchs 26 im Bereich der Schlauchseitenwände 30 gewährleistet ist.

Eine weitere Maßnahme zur Gewährleistung der präzisen Faltung im Bereich des Faltabschnitts 48 ist die Sicherung der Relativstellung der Einheiten 13 innerhalb des Folienschlauchs 26, also die Gewährleistung eines exakt bemessenen Faltabschnitts 48. Zu diesem Zweck sind oberhalb des Folienschlauchs 26 (elastische) Andrückorgane angebracht, die ein Andrücken der Schlauchoberwand 29 an die Oberseite der Einheiten 13, also insbesondere an eine nach oben gerichtete Vorderwand des Trays 12 bewirken. Die Andrückkraft ist so gewählt, dass der Reibungswiderstand zwischen Schlauchoberwand 29 und Einheiten 13 erhöht, die (kontinuierliche) Förderbewegung des Folienschlauchs 26 aber nicht beeinträchtigt ist.

Vorliegend besteht das Andrückorgan aus einem Gurt bzw. Umlaufband 59, welches mit einem unteren Trum in Förderrichtung des Folienschlauchs 26 angetrieben ist, vorzugsweise mit gleicher Geschwindigkeit. An dem Umlaufband 59 sind elastische Andrückorgane angebracht, die Kontakt erhalten mit der Schlauchoberwand 29. Die Andrückorgane bestehen vorliegend aus kammartig ausgebildeten Andrückstegen 60, jeweils mit einer Mehrzahl von in Querreihen angeordneten, langgestreckten Fingern, die elastisch verformbar an der Oberseite des Folienschlauchs 26 anliegen.

Eine Besonderheit ist die Vorbereitung der Folienbahn 25 für die Herstellung der Dicht- bzw. Innenpackungen 10. Fig. 6 zeigt einen Abschnitt der bearbeiteten Folienbahn 25. Die jeder Innenpackung 10 zugeordneten, langgestreckten Zuschnitte sind innerhalb der Folienbahn 25 quergerichtet, wobei die Innen-Vorderwand 14 etwa im mittleren Bereich der Folienbahn 25 positioniert ist. Die Innen-Rückwand wird durch Teilwände gebildet, die in randseitigen Folienstreifen 31, 32 positioniert sind.

Durch (virtuelle) Faltlinien - strichpunktierte Linien - sind die für die Faltung relevanten Bereiche der Folienbahn 25 markiert. In Längsrichtung der Folienbahn 25 verlaufende parallele Längsfaltlinien 61, 62 dienen zur Begrenzung der Innen-Stirnwand 15 einerseits und der Innen-Bodenwand 17 andererseits sowie der Schlauchseitenwände 30. Die Faltlinien 61, 62 erstrecken sich durchgehend entlang der Folienbahn 25 und bilden in Längsrichtung des Folienschlauchs 26 verlaufende obere und untere Seitenkanten. Weiterhin sind Querfaltlinien 63, 64 zur Begrenzung von Teilbereichen der Innen-Seitenwände 16 vorgesehen und zur Begrenzung eines mittleren, quergerichteten Folienstreifens 65, der - nach Ausführung des quergerichteten Trennschnitts - die Flossen der Seitennaht 18, 19 bildet.

Der Hilfsschnitt 53 wird vorzugsweise an der (ungefalteten) Folienbahn 25 angebracht, und zwar über die Breite des Materialstreifens zwischen den Faltlinien 61, 62. In dem Bereich des Faltabschnitts 48 (des Folienschlauchs 26), also zwischen den Faltlinien 63 benachbarter Bereiche für einen Packungszuschnitt, befinden sich in dem Materialstreifen für Innen-Stirnwand 15 und Innen-Bodenwand 17, also im Bereich des Seitenfaltabschnitts 50 der Schlauchseitenwand 30, weitere Faltlinien, nämlich eine Mittenfaltlinie 66 - im Bereich der Flossen - und Schrägfaltlinien 67. Diese Faltlinien führen zu Faltkanten beim Einfalten des Seitenfaltabschnitts 50 (Fig. 9) durch den Stechfalter 49.

Je nach dem Faltprinzip können weitere bzw. andere Hilfsschnitte in dem vorgenannten Bereich angeordnet sein, insbesondere auch entlang von Faltlinien, etwa entlang der Faltlinie 66 und/oder entlang von Faltlinien 61, 62. Die eventuell zusätzlichen Hilfsschnitte sind so angeordnet und hinsichtlich der Länge ausgewählt, dass der Faltprozess im Bereich des Faltabschnitts 48 zu einem fehlerfreien Faltbild ohne Wellen- und unerwünschte Faltenbildung führt und darüber hinaus einen dichten Abschluss der Seitennähte 18, 19 gewährleisten.

Alternativ oder zusätzlich zu den Hilfsschnitten 53 kann die Bildung der korrekten Faltungen an den Enden der Seitennähte 18, 19 durch Vorbereitung der Faltlinien, nämlich der Längsfaltlinien 61, 62 und/oder der Mittelfaltlinien 66 und/oder der Schrägfaltlinien 67 bewirkt werden. Fig. 10 zeigt zwei Abschnitte einer Folienbahn 25 mit unterschiedlichen Beispielen für hinsichtlich des Faltverhaltens vorbereiteten Faltlinien. Im oberen Teilbereich der Folienbahn 25 sind die Schrägfaltlinien 67 und (ein Teilstück) die Mittelfaltlinie 66 für den Faltprozess vorbereitet, insbesondere durch Prägen oder durch Teilschnitte der Folienbahn 25, also durch Schnitte, die sich über einen Teil des Querschnitts erstrecken, sodass die Folie einen geringeren Faltwiderstand aufweist, jedoch insgesamt geschlossen bleibt. Bei einer mehrlagigen Folie können die Trennschnitte an der Innenseite der Folienbahn 25 eine Lage erfassen, um die Faltbarkeit zu verbessern.

Bei dem Beispiel im unteren Teil der Fig. 10 sind ebenfalls die Schrägfaltlinien 67 in entsprechender Weise vorbereitet. Darüber hinaus die Längsfaltlinien 61, 62 im Bereich des Faltabschnitts und (in kürzerer Ausbildung) die Mittelfaltlinie 66.

Ein anderes innovatives Thema betrifft die Ausbildung einer Öffnungshilfe der Innenpackung 10. Die Folienbahn 25 ist zur Bildung einer Entnahmeöffnung vorbereitet, und zwar durch eine vorzugsweise U-förmig ausgebildete Schwächungslinie der Folie, vorliegend eine Perforationslinie 69 im Bereich der Entnahmeöffnung für die fertige Innenpackung 10. Die Entnahmeöffnung und damit die Öffnungslasche 68 erstreckt sich von einem oberen, stirnseitigen Bereich der Innen-Vorderwand 14, quer und mittig über die Innen-Stirnwand 15 und mit einem Endbereich in der Innen-Rückwand, vorliegend in dem Folienstreifen 31 als stirnseitiger Teilbereich der Innen-Rückwand. Beim erstmaligen Öffnen der Packung 10 wird die Öffnungslasche 68 freigelegt, wodurch die entsprechende Entnahmeöffnung geschaffen ist. Zum Wiederverschließen wird die Öffnungslasche 68 in die Ausgangsstellung zurückbewegt.

Hierfür ist ein Verschluss- bzw. Betätigungsetikett 70 aus einem gesonderten Zuschnitt vorgesehen. Dieses wird - mit allseitigem Überstand - außen über die Öffnungslasche 68 gelegt und mit Kleber lösbar an der Innenpackung 10 fixiert. Das Betätigungsetikett 70 ist im frontseitigen Bereich, nämlich am freien Ende einer Lasche 71 im Bereich der Innen-Vorderwand 14, mit einer leimfreien Grifflasche 72 versehen zum manuellen Erfassen des Betätigungsetiketts 70 oder zur Verbindung desselben mit einem Teil der Außenpackung 21. Mit einem gegenüberliegenden Verbindungsschenkel 73 ist das Betätigungsetikett 70 (dauerhaft) an der Innen-Rückseite bzw. am Folienstreifen 31 fixiert. Beim Öffnen der Innenpackung 10 wird das Betätigungsetikett 70 mit Hilfe der Grifflasche 72 von der Innenpackung 10 abgezogen, und zwar zunächst die Lasche 71, dann der Bereich der Innen-Stirnwand 15 bis zur Innen-Rückwand. Die Öffnungslasche 68 wird dabei ebenfalls in die Öffnungsstellung bewegt, wodurch eine Entnahmeöffnung der Innenpackung 10 frei kommt.

Bei der Fertigung der Innenpackung 10 wird vorzugsweise so vorgegangen, dass - wie aus Fig. 6, Fig. 7, Fig. 10 ersichtlich - als erstes das Betätigungsetikett 70 der Öffnungshilfe in packungsgerechter Position an der Folienbahn 25 angebracht wird. Danach werden die Schnitte angebracht, vorzugsweise derart, dass etwa zeitgleich bzw. durch ein gemeinsames Schneidorgan die Hilfsschnitte 53 einerseits und die Perforationslinie 69 im Bereich des Betätigungsetiketts 70 andererseits angebracht werden. Vorteilhaft ist eine Technologie, nach der alle die Folienbahn 25 betreffenden Bearbeitungen, also einschließlich der Schwächungs- bzw. Perforationslinien für (ausgewählte) Faltlinien, in einer gemeinsamen Schneid- bzw. Prägestation durchgeführt werden, und zwar an der zu den bereits aufgebrachten Betätigungsetiketten 70 gegenüberliegenden Seite der Folienbahn 25, also der Innenseite in Bezug auf die Innenpackung 10.

Ein Ausführungsbeispiel für die Technologie zur Vorbereitung der Folienbahn 25 ist schematisch aus Fig. 7 ersichtlich. Die als Einzelzuschnitte vorbereiteten Betätigungsetiketten 70 werden auf einem Trägerband 74 zur Verfügung gestellt. Dieses wird von einer Bobine 75 abgezogen. Das Trägerband 70 mit den unmittelbar aufeinanderfolgend angeordneten Betätigungsetiketten 70 wird einer Übertragungsstation 76 zugeführt. Hier wird jeweils ein Betätigungsetikett 70 von dem Trägerband 74 abgenommen und auf die entsprechend positionierte Folienbahn 25 aufgetragen. Die Übertragungsstation 76 ist mit einem Abschälorgan versehen, vorliegend mit einem keilförmigen Umlenkstück 77 für das Trägerband 74. Im Umlenkbereich wird das Betätigungsetikett 70 vom Band 74 gelöst und über eine Andrückrolle 78 an einen aufrechten Abschnitt der Folienbahn 25 übertragen, und zwar im Bereich einer aufrechten Stützplatte 79.

Das "leere" Trägerband 74 wird im Anschluss an das Umlenkstück 77 über weitere Umlenkrollen einer Sammelbobine 91 zugeführt. Dabei läuft das Trägerband 74 über eine Antriebswalze 92.

Die Übergabe der Betätigungsetiketten 70 an die Folienbahn 25 ist so gesteuert, dass ein packungsgerechter Abstand im Bereich der Folienbahn 25 eingehalten wird. Ein (optoelektronischer) Sensor 80 überprüft die korrekte Anordnung und Stellung der Betätigungsetiketten 70.

Im Bereich eines horizontalen Förderabschnitts der Folienbahn 25 befindet sich ein Schneid- bzw. Stanzaggregat 81 mit einer Schneidwalze 82 unterhalb der Bahn 25, also gegenüberliegend zur Seite mit den Betätigungsetiketten 70 und einer oberen Gegenwalze 95. Die Schneidwalze 82 ist so ausgebildet, dass bei einer (Teil-)Drehung sowohl die Hilfsschnitte 53 als auch die Perforationen 69 für die Öffnungslasche an der Bahn 25 angebracht werden. Vorzugsweise werden auch die Markierungen für die Faltlinien 61, 62 und/oder 66 und/oder 67 im Bereich dieser Station angebracht, vorzugsweise durch die gemeinsame Bearbeitungs- bzw. Schneidwalze 82. Diese ist demnach längs des Umfangs mit auf die herzustellenden Stanzschnitte, Teilstanzschnitte etc. ausgerichtet.

Nach weiterer Umlenkung der verarbeitungsfertigen Folienbahn 25 gelangt diese in eine Abwärtsrichtung, wird also in einer aufrechten Ebene dem Formaggregat 27 zugeführt.

Das Betätigungsetikett 70 ist in besonderer Weise ausgebildet. Zum einen geht es um eine zuverlässige Erfassung der Stellung des Betätigungsetiketts 70 an der Folienbahn 25. Zu diesem Zweck ist jedes Betätigungsetikett 70 an der Außenseite mit mehreren, verteilt angeordneten Markierungen bzw. Druckmarken versehen, die durch Sensoren, insbesondere durch den Sensor 80, erfasst werden. Vorzugsweise sind zwei im Abstand voneinander angeordnete Druckmarken 83 an einem Randbereich des Etiketts 70 außen angebracht, insbesondere an den Enden der streifenförmigen Grifflasche 72. Mit Abstand von diesen ist mindestens eine weitere Druckmarke an dem Etikett 70 angebracht, nämlich eine Streifenmarke 84 im Bereich des Verbindungsschenkels 73, also an einem zu den Druckmarken 83 gegenüberliegenden Randbereich. Durch diese Druckmarken ist auch die korrekte Winkelstellung der Betätigungsetiketten 70 prüfbar.

Eine weitere Besonderheit der Innovation ist die Ausbildung des Betätigungsetiketts 70 hinsichtlich der Außenkontur. Die Lasche 71 im Bereich der Innen-Vorderwand 14 ist mit reduzierter Breite ausgebildet, nämlich derart, dass die Lasche 71, vorzugsweise einschließlich Grifflasche 72, innerhalb einer bei dem Packungstyp der Außenpackung 21 üblichen Ausnehmung 85 einer Kragen-Vorderwand 86 des Kragens 24 liegt. Vorzugsweise sind Laschenränder 87 konvergierend angeordnet bzw. divergierend in Richtung zur Innen-Stirnwand 15.

Im Bereich der Innen-Stirnwand 15 ist das Betätigungsetikett 70 mit einer Verbreiterung ausgebildet, nämlich mit einem Abdeckschenkel 88, der sich vorzugsweise über die volle Fläche der Innen-Stirnwand 15 erstreckt, also diese (annähernd) vollflächig abdeckt. Der Abdeckschenkel 88 als Teil des Betätigungsetiketts 70 ist vorzugsweise an die Kontur der Innen-Stirnwand 15 angepasst, vorliegend, nämlich bei einer Außenpackung 21 in der Ausführung als Oktagonal Pack mit schräggerichteten, aufrechten Packungskanten mit Abschrägungen 89 an jeder Ecke des Abdeckschenkels 88 versehen.

An den Abdeckschenkel 88 schließt im Bereich der Innen-Rückwand der vorzugsweise mit einer geringeren Breite ausgebildete Verbindungsschenkel 73 an.

Bei der Betätigung, nämlich beim Öffnen des Betätigungsetiketts 70, wird demnach im Anschluss an die Lasche 71 der stirnseitige Abdeckschenkel 88 von der Innen-Stirnwand 15 (komplett) abgezogen. Damit es nicht zu unerwünschten Spannungen oder möglicherweise Rissbildungen kommt, ist ein kontinuierlicher, insbesondere gerundeter Übergang 90 von der Lasche 71 zum Abdeckschenkel 88 vorgesehen.

Die Ausbildung des Betätigungsetiketts 70 steht vorzugsweise in technologischer Verbindung mit der vorliegenden Innovation im Übrigen. Die besondere Ausführung des Betätigungsetiketts 70 kann aber hiervon unabhängig auch bei anderen Ausführungen von Öffnungshilfen bzw. von Innenpackungen zur Anwendung kommen. Diese technische Unabhängigkeit gilt auch für das Herstellungsverfahren der Folienzuschnitte bzw. für die Vorbereitung der Folienbahn 25.

Ein besonderes Thema ist die Anbringung von Entlüftungsöffnungen 96 an der Folienbahn 25 im Hinblick auf eine Entlüftung der Innenpackung 10 beim Anbringen der Seitennähte 18, 19. Die Entlüftungsöffnungen 96 sind als Stanzungen in der Folienbahn 25 packungsgerecht angeordnet. Vorteilhaft ist die Ausbildung der Entlüftungsöffnungen 96 als U-Stanzung 97 unter Bildung einer Folienzunge 98.

Wichtig ist die Relativstellung der Entlüftungsöffnungen 96 bzw. der U-Stanzungen 97. Die Folienbahn 25 weist je zwei Gruppen von in einer Querreihe ausgerichteten U-Stanzungen 97 auf. Vorteilhaft sind jeweils drei nebeneinanderliegende U-Stanzungen 97 benachbart zu den Längsrändern der Folienbahn 25, derart, dass bei der fertigen Innenpackung 10 die geschaffenen Entlüftungsöffnungen 96 im Wesentlichen über die Höhe bzw. Länge der Seitennähte 18, 19 verteilt ist (Fig. 11, Fig. 12). Weiterhin ist die Relativstellung der U-Stanzungen 97 von Bedeutung. Die durch die Stanzungen geschaffenen Folienzungen 98 sind aufgrund der Anordnung der U-Stanzung 97 quer zur Längserstreckung der Folienbahn 25 gerichtet, weisen also zu einem Seitenrand der Folienbahn 25.

Eine besondere Variante der Herstellung der Innenpackung ist in Fig. 11 und Fig. 12 thematisiert. Die gezeigte Technologie ist ansatzweise in DE 10 2013 009 472 A1 dargestellt.

In einer Siegelstation in der Ausführung analog zu Fig. 9 wird eine Quersiegelnaht 99 in der beschriebenen Weise angebracht. Die als Flossennaht ausgebildete Verbindung ist mit einem größeren Abstand vom Packungsinhalt - Einheit 13 - positioniert. Die Quersiegelnähte 99 sind in Bezug auf die Entlüftungsöffnungen 96 so angebracht, dass mindestens ein Teilbereich der Öffnungen für die weitere, nachfolgende Entlüftung frei liegt. Vorliegend, nämlich bei der Ausbildung als U-Stanzung 97, ist etwa der halbe Bereich der Entlüftungsöffnung 96 nach Anbringen der Quersiegelnaht 99 frei.

Im Bereich einer weiteren, nachfolgenden Siegelstation wird eine weitere Siegelnaht angebracht, neben der Quersiegelnaht 99 und eng am Packungsinhalt (Fig. 12). Diese zweite Siegelnaht entspricht der Seitennaht 18, 19. Die (Seiten-)Naht 18, 19 liegt unmittelbar neben der Quersiegelnaht 99, sodass die Entlüftungsöffnungen 96 durch die Seitennähte 18, 19 komplett geschlossen sind. Die halbe Kontur der U-Stanzung liegt im Bereich dieser Siegelnaht.

Danach wird ein seitlicher Randstreifen der Siegelnähte abgetrennt, analog zu dem Randstreifen 56 gemäß Fig. 1, Fig. 5. Die Flosse der Seitennähte 18, 19 wird gegen die zugeordnete Innen-Seitenwand 16, 17 gefaltet und vorzugsweise an dieser durch Siegeln fixiert.

Die Technologie für die Umsetzung des Verfahrens für die Ausführungen gemäß Fig. 11, Fig. 12 kann dem Verfahren und der Vorrichtung in DE 10 2013 009 472 A1 entsprechen.

10

Innenpackung

57

Faltlappen

11

Zigarettengruppe

58

Führungsprofil

12

Tray

59

Umlaufband

13

Einheit

60

Andrücksteg

14

Innen-Vorderwand

61

Längsfaltlinie

15

Innen-Stirnwand

62

Längsfaltlinie

16

Innen-Seitenwand

63

Querfaltlinie

17

Innen-Bodenwand

64

Querfaltlinie

18

Seitennaht

65

Folienstreifen

19

Seitennaht

66

Mittenfaltlinie

20

Quernaht

67

Schrägfaltlinie

21

Außenpackung

68

Öffnungslasche

22

Schachtelteil

69

Perforationslinie

23

Deckel

70

Betätigungsetikett

24

Kragen

71

Lasche

25

Folienbahn

72

Grifflasche

26

Folienschlauch

73

Verbindungsschenkel

27

Formaggregat

74

Trägerband

28

Formschulter

75

Bobine

29

Schlauchoberwand

76

Übertragungsstation

30

Schlauchseitenwand

77

Umlenkstück

31

Folienstreifen

78

Andrückrolle

32

Folienstreifen

79

Stützplatte

33

Nahtstreifen

80

Sensor

34

Nahtstreifen

81

Schneidaggregat

35

Gurtförderer

82

Schneidwalze

36

Zugwalze

83

Druckmarke

37

Siegelrad

84

Streifenmarke

38

Bahnplatte

85

Ausnehmung

39

Schneidwalze

86

Kragen-Vorderwand

40

Schneidwalze

87

Laschenrand

41

Messer

88

Abdeckschenkel

42

Siegelbacke

89

Abschrägung

43

Siegelbacke

90

Übergang

44

Heizpatrone

91

Sammelbobine

45

Messerhalter

92

Antriebswalze

46

Welle

93

Abschubgurt

47

Haltesegment

94

Auslaufgurt

48

Faltabschnitt

95

Gegenwalze

49

Stechfalter

96

Entlüftungsöffnung

50

Seitenfaltabschnitt

97

U-Stanzung

51

Faltsteg

98

Folienzunge

52

Bewegungsbahn

99

Quersiegelnaht

53

Hilfsschnitt

54

Folienkante

55

Winkel

56

Randstreifen