[0001] 本发明涉及机械加工领域，具体而言，涉及转运生产线以及金属球体生产线。

[0002] 传统的生产加工企业，各种设备是单独工作的，设备之间不能实现多机联动，无法形成一个完整的自动化、智能化的少人或者无人生产线。在运转对象转运时，完全依赖于人力、叉车、行车等非自动化、分散、单机操作方式，在安全生产管理、劳动环境改善及职业健康保障等方面存在诸多弊端，势必造成企业的生产效率低下、人力成本高、产品质量差等诸多不利因素，给企业的效益和发展带来负面影响。

[0003] 这种传统的原料及制品转运方式，在生产管理方面，无法获得各设备运行状态、运转对象的重量、批次等现代企业管理所需的数据，生产管理者不能及时获得实时生产数据，生产过程自动化、信息化及工厂智能化管理难以实现。

[0004] 本发明的目的在于提供转运生产线，以自动完成取料、转运、提升、称重、输送、分流各个工序。

[0005] 本发明的另一个目的在于提供金属球体生产线，以节省人力成本，提高生产效率。

[0006] 本发明是这样实现的：

[0007] 本发明提供的转运生产线，包括转运系统、提升系统、称重系统、分流系统和电气控制系统；电气控制系统包括控制器；

[0008] 转运系统包括运转小车、轨道和驱动控制机构，轨道设置有至少一个取料工位和一个第一卸料工位，驱动控制机构与控制器电连接，控制器能够指令驱动控制机构控制运转小车移动或者停留至任意一个取料工位或者第一卸料工位；

[0009] 提升系统包括导向机架、提升料箱和提升动力装置，导向机架的顶端设置有第二卸料工位，导向机架的底端设置有接料工位，提升动力装置与控制器电连接，控制器能够指令提升动力装置控制提升料箱移动或者停留至第二卸料工位或者接料工位；

[0010] 称重系统包括电连接的控制机构和称重机构，称重机构设置于导向机架顶端和导向机架底部之间；控制机构与控制器电连接；

[0011] 分流系统设置有分流入口和多个分流出口，控制器能够控制任意一个分流出口开启或者关闭；

[0012] 位于第一卸料工位的运转小车能够与位于接料工位的提升料箱连通，位于第二卸料工位的提升料箱能够与分流入口连通。

[0013] 取料工位设置至少一个，轨道的取料工位与取料位置对应，实践中，多个取料位置的正下方设置有地沟，在地沟底部以及侧部铺设轨道以及驱动控制机构，转运系统位于地坑下面工作，作业安全，避免事故。

[0014] 运转小车设置于轨道上，驱动控制机构接收控制器的指令后能够驱动运转小车移动并将运转小车控制停留在其中一个取料工位取料；取料之后，控制器指令驱动控制机构驱动运转小车移动至第一卸料工位。运转小车在驱动控制机构的作用下可以移动或者停留至任意一个取料工位以及第一卸料工位。

[0015] 位于第一卸料工位的运转小车能够将运转对象输送到位于接料工位的提升料箱内，然后，控制器指令提升动力装置驱动提升料箱向上移动，移动过程中，称重机构自动开始称重，获得该批次运转对象的重量。

[0016] 当提升料箱上升到第二卸料工位后，提升料箱中的运转对象经分流入口进入分流系统，控制器控制其中一个分流出口开启，输送的运转对象从该分流出口流出进入下一个工序。

[0017] 本申请提供的转运生产线的转运、提升、称重、输送分流多个工序由控制器控制自动完成，各个系统之间能够实现联动，形成一个完整的自动化、智能化的少人或者无人生产线，节省人力成本，提高生产效率、提升产品质量管理水平、改善劳动环境、防止和减少安全事故。

[0018] 可选地，电气控制系统还包括检测运转小车位置的第一位置检测传感器，第一位置检测传感器位于多个取料工位的一侧，第一位置检测传感器与控制器电连接。

[0019] 可选地，电气控制系统还包括与控制器电连接的第二位置检测传感器，第二位置检测传感器设置于第一卸料工位的一侧。

[0020] 可选地，运转小车设置有第一卸料闸门；转运生产线还包括气动控制系统，气动控制系统包括电磁换向阀和第一气缸，电磁换向阀和第一气缸连接，电磁换向阀用于与压缩空气源连接，第一气缸用于推动第一卸料闸门开启和关闭；电磁换向阀与控制器电连接。

[0021] 可选地，电气控制系统还包括与控制器电连接的第三位置检测传感器，第三位置检测传感器设置于接料工位的一侧。

[0022] 可选地，提升料箱位于接料工位时的顶面位置低于运转小车位于第一卸料工位时的底面，轨道的第一卸料工位与导向机架之间倾斜设置有卸料通道，卸料通道能够连通位于第一卸料工位的运转小车和位于接料工位时的提升料箱。

[0023] 可选地，电气控制系统还包括与控制器电连接的第四位置检测传感器，第四位置检测传感器设置于第二卸料工位的一侧。

[0024] 可选地，提升料箱设置有第二卸料闸门，气动控制系统还包括用于推动第二卸料闸门开启和关闭的第二气缸，第二气缸与电磁换向阀连通。

[0025] 可选地，分流系统包括输料通道和多个分流机构，分流入口和多个分流出口设置于输料通道，每个分流出口设置有一个与控制器电连接的分流机构；电气控制系统还包括多个分别与控制器电连接的第五位置检测传感器，每个第五位置检测传感器设置于一个分流出口的一侧；多个第五位置检测传感器与控制器电连接。

[0026] 可选地，分流入口低于位于第二卸料工位的提升料箱的底部，分流入口能够与位于第二卸料工位的提升料箱连通。

[0027] 金属球体生产线，由微晶铜球全自动液压成型及流转生产线、智能化管理系统组成；微晶铜球全自动液压成型及流转生产线包括微晶铜球全自动液压成型机组、识别及转运系统、称重及提升系统、分流及输送系统、气动控制系统、液压控制系统、电气控制系统，以及成品后序处理系统；智能化管理系统由上位计算机及相应的管理软件、人机界面、网络设备组成。

[0028] 本发明的有益效果：本申请提供的转运生产线包括转运、提升、称重、输送分流多个工序，自动完成取料、转运卸料、提升、称重、输送分流各个工序，节省人力成本，提高生产效率、提升产品质量管理水平、改善劳动环境、防止和减少安全事故。附图说明

[0029] 为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

[0030] 图1为本发明实施例提供的转运生产线的整体结构示意图；

[0031] 图2为本发明实施例提供的转运生产线中的转运系统的结构示意图；

[0032] 图3为本发明实施例提供的转运生产线中的提升系统的结构示意图；

[0033] 图4为本发明实施例提供的转运生产线中的分流系统的结构示意图。

[0034] 图标：100-转运系统；110-运转小车；111-第一卸料闸门；120-轨道；121-取料工位；122-第一卸料工位；131-卸料通道；200-电气控制系统；210-第一位置检测传感器；220-第二位置检测传感器；230-第三位置检测传感器；240-第四位置检测传感器；250-第五位置检测传感器；300-提升系统；310-导向机架；311-第二卸料工位；312-接料工位；320-提升料箱；321-第二卸料闸门；330-提升动力装置；400-分流系统；410-输料通道；411-分流入口；412-分流出口；420-分流机构；500-称重系统；600-后续处理系统；700-气动控制系统。

[0035] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

[0036] 因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0037] 应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

[0038] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0039] 在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0040] 实施例1，参照图1至图4。

[0041] 本实施例提供的转运生产线用于转运加工成型后的金属球体，金属球体包括铜球、铁球等，本实施例主要用于加工成型磷铜球。

[0042] 如图1所示，本实施例提供的转运生产线，包括转运系统100、提升系统300、称重系统500、分流系统400和电气控制系统200；电气控制系统200包括控制器；

[0043] 转运系统100包括运转小车110、轨道120和驱动控制机构，轨道120设置有至少一个取料工位121和一个第一卸料工位122，驱动控制机构与控制器电连接，控制器能够指令驱动控制机构控制器运转小车110移动或者停留至任意一个取料工位121或者第一卸料工位122；

[0044] 提升系统300包括导向机架310、提升料箱320和提升动力装置330，导向机架310的顶端设置有第二卸料工位311，导向机架310的底端设置有接料工位312，提升动力装置330与控制器电连接，控制器能够指令提升动力装置330控制提升料箱320移动或者停留至第二卸料工位311或者接料工位312；

[0045] 称重系统500包括电连接的控制机构和称重机构，称重机构设置于导向机架310顶端和导向机架310底部之间；控制机构与控制器电连接；

[0046] 分流系统400设置有分流入口411和多个分流出口412，控制器能够控制任意一个分流出口412开启或者关闭；

[0047] 位于第一卸料工位122的运转小车110能够与位于接料工位312的提升料箱320连通，位于第二卸料工位311的提升料箱320能够与分流入口411连通。

[0048] 取料工位121设置至少一个，轨道120的取料工位121与取料位置对应，实践中，多个取料位置的正下方设置有地沟，在地沟底部以及侧部铺设轨道120以及驱动控制机构，转运系统100位于地坑下面工作，作业安全，避免事故。

[0049] 运转小车110设置于轨道120上，驱动控制机构接收控制器的指令后能够驱动运转小车110移动并将运转小车110控制停留在其中一个取料工位121取料；取料之后，控制器指令驱动控制机构驱动运转小车110移动至第一卸料工位122。运转小车110在驱动控制机构的作用下可以移动至任意一个取料工位121以及第一卸料工位122。

[0050] 位于第一卸料工位122的运转小车110能够将运转对象输送到位于接料工位312的提升料箱320内，然后，控制器指令提升动力装置330驱动提升料箱320向上移动，移动过程中，称重机构自动开始称重，获得该批次运转对象的重量。

[0051] 当提升料箱320上升到第二卸料工位311后，提升料箱320中的运转对象经分流入口411进入分流系统400，电气控制系统200控制其中一个分流出口412开启，输送的运转对象从该分流出口412流出进入下一个工序。

[0052] 本申请提供的转运生产线的转运、提升、称重、输送分流多个工序由控制器控制自动完成，各个系统之间能够实现联动，形成一个完整的自动化、智能化的少人或者无人生产线。

[0053] 如图2所示，电气控制系统200还包括至少一个第一位置检测传感器210，第一位置检测传感器210对应设置于取料工位121的一侧；第一位置检测传感器210均与控制器电连接。

[0054] 第一位置检测传感器210检测到运转小车110能够发讯给控制器，控制器接收信号后发讯给驱动控制机构，驱动控制机构控制运转小车110停在与该第一位置检测传感器210对应的其中一个取料工位121。

[0055] 取料过程是这样实现的：

[0056] 当其中一个取料工位121需要转运运转对象时，取料工位121向控制器发出取料信号，控制器向驱动控制机构发出运动到该工位的讯号，驱动控制机构接收该讯号指令后驱动运转小车110移动至该工位，第一位置检测传感器210能够检测到位于任意一个取料工位121的运转小车110，当第一位置检测传感器210检测到运转小车110移动至该工位后发出停止讯号给控制器，控制器接收该讯号后发指令给驱动控制机构，驱动控制机构控制运转小车110停在该取料工位121。

[0057] 轨道120设置多个取料工位121，以在第三工位取料的运行流程进行说明：第三工位需要转运运转对象时，向控制器发出取料信号，控制器向驱动控制机构发出运动到第三工位的讯号，驱动控制机构接收该讯号指令后驱动运转小车110移动至第三工位，第一位置检测传感器210检测到运转小车110移动至第三工位时发停止讯号给控制器，控制器接收讯号后发指令给驱动控制机构，驱动控制机构控制运转小车110停在第三工位。

[0058] 如图2所示，运转小车110设置有第一卸料闸门111；转运生产线还包括气动控制系统700，气动控制系统700包括电磁换向阀和第一气缸，电磁换向阀和第一气缸连接，电磁换向阀用于与压缩空气源连接，第一气缸用于推动第一卸料闸门111开启和关闭；电磁换向阀与控制器电连接。

[0059] 运转小车110停留在第一卸料工位122后，控制器发出指令给电磁换向阀，电磁换向阀给第一气缸供气驱动第一气缸的活塞移动以推动第一卸料闸门111开启，运转小车110内输送的运转对象依靠重力作用，自动进入运转小车110内，自动完成取料过程。

[0060] 如图2所示，电气控制系统200还包括与控制器电连接的第二位置检测传感器220，第二位置检测传感器220设置于第一卸料工位122的一侧。

[0061] 经过第一延时段(从控制器发出停留在取料工位121的指令给驱动控制机构后)，运转对象接收完毕，控制器向驱动控制机构发出运动到第一卸料工位122的讯号，驱动控制机构接收该讯号并驱动运转小车110移动至第一卸料工位122；第二位置检测传感器220检测到运转小车110移动至第一卸料工位122后向控制器发讯，控制器接收讯号后发指令给驱动控制机构，驱动控制机构控制运转小车110停在第一卸料工位122。

[0062] 如图3所示，电气控制系统200还包括与控制器电连接的第三位置检测传感器230，第三位置检测传感器230设置于接料工位312的一侧。

[0063] 第三位置检测传感器230检测到移动至接料工位312的提升料箱320发讯给控制器，控制器接收讯号后发指令给提升动力装置330，提升动力装置330接收讯号后控制提升料箱320停留在接料工位312。

[0064] 如图1和图3所示，提升料箱320位于接料工位312时的顶面位置低于运转小车110位于第一卸料工位122时的底面，轨道120的第一卸料工位122与导向机架310之间倾斜设置有卸料通道131，卸料通道131能够连通位于第一卸料工位122的运转小车110和位于接料工位312时的提升料箱320。

[0065] 第一卸料闸门111经电磁换向阀控制开启后，运转对象依靠自重经卸料通道131流入位于接料工位312的提升料箱320。在第一卸料闸门111开启卸料前，控制器应该接收到提升料箱320位于接料工位312的讯号，这样，经卸料通道131流出的运转对象才能够顺利进入提升料箱320。

[0066] 控制器在接收到第二位置检测传感器220检测到运转小车110的位置信号和第三位置检测传感器230检测到提升料箱320停留在接料工位312讯号的同时，发出指令给电磁换向阀，电磁换向阀给第一气缸供气驱动第一气缸的活塞移动以推动第一卸料闸门111开启，运转小车110内输送的运转对象在重力的作用下，自动进入提升料箱320。在提升料箱320没有位于接料工位312时，控制器不会向电磁换向阀发出讯号，即控制器只有在接收到第三位置检测传感器230发出的提升料箱320位于接料工位312的讯号后才会向电磁换向阀发出讯号。

[0067] 经过第二延时段(控制器向电磁换向阀发出开启指令后)，运转对象卸料完成，控制器发出指令给电磁换向阀反向动作，电磁换向阀给第一气缸反向供气驱动第一气缸的活塞反向移动以推动第一卸料闸门111反向关闭，运转小车110在原地待令，自动完成运转过程。

[0068] 提升及自动称重过程是这样实现的：

[0069] 经过第三延时段(控制器向电磁换向阀发出关闭讯号后)，从第一卸料闸门111流出的制品已经全部进入提升料箱320。控制器发出指令给提升动力装置330驱动提升料箱320上升。此时，称重机构对提升料箱320内运送的运转对象进行自动称重，获得该批次运转对象的重量。本实施例中的提升系统300具有自动称重功能，工序简洁，运转效率高。

[0070] 如图3所示，电气控制系统200还包括与控制器电连接的第四位置检测传感器240，第四位置检测传感器240设置于第二卸料工位311的一侧。

[0071] 提升动力装置330在驱动提升料箱320从接料工位312移动至第二卸料工位311时，第四位置检测传感器240检测到提升料箱320的位置后发讯给控制器，控制器接收讯号后发指令给提升动力装置330，提升动力装置330接收讯号后控制提升料箱320停留在第二卸料工位311。

[0072] 输送分流过程是这样实现的：

[0073] 如图4所示，分流系统400包括输料通道410和多个分流机构420，分流入口411和多个分流出口412设置于输料通道410，每个分流出口412设置有一个与控制器电连接的分流机构420；电气控制系统200还包括多个分别与控制器电连接的第五位置检测传感器250，每个第五位置检测传感器250设置于一个分流出口412的一侧；多个第五位置检测传感器250与控制器电连接。

[0074] 分流系统400的分流出口412分别与后续处理系统600的入口相连，想要转运的运转对象经哪一个分流出口412输出，控制器在发出讯号给提升动力装置330将提升料箱320停留在第二卸料工位311后，控制器发出讯号给置于该分流出口412的分流机构420，分流机构420开启，与该分流机构420对应的第五位置检测传感器250检测到分流机构420开启动作后向控制器发出讯号。

[0075] 控制器接收讯号后，向电磁换向阀发出第二卸料闸门321开启的指令，电磁换向阀给第二气缸供气驱动第二气缸的活塞移动以推动第二卸料闸门321开启，容纳在提升料箱320内的运转对象靠自重流出，进入分流系统400；

[0076] 经过第四延时段(控制器向电磁换向阀发出第二卸料闸门321开启指令后)，运转对象卸料完成，控制器发出指令给电磁换向阀反向动作，电磁换向阀给第二气缸反向供气驱动第二气缸的活塞反向移动以推动第二卸料闸门321反向关闭；

[0077] 第二卸料闸门321关闭后，控制器发出指令给提升动力装置330驱动提升料箱320向下移动，到达接料工位312；

[0078] 第三位置检测传感器230检测到移动至接料工位312的提升料箱320发讯给控制器，控制器接收讯号后发指令给提升动力装置330，提升动力装置330接收讯号后控制提升料箱320停留在接料工位312；完成输送分流过程。

[0079] 如图1和图4所示，分流入口411低于位于第二卸料工位311的提升料箱320的底部，分流入口411能够与位于第二卸料工位311的提升料箱320连通。

[0080] 分流入口411低于位于第二卸料工位311的提升料箱320的底部，提升料箱320内的运转对象能够依靠自重流入分流系统400输送至相对应的下一个流程工序。

[0081] 综上，本实施例提供的技术方案与传统的原料及制品转运方式比较，技术优势如下：

[0082] 1、本申请提供的转运生产线自动化、智能化完成取料、转运卸料、提升、称重、输送分流各个工序，实现了多机联动，形成一个完整的自动化、智能化的少人或者无人生产线，人工劳动强度小，人力成本很低；

[0083] 2、生产管理方面，能够及时获得设备运行状态、运转对象的重量、批次等现代企业管理所需的实时生产数据，为生产管理提供本生产系统的数据统计、加工来源、质量追溯的功能，产品质量管理水平高，为工厂管理信息化、智能化创造条件；

[0084] 3、整个生产全自动控制，实现了生产过程的自动化、信息化及工厂智能化管理，生产效率高；

[0085] 4、生产环境友好、生产安全，达到绿色环保生产标准，符合现代化企业生产环保要求。

[0086] 实施例2。

[0087] 本实施例采用的技术方案具体实施方式是：设计一种微晶铜球全自动液压成型及流转生产线和智能化管理系统，由微晶铜球全自动液压成型及流转生产线、智能化管理系统组成；微晶铜球全自动液压成型及流转生产线包括微晶铜球全自动液压成型机组、识别及转运系统、称重及提升系统、分流及输送系统、气动控制系统、液压控制系统、电气控制系统，以及成品后序处理系统；智能化管理系统由上位计算机及相应的管理软件、人机界面、网络设备组成。本技术方案的一个实施例,智能化管理系统由上位计算机及相应的管理软件、人机界面、网络设备等组成，采用工业以太网络与电气控制系统进行现场通讯；通过对应的传感器、网络设备、上位计算机及相应的管理软件对液压成型生产和微晶铜球流转生产线的工作状态、微晶铜球规格和种类、实时产量、批次、质量等各种数据进行采集、传递、分析、存储和输出，为产品质量管理提供追溯的依据，实现微晶铜球全自动液压成型及流转的网络化和智能化管理。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机组固定在地基上，其上料机构将连续挤压的铜杆或铜棒自动送进微晶铜球全自动液压成型机主机，在液压控制系统的驱动下，微晶铜球全自动液压成型机主机将铜杆或铜棒成型为微晶铜球，微晶铜球经过出料机构自动导入集料装置内暂存。本技术方案的一个实施例，集料装置的作用是收集、暂存微晶铜球、沥出及收集润滑剂残液；集料装置为矩形焊接结构，安装在微晶铜球全自动液压成型机组之外的固定地基上，下端为漏斗形状，侧面有卸料装置，卸料装置由气缸驱动；当微晶铜球的数量达到设定值，并且接到卸料指令后，气缸拉动卸料装置的挡板，微晶铜球依靠重力滑落到公共料车中；储存的微晶铜球在堆积时，集料装置将收集的润滑剂残液导入生产线的润滑剂残液集液总管内，润滑剂残液由集液总管输送至残液处理系统，经过处理之后循环使用。本技术方案的一个实施例，识别及转运系统设置在与微晶铜球全自动液压成型机组排列后相应的位置，识别及转运系统包括：转运轨道及供电系统、公共料车、识别传感器及测量单元；公共料车在转运轨道上运动；轨道的侧面设置有供电装置，为公共料车供电；公共料车根据控制系统的指令自动运动到对应的成型机下方，集料装置自动卸料，将微晶铜球转移到公共料车内,卸料完毕后公共料车自动运动到称重及提升系统的侧面，等待转移和提升。本技术方案的一个实施例，在车间地面沿着车间长度方向设置地沟，纵向贯穿微晶铜球全自动液压成型机组的各个成型机下方；在地沟底部铺设两条导轨，导轨铺设长度与微晶铜球全自动液压成型机组的成型机数量相匹配，用于公共料车的运动。本技术方案的一个实施例，公共料车的动力系统由电机、减速机、链轮链条等组成，电机采用变频控制方式，驱动公共料车的车轮行走，实现平稳启动、行走、停止功能。本技术方案的一个实施例，识别及转运系统设置有位置识别系统，位置识别系统由激光或者超声波或者红外线或者磁性传感器、通讯电缆、开关支架、螺钉组成；公共料车的行走位移由激光或者超声波或者红外线或者磁性传感器测量及识别，控制软件根据微晶铜球全自动液压成型机组中各个成型机的位置和激光或者超声波或者红外线或者磁性传感器的输出数据控制公共料车的运动状态，包括运动速度、运动方向、启动、停止。本技术方案的一个实施例，地沟的相应的位置设置有称重及提升系统，其由导向机架、提升动力装置、提升料箱、称重系统等组成，称重系统包含称重传感器；提升料箱配置有卸料装置，且与提升动力装置之间采用活动连接。本技术方案的一个实施例，称重传感器设置在导向机架的底部或者导向机架的顶部；公共料车里的微晶铜球转移到提升料箱，称重系统对微晶铜球进行称重，并且自动识别对应的微晶铜球全自动液压成型机组中的微晶铜球批次，形成批次编码；微晶铜球批次编码及对应的重量数据通过网络传输给智能化管理系统。本技术方案的一个实施例，提升料箱设置有卸料装置，提升料箱用于接收公共料车转移过来的微晶铜球，将接收到的微晶铜球提升至设定高度，提升料箱的卸料装置将微晶铜球转移到分流及输送系统的输送装置中。本技术方案的一个实施例，提升料箱设置有导向机构，使其在升降过程中保持方位不变，平稳运行。本技术方案的一个实施例，微晶铜球提升的方式还包括：皮带提升、链条挡板提升、链条小车提升、钢丝绳小车提升、齿轮齿条小车提升、动力溜槽挡板提升，以及其它适合的传提升方式。本技术方案的一个实施例，分流及输送系统设置在称重及提升系统的上部卸料口的位置，用以提升系统和成品后序处理系统的连接，其由分流机构、输送装置组成；根据成品后序处理系统的需要配置相应数量的分流机构；分流机构分流时，微晶铜球直接导入分流机构下方的成品后序处理系统的第一个入口；当分流机构处于非分流状态时，微晶铜球经过输送装置导入成品后序处理系统的第二个或者其它入口。本技术方案的一个实施例，微晶铜球分流及输送的方式还包括：行车吊箱输送、皮带输送、链条挡板输送、链条小车输送、钢丝绳小车输送、齿轮齿条小车输送，以及其它适合的输送方式。本技术方案的一个实施例，气动控制系统由气源处理元件、压力阀、换向阀、阀板支架、管道等组成；集料装置的卸料、公共料车的卸料、提升料箱的卸料、分流机构的分流等动作由气动控制系统控制及驱动。本技术方案的一个实施例，电气控制系统的自动控制包括：微晶铜球生产工序的自动控制，将微晶铜球全自动液压成型机组生产的微晶铜球进行收集，通过公共料车转运，由提升料箱提升，再通过微晶铜球输送装置将微晶铜球导入成品后序处理系统进行后续处理。本技术方案的一个实施例，电气控制系统由PLC的CPU、电源、数字模块、通讯模块、模拟量输入输出模块、技术模块及其它元器件，中间继电器，交流伺服控制器，变频器，功率放大器等装置，以及断路器，接触器等元器件及装置组成；能够实时控制上料、成型、暂存、转运、称重、提升、输送、分流各个生产工序，实现上料、成型、暂存、转运、称重、提升、输送、分流等生产过程的自动化。本技术方案的一个实施例，智能化管理系统由微晶铜球全自动液压成型机组的电气控制系统及控制软件、微晶铜球全自动液压成型及流转生产线的电气控制系统及控制软件、中央控制台、人机界面、智能管理软件组成；中央控制台和微晶铜球全自动液压成型机组之间由网络设备连接，采用以太网协议的工业现场总线进行通讯，实现数据交换；中央控制台内设置有计算机、显示器、键盘、鼠标、指示灯、按钮及其它显示仪表、操作装置及元器件。本技术方案的一个实施例，智能化管理系统在成品后序处理系统的操作工位配置有远程操作台；远程操作台上配置有触摸屏，构成人机交换界面；在人机交换界面上设置相关参数、进行所需的操作、实时显示每个集料装置的微晶铜球盛料状态；成品后序处理系统根据需要和盛料状态自动或者人工选定某个集料装置；公共料车在系统的控制下运动到选定的集料装置下方等待接料，集料装置自动卸料；集料装置卸料完毕后公共料车自动运动到向提升料箱卸料的位置，系统自动控制公共料车卸料，将微晶铜球全部转移到提升料箱中，提升料箱自动提升到设定高度；提升料箱自动卸料，制品被输送并由分流机构分流至对应的成品后序处理系统相应的入口；系统始终跟踪对应批次的微晶铜球的流转位置及状态，并且将数据传输给成品后序处理系统；成品后序处理系统根据这些数据进行相应的操作及运行，在最终的产品包装、入库、管理和发货等环节始终能够识别和记录相应批次的制品流向；智能化管理系统自动记录和保存这些数据和信息，提供和输出分析报表，为工厂管理信息化、智能化创造条件。本技术方案的一个实施例，成品后序处理系统采用通用技术，在此不再赘述。

[0088] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。