[0001] 本发明涉及一种高韧性竹木纤维复合装饰板材及其制造工艺，属于竹木加工领域。

[0002] 天然植物纤维 (Natural Vegetable Fibers，NVF) 是自然界最丰富的天然高分子材料，如木材、竹材、稻草、麦桔、谷糠、花生壳、甘蔗渣、椰子壳、亚麻、苎麻等，自然界中每年生长的纤维素 (以天然植物纤维的形式存在) 总量多达千亿吨，远远超过了地球上现有的石油总储量。此外，还有大量的农业加工废弃物等天然纤维资源，一些热带地区尤为丰富，可再生资源的研究已列入国际上 24 个前沿领域之一，各国都投入大量资金对其进行研究与开发。根据美国能源部 (DOE ) “植物及粮食基可再生资源技术路线图”的规划，到 2020 年，来自植物可再生资源的基本化学结构材料将增加到 20%，到 2050 年要达到50% 。如何充分利用天然植物纤维的潜力，发挥其独特的功能和特性，开发新的应用领域，是引人注目的热点。天然植物纤维具有众多优点，如价格低廉、密度小、具有较高的弹性模量等，最为重要的是它的生物降解性和可再生性，这是其它任何增强材料无法比拟的，具有广阔的发展前景。因此，天然纤维复合材料 (natural fiber reinforcedplastics 简称 NFＲP) 是国内外近年蓬勃兴起的一类新型绿色复合材料。

[0003] 本发明旨在提供一种高韧性竹木纤维复合装饰板材，其充分利用环保生物纤维，生产过程安全环保，还可以显著提高竹木纤维复合装饰板材的力学性能，尤其是断裂伸长率。

[0004] 基于背景技术存在的技术问题，本发明针对背景技术存在的问题，提供一种高韧性竹木纤维复合装饰板材，其充分利用环保生物纤维，生产过程安全环保，还可以显著提高竹木纤维复合装饰板材的力学性能，尤其是断裂伸长率。

[0005] 本发明的目的通过以下技术方案实现：一种高韧性竹木纤维复合装饰板材的生产方法，其步骤如下：
（1）准备原料：
按照如下重量份数配备原料，所有原料均干燥至含水率8%：松木枝桠材刨花20-35份，甘蔗渣粉10-12份，核桃壳粉3-5份，秸秆粉6份；将上述原料混合均匀；
将混合均匀的原料植物纤维，投入处理剂保持38℃进行浸渍处理3-6小时，然后100℃烘干备用，控制含水率8%；
所述处理剂由以下重量份数的原料组成:0.2份漆酶，0.5-0.8份果胶酶，0.1份液态凝乳酶，0.6-0、9份纤维素酶，0.8份菊粉，0.1份聚葡萄糖，100份纯净水；
其中所述漆酶活力为5万单位，果胶酶活力为3万单位，液态凝乳酶活力为1.3万单位；
（2）支撑层成型：
按重量份，将2份预处理后的木质纤维粉末过80目筛，1份PVC混合混炼; 输送至高速搅拌机，搅拌 30min 至混合均匀; 将混合物料注入锥形双螺杆挤出机，使其塑化及微发泡; 温度: 100℃，时间: 30min;然后输送至双滚延压机开炼延压成板材，时间:8min;然后 输送至冷压机冷却定型，时间:25min;最后输送至纵横切割机进行切割；
（3）增强层成型：
按重量份，将2份预处理后的木质纤维粉末过80目筛，1份PVC，0.2份云母粉，0.1份玄武岩粉，0.3份石灰石送至高速搅拌机，搅拌至混合均匀;注入锥形双螺杆挤出机，使其充分塑化，温度:120℃; 时间:10min;然后输送至双滚延压机开炼延压成厚度为板材，时间: 
6min;然后输送至冷压机冷却成型;最后输送至纵横切割机，制成成品；
（4）植物纤维多层复合板材成型：
将支撑层和增强层输送至热压机，上下两层为增强层，进行热压;然后输送至冷压机冷却成型;最后输送至纵横切割机，制成成品。

[0006] 本发明的有益之处在于：1.本发明工艺环保，不使用胶水，降低了甲醛释放量。

[0007] 2.本发明的充分利用环保生物纤维，生产过程安全环保，还可以显著提高竹木纤维复合装饰板材的力学性能，尤其是断裂伸长率。

[0008] 实施例1：一种高韧性竹木纤维复合装饰板材的生产方法，其步骤如下：
（1）准备原料：
按照如下重量份数配备原料，所有原料均干燥至含水率8%：松木枝桠材刨花20份，甘蔗渣粉10份，核桃壳粉5份，秸秆粉6份；将上述原料混合均匀；
将混合均匀的原料植物纤维，投入处理剂保持38℃进行浸渍处理3小时，然后100℃烘干备用，控制含水率8%；
所述处理剂由以下重量份数的原料组成:0.2份漆酶，0.5份果胶酶，0.1份液态凝乳酶，
0.9份纤维素酶，0.8份菊粉，0.1份聚葡萄糖，100份纯净水；
其中所述漆酶活力为5万单位，果胶酶活力为3万单位，液态凝乳酶活力为1.3万单位；
（2）支撑层成型：
按重量份，将2份预处理后的木质纤维粉末过80目筛，1份PVC混合混炼; 输送至高速搅拌机，搅拌 30min 至混合均匀; 将混合物料注入锥形双螺杆挤出机，使其塑化及微发泡; 温度: 100℃，时间: 30min;然后输送至双滚延压机开炼延压成板材，时间:8min;然后 输送至冷压机冷却定型，时间:25min;最后输送至纵横切割机进行切割，制成1300mm ×
2500mm ×13mm的板材；
（3）增强层成型：
按重量份，将2份预处理后的木质纤维粉末过80目筛，1份PVC，0.2份云母粉，0.1份玄武岩粉，0.3份石灰石送至高速搅拌机，搅拌至混合均匀;注入锥形双螺杆挤出机，使其充分塑化，温度:120℃; 时间:10min;然后输送至双滚延压机开炼延压成厚度为板材，时间: 
6min;然后输送至冷压机冷却成型;最后输送至纵横切割机，制成规格为1300mm ×2500mm×1 mm 成品：
（4）植物纤维多层复合板材成型：
将支撑层和增强层输送至热压机，上下两层为增强层，进行热压;然后输送至冷压机冷却成型;最后输送至纵横切割机，制成规格为1300mm ×2500mm ×15mm 成品。

[0009] 结果：板材的邵氏硬度为85，断裂伸长率为25%，弹性模量大于3800，吸水率为0.2%，可见完全符合标准，性能优异。

[0010] 实施例2：一种高韧性竹木纤维复合装饰板材的生产方法，其步骤如下：
（1）准备原料：
按照如下重量份数配备原料，所有原料均干燥至含水率8%：松木枝桠材刨花35份，甘蔗渣粉10份，核桃壳粉5份，秸秆粉6份；将上述原料混合均匀；
将混合均匀的原料植物纤维，投入处理剂保持38℃进行浸渍处理5小时，然后100℃烘干备用，控制含水率8%；
所述处理剂由以下重量份数的原料组成:0.2份漆酶， 0.8份果胶酶，0.1份液态凝乳酶，0.6份纤维素酶，0.8份菊粉，0.1份聚葡萄糖，100份纯净水；
其中所述漆酶活力为5万单位，果胶酶活力为3万单位，液态凝乳酶活力为1.3万单位；
（2）支撑层成型：
按重量份，将2份预处理后的木质纤维粉末过80目筛，1份PVC混合混炼; 输送至高速搅拌机，搅拌 30min 至混合均匀; 将混合物料注入锥形双螺杆挤出机，使其塑化及微发泡; 温度: 100℃，时间: 30min;然后输送至双滚延压机开炼延压成板材，时间:8min;然后 输送至冷压机冷却定型，时间:25min;最后输送至纵横切割机进行切割，制成1300mm ×
2500mm ×13mm的板材；
（3）增强层成型：
按重量份，将2份预处理后的木质纤维粉末过80目筛，1份PVC，0.2份云母粉，0.1份玄武岩粉，0.3份石灰石送至高速搅拌机，搅拌至混合均匀;注入锥形双螺杆挤出机，使其充分塑化，温度:120℃; 时间:10min;然后输送至双滚延压机开炼延压成厚度为板材，时间: 
6min;然后输送至冷压机冷却成型;最后输送至纵横切割机，制成规格为1300mm ×2500mm×1 mm 成品：
（4）植物纤维多层复合板材成型：
将支撑层和增强层输送至热压机，上下两层为增强层，进行热压;然后输送至冷压机冷却成型;最后输送至纵横切割机，制成规格为1300mm ×2500mm ×15mm 成品。

[0011] 结果：板材的邵氏硬度为80，断裂伸长率为19%，弹性模量大于3800，吸水率为0.2%，可见完全符合标准，性能优异。

[0012] 实施例3：一种高韧性竹木纤维复合装饰板材的生产方法，其步骤如下：
（1）准备原料：
按照如下重量份数配备原料，所有原料均干燥至含水率8%：松木枝桠材刨花28份，甘蔗渣粉10份，核桃壳粉3份，秸秆粉6份；将上述原料混合均匀；
将混合均匀的原料植物纤维，投入处理剂保持38℃进行浸渍处理4小时，然后100℃烘干备用，控制含水率8%；
所述处理剂由以下重量份数的原料组成:0.2份漆酶，0.6份果胶酶，0.1份液态凝乳酶，
0.8份纤维素酶，0.8份菊粉，0.1份聚葡萄糖，100份纯净水；
其中所述漆酶活力为5万单位，果胶酶活力为3万单位，液态凝乳酶活力为1.3万单位；
（2）支撑层成型：
按重量份，将2份预处理后的木质纤维粉末过80目筛，1份PVC混合混炼; 输送至高速搅拌机，搅拌 30min 至混合均匀; 将混合物料注入锥形双螺杆挤出机，使其塑化及微发泡; 温度: 100℃，时间: 30min;然后输送至双滚延压机开炼延压成板材，时间:8min;然后 输送至冷压机冷却定型，时间:25min;最后输送至纵横切割机进行切割，制成1300mm ×
2500mm ×13mm的板材；
（3）增强层成型：
按重量份，将2份预处理后的木质纤维粉末过80目筛，1份PVC，0.2份云母粉，0.1份玄武岩粉，0.3份石灰石送至高速搅拌机，搅拌至混合均匀;注入锥形双螺杆挤出机，使其充分塑化，温度:120℃; 时间:10min;然后输送至双滚延压机开炼延压成厚度为板材，时间: 
6min;然后输送至冷压机冷却成型;最后输送至纵横切割机，制成规格为1300mm ×2500mm×1 mm 成品：
（4）植物纤维多层复合板材成型：
将支撑层和增强层输送至热压机，上下两层为增强层，进行热压;然后输送至冷压机冷却成型;最后输送至纵横切割机，制成规格为1300mm ×2500mm ×15mm 成品。

[0013] 结果：板材的邵氏硬度为80，断裂伸长率为18%，弹性模量大于3800，吸水率为0.2%，可见完全符合标准，性能优异。

[0014] 实施例4：一种高韧性竹木纤维复合装饰板材的生产方法，其步骤如下：
（1）准备原料：
按照如下重量份数配备原料，所有原料均干燥至含水率8%：松木枝桠材刨花32份，甘蔗渣粉11份，核桃壳粉5份，秸秆粉6份；将上述原料混合均匀；
将混合均匀的原料植物纤维，投入处理剂保持38℃进行浸渍处理6小时，然后100℃烘干备用，控制含水率8%；
所述处理剂由以下重量份数的原料组成:0.2份漆酶，0.7份果胶酶，0.1份液态凝乳酶，
0.7份纤维素酶，0.8份菊粉，0.1份聚葡萄糖，100份纯净水；
其中所述漆酶活力为5万单位，果胶酶活力为3万单位，液态凝乳酶活力为1.3万单位；
（2）支撑层成型：
按重量份，将2份预处理后的木质纤维粉末过80目筛，1份PVC混合混炼; 输送至高速搅拌机，搅拌 30min 至混合均匀; 将混合物料注入锥形双螺杆挤出机，使其塑化及微发泡; 温度: 100℃，时间: 30min;然后输送至双滚延压机开炼延压成板材，时间:8min;然后 输送至冷压机冷却定型，时间:25min;最后输送至纵横切割机进行切割，制成1300mm ×
2500mm ×13mm的板材；
（3）增强层成型：
按重量份，将2份预处理后的木质纤维粉末过80目筛，1份PVC，0.2份云母粉，0.1份玄武岩粉，0.3份石灰石送至高速搅拌机，搅拌至混合均匀;注入锥形双螺杆挤出机，使其充分塑化，温度:120℃; 时间:10min;然后输送至双滚延压机开炼延压成厚度为板材，时间: 
6min;然后输送至冷压机冷却成型;最后输送至纵横切割机，制成规格为1300mm ×2500mm×1 mm 成品：
（4）植物纤维多层复合板材成型：
将支撑层和增强层输送至热压机，上下两层为增强层，进行热压;然后输送至冷压机冷却成型;最后输送至纵横切割机，制成规格为1300mm ×2500mm ×15mm 成品。

[0015] 结果：板材的邵氏硬度为83，断裂伸长率为21%，弹性模量大于3800，吸水率为0.2%，可见完全符合标准，性能优异。

[0016] 实施例5：一种高韧性竹木纤维复合装饰板材的生产方法，其步骤如下：
（1）准备原料：
按照如下重量份数配备原料，所有原料均干燥至含水率8%：松木枝桠材刨花22份，甘蔗渣粉1份，核桃壳粉3份，秸秆粉6份；将上述原料混合均匀；
将混合均匀的原料植物纤维，投入处理剂保持38℃进行浸渍处理5小时，然后100℃烘干备用，控制含水率8%；
所述处理剂由以下重量份数的原料组成:0.2份漆酶，0.7份果胶酶，0.1份液态凝乳酶，
0.8份纤维素酶，0.8份菊粉，0.1份聚葡萄糖，100份纯净水；
其中所述漆酶活力为5万单位，果胶酶活力为3万单位，液态凝乳酶活力为1.3万单位；
（2）支撑层成型：
按重量份，将2份预处理后的木质纤维粉末过80目筛，1份PVC混合混炼; 输送至高速搅拌机，搅拌 30min 至混合均匀; 将混合物料注入锥形双螺杆挤出机，使其塑化及微发泡; 温度: 100℃，时间: 30min;然后输送至双滚延压机开炼延压成板材，时间:8min;然后 输送至冷压机冷却定型，时间:25min;最后输送至纵横切割机进行切割，制成1300mm ×
2500mm ×13mm的板材；
（3）增强层成型：
按重量份，将2份预处理后的木质纤维粉末过80目筛，1份PVC，0.2份云母粉，0.1份玄武岩粉，0.3份石灰石送至高速搅拌机，搅拌至混合均匀;注入锥形双螺杆挤出机，使其充分塑化，温度:120℃; 时间:10min;然后输送至双滚延压机开炼延压成厚度为板材，时间: 
6min;然后输送至冷压机冷却成型;最后输送至纵横切割机，制成规格为1300mm ×2500mm×1 mm 成品：
（4）植物纤维多层复合板材成型：
将支撑层和增强层输送至热压机，上下两层为增强层，进行热压;然后输送至冷压机冷却成型;最后输送至纵横切割机，制成规格为1300mm ×2500mm ×15mm 成品。

[0017] 结果：板材的邵氏硬度为82，断裂伸长率为22%，弹性模量大于3800，吸水率为0.2%，可见完全符合标准，性能优异。

[0018] 由此可见，本发明工艺环保，不使用胶水，降低了甲醛释放量。而且充分利用环保生物纤维，生产过程安全环保，还可以显著提高竹木纤维复合装饰板材的力学性能，尤其是断裂伸长率。

[0019] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。