Electronic passport for laser marking laminated-body composite hinge sheet and the electronic passport for laser marking laminate and electronic passport

本発明は、電子パスポートに用いられる複合ヒンジシート、複合ヒンジシートを用いた電子パスポート用レーザーマーキング積層体、及び電子パスポートに関する。 とりわけ、加熱融着性、耐久性、折り曲げ性、加工性に優れた複合ヒンジシート、及びレーザー光線照射により多層シートに損傷なくマーキングされ、かつ、生地色と印字部とのコントラストが高く、鮮明な文字、記号、画像が得られ、耐熱性及び生産性にも優れた電子パスポート用レーザーマーキング積層体、及び電子パスポート用レーザーマーキング積層体を用いた電子パスポートに関するものである。

国際交流が進展する中で、人材の移動も活発化している昨今、個人を特定し身元を証明する手段として、個人情報を記録したパスポートの重要性が高まっている。 とくに、パスポートは、公的機関でもあり信頼性を有する国が発行するいわゆる身分証（身元照明証等）としての役割を果たすようになっている。

とりわけ、２００１年９月 世界同時多発テロ事件以降、各国の入出国管理を厳しくするために国連の専門機関 ＩＣＡＯ（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｃｉｖｉｌ Ａｖｉａｔｉｏｎ Ｏｒｇａｎｉｚａｔｉｏｎ）が標準規格を制定して電子パスポート導入の取り組みが開始された。 この取り組みの中で偽造防止が重要であり、そのために個人名、記号、文字、写真などをレーザーマーキングする技術が注目されてきている。

ところで、この電子パスポートは、個人を特定し証明し得るものであるから、国（或いは国の代行機関）以外の第三者が、個人情報の改竄や偽造等を容易に行えるものであれば、身分証への信頼性は落ち、国際交流の進展や人材の世界規模での移動に支障を与えることになりかねない。

そこで、前述の電子パスポートでは、如何に改竄や偽造を防止するかが重要な問題となっている。 また、電子パスポートは、軽薄短小な規格からなるものであるため、個人名、記号、文字、写真等を、如何にコントラストが高く、鮮明に表示できるかは重要となり、さらに、コントラストが高く、鮮明な表示を実現できるかは、改竄や偽造等の未然防止にも繋がるため、市場の期待も大きい。

また、改竄や偽造等に加えて、電子パスポートは世界の至る所に携帯するものであり、耐久性が求められる。 特にヒンジシートを介して、個人を特定し得るデータを電子パスポートに取り付けることが多いことから、ヒンジシートが損傷し難い耐久性を備えること、すなわち、ヒンジシートが電子パスポート本体より引きちぎれる等のダメージを未然に防ぐような耐久性を備えさせることが求められる。 このような耐久性を備えさせることによって、発行者である公的機関等を除いた第三者が、ヒンジシート等を意図的に（故意に）別のものに交換する等といった改竄や偽造を確実に防ぐことできるため、早急の対応が求められている。

このような問題に対して、個人名、記号、文字、写真などをレーザーマーキングする技術、具体的にはレーザーマーキング用積層体が注目されており、たとえば、以下の特許文献１、２がある。

特許文献１では、外観の損傷がなく、コントラストが良好で、表面平滑性の優れたレーザーマーキングできる多層シートを得ることを目的に、少なくとも表層及び内層からなる多層シートであって、（Ａ）透明の熱可塑性樹脂からなる表層と、（Ｂ）（ｂ−１）熱可塑性樹脂１００重量部に対し、（ｂ−２）レーザー光線を吸収するエネルギー吸収体０．０１〜５重量部および（ｂ−３）着色剤０．５〜７重量部を含有する熱可塑性樹脂組成物からなる内層とを、溶融共押し出しにて形成したレーザーマーキング用多層シートが開示されている。

特許文献２では、外観の損傷がなく、コントラストが良好で、表面平滑性の優れたレーザーマーキングでき、耐熱性の優れた多層シートを得ることを目的に、第一の表層／内層／第二の表層からなる多層シートであって、（Ａ）透明の熱可塑性樹脂１００重量部に対し、雲母及び／又はカーボンブラックを０．００１〜５重量部を含有する熱可塑性樹脂組成物からなる透明な第一及び第二の表層と、（Ｂ）熱可塑性樹脂１００重量部に対し、レーザー光線を吸収するエネルギー吸収体０．００１〜３重量部を含有する熱可塑性樹脂組成物からなる内層とから形成され、第一の表層／内層／第二の表層のシートの厚み構成比が１：４：１〜１：１０：１であり、第一の表層／内層／第二の表層を、溶融共押し出しにて形成されたレーザーマーキング用多層シートが開示されている。

さらに、ヒンジシートが、情報ページを他のページ等と表紙に綴じこむためのシートとして開示された、たとえば、以下の特許文献３〜９がある。

また、特許文献３では、印刷物シート等を糸綴じする際に綴じ代を設けて綴じる技術が開示されている。 また、特許文献４では、透明層／着色層／透明層からなる情報ページを綴じる際に、透明層／着色層／透明層の両外層である透明層を張り出させて絞込み、この部分を綴じ代とする技術が開示されている。 また、特許文献５では、フェイスフィルムとバックフィルムを絞り込み、その絞り込んだ部分を綴じ代とする技術が開示されている。

また、特許文献６では、プラスチックシートからなるプラスチックインレイを包むカバーフォイルからなる情報ページを他のページと共に綴じこむ技術が開示されている。 また、特許文献７では、数枚の紙のシートを表紙に綴じる技術が開示されている。

また、特許文献８、９では、積層体の中央部に綴じるためのシート、すなわちヒンジシートを設ける技術が開示されている。

確かに、特許文献１、２におけるレーザーマーキング用多層シートでは、これらの多層シート同士や例えば、ＰＥＴＧシートやＡＢＳ樹脂シート等の熱可塑性樹脂シートとの加熱融着性に優れ、レーザー光照射によるレーザーマーキングにより文字、数字を印字するには充分な印字性が得られ、評価に値するものである。 しかし、特許文献１では内層に着色剤０．５〜７重量部を含有しており、前述のような個人情報を記録したパスポートのような、いわゆる身分証では中間層であるインレイ層に印刷をする場合が一般的である。 その場合には、最外層（オーバーレイ）に該多層シートを用いると、着色剤含有の影響で透明性が充分でない。 そのため、印刷部分の画像鮮明性が阻害されるという問題があった。 特許文献２の多層シートでは表層にもレーザー光吸収剤である雲母及び／又はカーボンブラックが含有されているため、前述のような個人情報を記録したパスポートのような、いわゆる身分証の最外層（オーバーレイ）に該多層シートを用いると、レーザー光照射により、表層に含有されているレーザー光吸収剤がレーザー光エネルギーを吸収して発泡等の現象が生じるため、表面の平滑性が低下する等の問題があった。

さらに、特許文献３では、積層体を他のシートと共に綴じる技術は開示されていない。 また、特許文献４では、透明層／着色層／透明層の厚みと綴じ代部の厚みが異なるために、この様な積層体を大量に安定的に生産するのが困難である。 また、特許文献５では、この技術についても、その製造方法に上記同様の問題があり、この様な積層体を大量に安定的に生産するのが困難である。 また、特許文献６では、情報ページ部からカバーフォイルを複数枚張り出させて絞込み綴じ部とするために、上記同様の問題点がある。 また、特許文献７では、数枚の紙のシートを合成樹脂のバンドで表紙に取り付けるものであり、綴じ部が厚くなり、製本した際に開いてくる問題があり、パスポートの様に大量に製本するには適さない。

さらに、特許文献８では、他と接続するためのシートが積層体の中央部ではあるが部分挿入しかされておらず、これでは積層体を加熱積層時に接続するためのシートが挿入された部分とそうでない部分とで厚み差が生じ、言い換えると、接続するためのシートが挿入された部分はそうでない部分より盛り上がる事になり、これが原因で製本されたパスポートが開いてくる事や、製本されたパスポートを複数冊立てた際に扇型となるために、それを１冊ずつ次工程である印字工程に送る際に送れない問題が生じてくる。 更に、接合部のシート材料の記載としては一般的に層構造であり表層がＰＥ、コア層がＰＥＴと記載されているが、情報ページのシート材料がＰＣと記載されている事から、ＰＣシートと接合部の表層ＰＥとは加熱接着しないため、何らかの接着剤を必要とするが、それについては特に記載がなく、表紙等と高温活性接着剤を用いて接着する旨の記載のみである。 従って、当該開示技術では、何らかの接着剤を接合部のシート材料の両面の表面に予め塗布しておく等の方法が必要であり、生産工程上煩雑である上に、この部分の接着強度についての記載がなく、開示技術としては不明確である。

さらに、特許文献９では、開口部を有する可とう性層を積層体の中央部全面または部分的に挿入ないしは可とう性層を積層体の最外層に設ける技術が開示されている。 可とう性層の部分挿入及び可とう性層の積層体の最外層に設ける技術については前記問題点を含んでいる事は既に述べたが、開口部を有する可とう性層を積層体の中央部全面に設ける技術については、開口部を有する可とう性層としては織物を使用する旨が当該特許に記載されている。 しかし、その織物をあるサイズに切断する場合に切断部の糸が解れてくる問題があり、このままでは使用できない。 この問題に対しては、切断時に糸が解れない様に接着剤を塗布する、高温で糸を溶かして接着して糸の解れ防止をする等の方法が必要である事、また、一定の寸法に切断する際にも織物である故に寸法精度が悪い等の問題があり、これが積層体の寸法精度を低下させる要因にもなり生産上問題である。 更に、当該特許には綴じ部の技術である開口部を有する可とう性層の技術は開示されているが、積層体の技術はほとんど開示されていない。

このように、いずれの特許文献においても、十分な問題解決には至っておらず、早期の改良が求められている。

本発明は上記問題点を解決すべくなされたものであり、加熱融着性、及び、電子パスポート用レーザーマーキング積層体の寸法精度に優れ、かつ表紙等と綴じて製本後に柔軟で繰り返し曲げに対する抵抗性に優れ、加えて、綴じ部の引裂、引張強度に優れ、実際の使用時における耐光劣化性等の経時安定性に優れた電子パスポート用レーザーマーキング積層体用複合ヒンジシートを提供できる。 とりわけ、複層構造の電子パスポート用レーザーマーキング積層体に好適に用いることができる。

また、レーザーマーキング性に優れ、かつ、生地色と印字部とのコントラストが高く、鮮明な文字、記号、画像が得られるとともに、多層シートの積層工程における加熱融着性に優れ、更には、全光線透過率の点からの透明性の向上、シートの搬送性、熱プレス後の金型からの離型性、耐熱性、折り曲げ性、耐摩耗性を兼ね揃えた電子パスポート用レーザーマーキング積層体を提供することにある。 さらに、そのような電子パスポート用レーザーマーキング積層体を使用した電子パスポートを提供する。 とりわけ、改竄防止、偽造防止に優れている。

さらに、前述の電子パスポート用レーザーマーキング積層体を使用して電子パスポートを製造するに際し、ミシン掛け等の簡単な製造工程にて電子パスポート表紙または裏表紙に綴じるために、電子パスポート用レーザーマーキング積層体の中心部に強度性、柔軟性及び透明性を有するラミフィルムを用いた積層構造を有する電子パスポート用レーザーマーキング積層体、及び電子パスポート用レーザーマーキング積層体を用いた電子パスポートの製造方法を提供することにある。

本発明により、以下の複合ヒンジシート及び電子パスポート用レーザーマーキング積層体及び電子パスポートが提供される。

［１］ 多数の開口部を備える織物状シートの両面に、熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂層を形成してなる複合ヒンジシートであって、前記織物状シートは、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレンから選ばれる少なくとも１種のメッシュクロスまたは不織布からなり、前記熱可塑性樹脂層は、表面硬度 ショアＡが８５以上、ショアＤが７０未満の柔軟性を有する樹脂を原料として形成されてなり、前記熱可塑性樹脂の一部が前記織物状シートの前記開口部に浸入して、前記開口部の全てを閉塞し前記織物状シートに前記熱可塑性樹脂層が一体化されてなる電子パスポート用レーザーマーキング積層体用複合ヒンジシートＣ。

［２］ 前記熱可塑性樹脂をＴダイ付の押出機でシート状に溶融押出させた直後に、前記織物状シートと加熱、及び加圧接触させることにより、前記織物状シートに前記熱可塑性樹脂層が一体化されてなる［１］に記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体用複合ヒンジシートＣ。

［３］ 前記織物状シートの、厚さが６０μｍ以上２００μｍ以下であり、線径が４０〜１００μｍであり、且つ、開口率が５０％以上、８０％未満であり、前記織物状シートの前記開口部は、溶融させた前記熱可塑性樹脂の一部が浸入して非開口化されると共に、前記熱可塑性樹脂層と前記織物状シートとの界面の一部が渾然一体化して形成され、更に前記織物状シートの両面の表面には前記熱可塑性樹脂層が均一に形成されてなる［１］又は［２］に記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体用複合ヒンジシートＣ。

［４］ 前記熱可塑性樹脂層が、ＱＵＶ促進耐侯性試験において１００時間経過後の色差△Ｅが６以下である前記熱可塑性エラストマーまたは非晶性ポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種からなる［１］〜［３］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体用複合ヒンジシートＣ。

［５］ 透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／［１］〜［４］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体用複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの５層を積層してなる電子パスポート用レーザーマーキング積層体であり、前記透明レーザーマーキングシートＡは、溶融押出成形により成形された透明レーザーマーキングシートであって、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明熱可塑性樹脂１００質量部に対して、レーザー光エネルギー吸収材を０．０００５〜１質量部含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる単層シートとして構成され、前記多層シートＢは、スキン層とコア層を有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成される多層シートであって、前記多層シートＢの両最外層である前記スキン層が、非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂を主成分とする樹脂からなるとともに、前記多層シートＢのコア層が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層及び／又はコア層には、前記共重合ポリエステル樹脂１００質量部及び／又は前記ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、着色剤の少なくとも１種以上を１質量部以上含有させてなり、更に、前記多層シートＢの全厚さが１００〜３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートＣの厚さが８０〜２５０μｍである電子パスポート用レーザーマーキング積層体。
［６］ 透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／［１］〜［４］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体用複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの５層を積層してなる電子パスポート用レーザーマーキング積層体であり、前記透明レーザーマーキングシートＡは、溶融押出成形により成形された透明レーザーマーキングシートであって、スキン層とコア層を有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成され、両最外層である前記スキン層が、非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂を主成分とする樹脂からなり、且つ、前記コア層が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明熱可塑性樹脂１００質量部に対して、レーザー光エネルギー吸収材を０．０００５〜１質量部含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記透明レーザーマーキングシートＡの全厚みが５０〜２００μｍ、コア層厚み比率が３０〜８５％未満である多層シート１として構成され、前記多層シートＢは、スキン層とコア層を有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成される多層シートであって、前記多層シートＢの両最外層である前記スキン層が、非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂を主成分とする樹脂からなるとともに、前記多層シートＢのコア層が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層及び／又はコア層には、前記共重合ポリエステル樹脂１００質量部及び／又は前記ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、着色剤の少なくとも１種以上を１質量部以上含有させてなり、更に、前記多層シートＢの全厚さが１００〜３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートＣの厚さが８０〜２５０μｍである電子パスポート用レーザーマーキング積層体。
［７］ 透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／［１］〜［４］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体用複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの５層を積層してなる電子パスポート用レーザーマーキング積層体であり、前記透明レーザーマーキングシートＡは、溶融押出成形により成形された透明レーザーマーキングシートであって、スキン層とコア層を有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成され、両最外層である前記スキン層が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂からなり、且つ、前記コア層が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂１００質量部に対して、レーザー光エネルギー吸収材を０．０００５〜１質量部含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記透明レーザーマーキングシートＡの全厚みが５０〜２００μｍ、コア層厚み比率が３０〜８５％未満である多層シート２として構成され、前記多層シートＢは、スキン層とコア層を有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成される多層シートであって、前記多層シートＢの両最外層である前記スキン層が、非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂を主成分とする樹脂からなるとともに、前記多層シートＢのコア層が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層及び／又はコア層には、前記共重合ポリエステル樹脂１００質量部及び／又は前記ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、着色剤の少なくとも１種以上を１質量部以上含有させてなり、更に、前記多層シートＢの全厚さが１００〜３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートＣの厚さが８０〜２５０μｍである電子パスポート用レーザーマーキング積層体。

［ ８ ］ さらに、前記透明レーザーマーキングシートＡの、前記単層シートが、透明熱可塑性樹脂１００質量部に対して、滑剤０．０１〜３質量部を含有するとともに、酸化防止剤及び／又は着色防止剤０．１〜５質量部、及び紫外線吸収剤及び／又は光安定剤０．１〜５質量部含有する透明レーザーマーキングシートとして構成されている［５］に記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体。
［９］ 前記透明レーザーマーキングシートＡの、多層シート２における前記スキン層が、前記透明熱可塑性樹脂１００質量部に対して、滑剤０．０１〜３質量部を含有するとともに、レーザー光エネルギー吸収材を０．０００５〜１質量部、酸化防止剤及び／又は着色防止剤０．１〜５質量部、及び紫外線吸収剤及び／又は光安定剤０．１〜５質量部含有する透明レーザーマーキングシートとして構成されている［７］に記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体。

［ １０ ］ 前記透明レーザーマーキングシートＡのレーザー光エネルギー吸収材が、カーボンブラック、チタンブラック、及び金属酸化物からなる群より選択される少なくとも１種または２種以上を含有してなる［５］ 〜［９］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体。

［ １１ ］ 前記多層シートＢのコア層及び／又はスキン層が熱可塑性樹脂１００質量部に対して、酸化防止剤及び／又は着色防止剤０．１〜５質量部、及び紫外線吸収剤及び／又は光安定剤０．１〜５質量部含有する［５］〜［ １０ ］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体。

［ １２ ］ 前記電子パスポート用レーザーマーキング積層体用複合ヒンジシートＣの一端が前記透明レーザーマーキングシートＡ及び前記多層シートＢよりも５〜１００ｍｍ長い張り出し部を有する［５］〜［ １１ ］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体。

［ １３ ］ 前記透明レーザーマーキングシートＡ、及び／又は多層シートＢの表面には平均粗さ（Ｒａ）０．１〜５μｍのマット加工が施されている［５］〜［ １２ ］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体。

［ １４ ］ さらに、偽造防止形成部が形成されている［５］〜［ １３ ］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体。

［ １５ ］ ［ １２ ］〜［ １４ ］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体を使用して成形される電子パスポートであって、前記電子パスポート用レーザーマーキング積層体用複合ヒンジシートＣの張り出し部が、電子パスポートの表紙または裏表紙にミシン綴じ及び／または接着してなる電子パスポート。

［１６］ ［５］〜 ［１４］のいずれかに記載の電子パスポート用レーザーマーキング積層体又は［１５］に記載の電子パスポートに、レーザーマーキングする方法であって、前記電子パスポート用レーザーマーキング積層体に積層した透明レーザーマーキングシートＡ側からレーザー光線を照射して印字する、レーザーマーキング方法。

本発明によれば、加熱融着性、寸法精度、柔軟性、繰り返し曲げ抵抗性、引裂、引張等の強度特性、経時劣化安定性に優れた電子パスポート用レーザーマーキング積層体用複合ヒンジシート提供できるという優れた効果を奏する。 さらに、電子パスポート用レーザーマーキング積層体、及び電子パスポートに好適に用いることができる。 さらに、レーザーマーキング性に優れ、かつ、生地色と印字部とのコントラストが高く、鮮明な文字、記号、画像が得られるとともに、多層シートの積層工程における加熱融着性に優れ、更には、全光線透過率の点からの透明性を向上し、さらに、シートの搬送性、熱プレス後の金型からの離型性、耐熱性、折り曲げ性，耐摩耗性を兼ね揃えた電子パスポート用レーザーマーキング積層体及び電子パスポートを提供できるという優れた効果を奏する。 とりわけ、改竄防止、偽造防止に優れている。

加えて、前述の電子パスポート用レーザーマーキング積層体を使用して電子パスポートを製造するに際し、ミシン掛け等の簡単な製造工程にて電子パスポート表紙または裏表紙に綴じるために、電子パスポート用レーザーマーキング積層体の中心部に強度性、柔軟性及び透明性を有するポリエステルやナイロンのメッシュクロスを用いた積層構造を有する電子パスポート用レーザーマーキング積層体及び、電子パスポート用レーザーマーキング多層シートを用いた電子パスポートの製造方法を提供できるという優れた効果を奏する。

本発明の複合ヒンジシートの一実施形態を示す断面図であって、織物状シートに熱可塑性樹脂層が一体化させた状態を模式的に示した図である。

織物状シートの平面図を模式的に示した図である。

図２に示されるＡ−Ａ'線で断面した際の織物状シートの状態を模式的に示した断面図である。

本発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体の一実施形態を示す模式図であって、透明レーザーマーキングシートＡが単層からなる透明レーザーマーキングシートであって、電子パスポート用レーザーマーキング積層体の断面を模式的に示した図である。

本発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体の別の実施形態を示す模式図であって、透明レーザーマーキングシートＡが３層からなる透明レーザーマーキングシートであって、電子パスポート用レーザーマーキング積層体の断面を模式的に示した図である。

本発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体の別の実施形態を示す模式図であって、透明レーザーマーキングシートＡが３層からなる透明レーザーマーキングシートであって、電子パスポート用レーザーマーキング積層体の断面を模式的に示した図である。

本発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体に張り出し部を設けた状態を断面で示すとともに、模式的に示した図である。

本発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体を、電子パスポートに使用する場合の一例を示す模式図である。

シートの柔軟性を測定する様子を模式的に示した側面図である。

シートの柔軟性を測定する様子を模式的に示した側面図である。

ミシン部強度を測定するための引張試験を模式的示す側面図である。

織物状シートに形成される開口部の開口率の求め方を模式的に示す図である。

図１１Ａの模式図を部分的に拡大するとともに、一部省略して模式的に示す図である。

以下、本発明の複合ヒンジシート、電子パスポート用レーザーマーキング積層体、及び電子パスポートを実施するための形態について具体的に説明する。 但し、本発明はその発明特定事項を備える複合ヒンジシート、電子パスポート用レーザーマーキング積層体、及び電子パスポートを広く包含するものであり、以下の実施形態に限定されるものではない。

［１］本発明の複合ヒンジシートの構成：
本発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体用複合ヒンジシートは、図１に示されるように、多数の開口部を備える織物状シート３の両面に、熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂層５を形成してなる複合ヒンジシートであって、織物状シート３は、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレンから選ばれる少なくとも１種のメッシュクロスまたは不織布からなり、熱可塑性樹脂層５は、表面硬度 ショアＡが８５以上、ショアＤが７０未満の柔軟性を有する樹脂を原料として形成されてなり、熱可塑性樹脂の一部が織物状シート５の開口部に浸入して開口部の全てを閉塞し織物状シート３に熱可塑性樹脂層５が一体化されてなる複合ヒンジシートＣとして構成されている。

すなわち、本発明の複合ヒンジシートは、ヒンジシートを介して、個人を特定し得るデータ等を備えさせる（後述の）電子パスポート用レーザーマーキング積層体を電子パスポートに綴じやすくするために用いられる。 以下、織物状シート、熱可塑性樹脂層を説明した後、夫々の関係について説明する。

［１−１］織物状シート：
本発明の複合ヒンジシートを構成する織物状シートは、多数の開口部を備えるものとして形成されていることが望ましい。 このように、多数の開口部を備えることで、後述の熱可塑性樹脂の一部が多数の開口部に浸入し、開口部の全てを閉塞しやすくなり、織物状シートと一体化させやすくなるからである。 すなわち、後述の溶融熱可塑性樹脂の一部を織物状シートの開口部に溶融状態にて加圧下で浸入させることによって、織物状シートの開口部に浸入した熱可塑性樹脂が開口部を介して織物状シートの両面に熱可塑性樹脂の層を形成することにより、織物状シートと熱可塑性樹脂が一体化した平坦な表面を有する新規な複合シートが得られる。

ここで、「開口部」の形状は、特に限定されるものではなく、たとえば、四角形網目状（四角形メッシュ状）のもの、六角形網目状（六角形メッシュ状）のもの、孔形状の穴明きシートなどが含まれる。 また、開口部は、織物状シートを（一方から他方の面に向かって）貫通するように形成されていてもよいし、織物状シートの網目模様に形成される間隙を経由して貫通するように形成されていてもよい。

また、この織物状シートの原料（材質）としては、前記織物状シートは、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレンから選ばれる少なくとも１種のメッシュクロスまたは不織布から形成される。 電子パスポートのヒンジ部として使用されることから、加熱融着性、加工性に優れるだけでなく、耐久性、折り曲げ性にも優れたものが望まれ、前述の材料から形成されることで、実現しやすくなるからである。 さらに、所望の材料から選ばれる少なくとも１種のメッシュクロスまたは不織布として多数の開口部を備えさせることによって、一体化させやすくなる。

具体的には、織物状シートとしては、シート表面に多数の開口部が形成されており、たとえば図２、図３に示されるように、編み目状（メッシュ状）に開口部が形成されているものを例示できる。 ここで、図２は、織物状シートの平面図を模式的に示した図であり、図３は、図２に示されるＡ−Ａ'線で断面した際の状態を模式的に示した断面図である。 ただし、このようなものに限定されるものではない。

また、織物状シートは、（開口部の）開口率が十分な大きさに形成されていることが好ましい。 織物状シートに形成される開口部の開口率は、織物状シートと熱可塑性樹脂層との複合（一体化）にとり重要である。 この開口率が小さいと溶融状態の熱可塑性樹脂が浸入する場合の抵抗が大きく、織物状シートの開口部全てに充分浸入できず、開口部を閉塞できない。 その結果、織物状シートの片側に熱可塑性樹脂がシート状にはりついた構造しか形成できなかったり、浸入できたとしても、その反対面までに樹脂が浸入せず、開口部全てを閉塞できない。 したがって、複合シートの表面は、熱可塑性樹脂の層が厚く形成されている面と織物状シートの網面が残存している凹凸面からなる不均一な複合シートしか得られなくなる。 この様な複合シートでは、加熱積層工程での加熱融着性にバラツキが生じることや、電子パスポート用レーザーマーキング積層体を成形する際に、その総厚みの減少が生じること等から好ましくないばかりでなく、複合シートのソリ発生や断裁工程での端部からの織物のホツレや熱可塑性樹脂層と織物のはくり等が生じることになり好ましくない。

なお、この開口率とは、開口率＝オープニング／（オープニング＋繊維面積）×１００（％）で表される値をいい、一般的には、開口率＝〔オープニング×２／（線径＋オープニング）×２〕×１００（％）で示される値である。

たとえば、図１１Ａに示されるように、開口部６９の周囲を繊維７１で囲むように連続的に連なって形成されている織物状シート３の場合であって、図１１Ｂに示されるように、開口部６９（オープニング）の縦辺の長さをＰ１、開口部の横辺の長さをＰ２で示し、開口部の周囲に配置される繊維の直径（繊維径）をＬで示した際には、開口率は、図１１Ａの太線で囲まれる四角形の、破線で囲まれる四角形に対する割合であり、式（１）で求められる。
開口率（％）＝Ｐ１×Ｐ２／（Ｌ／２＋Ｐ１＋Ｌ／２）×（Ｌ／２＋Ｐ１＋Ｌ／２）×１００（式１）

なお、上記（式１）における「Ｌ／２」は繊維の中心までの長さ、すなわち、繊維の直径の１／２の長さを示すものである。 また、図１１Ｂに示されるように、点線で囲まれる領域における、開口部６９の面積の割合を求めることで、開口率を求めることができる。

なお、図１１Ａは、織物状シートの平面図であって、模式的に示したものであり、図１１Ｂは、図１１Ａの部分的拡大図であって、繊維の重なり部分を一部省略して図示する模式図である。

さらに、開口部を形成することにより織物状シートと、熱可塑性樹脂シートとを、予め一体化させることができ、後述の透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ等との一体化による熱処理から生じ得る厚み変形を生じさせることもない。 すなわち、ヒンジシートを織物状シートとして構成する場合には、所謂インレイ、オーバーレイとの熱プレス処理による一体化の際に、厚み変形が生じるため、厚みのばらつきが生じてしまい、成形品の規格が厳格に求められるパスポートを製造するにあたり問題となることが多いが、所望厚みに形成できるため、このような問題を無くすことができるため好ましい。

［１−２］熱可塑性樹脂層：
本発明の複合ヒンジシートを構成する熱可塑性樹脂層は、表面硬度 ショアＡが８５以上、ショアＤが７０未満の柔軟性を有する熱可塑性樹脂を原料として形成されている。 このような熱可塑性樹脂を用いることにより、織物状シートと一体化させた複合シートに柔軟性及び低温時の柔軟性を確保できる。 更に、電子パスポート用レーザーマーキング積層体を成形する際の加熱プレス工程で、多層シートＢとの加熱融着性を確保できる。 この熱可塑性樹脂層は、織物状シートの開口部に、熱可塑性エラストマー等の熱可塑性樹脂を溶融充填した後、非開口化された織物状シートの両面に層状となって形成される。

このような表面硬度 ショアＡが８５以上、ショアＤが７０未満の柔軟性を有する熱可塑性樹脂としては、たとえば、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）、水添スチレン系エラストマー（ＳＥＰＳ）等を例示できる。

また、熱可塑性樹脂層を形成する際に、その機能を阻害しない範囲内で、無機フィラー、有機フィラー、他の熱可塑性樹脂等を混合してもよい。 更に、滑剤、安定剤、光安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、染料などの着色剤等を添加、混合してもよい。 具体的には、無機フィラーとしては雲母、マイカ、ミクロマイカ、シリカ、炭酸カルシウム等が挙げられ、有機フィラーとしては、ポリエステル繊維、ＰＰＳ繊維、ナイロン繊維などの有機繊維等が挙げられる。 他の熱可塑性樹脂としては、アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂（ＡＳ樹脂）、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。

より具体的には、断裁加工性及び耐熱性を向上させる目的で、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等を少量配合することがある。 または、無機フィラーとしては雲母、マイカ、ミクロマイカ、シリカを同目的で配合することがある。 更に着色の目的で顔料、染料などの着色剤を配合、成形加工時や使用時の安定性を向上させる目的で滑剤、安定剤、光安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を配合することがある。

［１−３］複合ヒンジシート：
本実施形態の複合ヒンジシートは、前述のように、織物状シートと熱可塑性樹脂層とから構成される。 すなわち、本実施形態の複合ヒンジシートでは、前述のような織物状シートの開口部に熱可塑性樹脂が溶融状態で浸入して一体化する事で、両者の特性を併せ持った複合シート、換言すれば、熱可塑性エラストマー等の熱可塑性樹が備える柔軟性と織物状シートが備える強度、剛性及び耐熱性が両立してなる新規な複合シートとなっている。

この複合ヒンジシートＣは、（後述の）シートＡにレーザーマーキングにより書き込んだ画像、文字等の情報、及び、（後述の）シートＢに印刷等により印刷した画像、文字等の情報、更には後述するようないわゆるインレットシートに配設するＩＣチップ等の記憶媒体に記憶させた各種の情報を、パスポートの表紙と他のビザシート等と一体に堅固に綴じるために、非常に重要な役割を担うシートである。 そのためシートＢとの堅固な加熱融着性、適度な柔軟性、加熱融着工程での耐熱性等が必要となる。 加えて、例えば、この複合ヒンジシートＣを（パスポートの）表紙等にミシン綴じをする場合には、ミシン部の引裂、引張強度に優れ、かつ、この綴じ部の耐光、耐熱性を有し、更には、繰り返し曲げに対する抵抗性、言い換えるとヒンジ特性に優れる事が要求される。 したがって、このような目的に合致する複合ヒンジシートＣとして前記素材が好適に用いられる。

好ましい複合ヒンジシートの構成としては、織物状シートの開口部に溶融状態の熱可塑性樹脂が浸入して非開口されると共に、それにより織物状シートの両面に熱可塑性樹脂層が形成され、織物状シートと熱可塑性樹脂が渾然一体化された構造である。 この様な構造をとることにより、織物状シートにより強化された、所謂熱可塑性複合シートが得られる。 また、織物状シートの有する強度、剛性、耐熱性と熱可塑性樹脂の有する柔軟性、低温特性、熱可塑性を併せ持つ新規な所謂熱可塑性複合シートを得ることができる。 この複合ヒンジシートを、後述のような電子パスポート用レーザーマーキング積層体のヒンジシートに使用することにより、多層シートＢとの加熱融着性に優れる事から、多層シートＢ／複合ヒンジシート／多層シートＢ間の層間のはくり強度を充分なものにできる。 また、複合ヒンジシートを介してパスポートの表紙等をミシン綴じする場合、この部分での繰り返し曲げに絶え得るヒンジ特性、及びミシン部の耐破壊強度に優れたものになる。 更には、国内外を問わず世界の低温地域でのパスポート使用に耐え得るといった低温時のヒンジ特性や、シン部の耐破壊強度、及び高温地域におけるヒンジ特性やミシン部の耐破壊強度に優れたものになる。 加えて、１０年使用等の長期間においても、経時劣化安定性に優れるため、あらゆる地域での長期間の使用に耐えうる特性を有する。

ここで、複合シートの製造法としては、例えば、熱可塑性樹脂をＴダイ付の押出機で各樹脂所定の溶融温度にて溶融させて、Ｔダイからシート状に溶融押出させた直後に前記織物状シートと加熱・加圧接触させて、前記熱可塑性樹脂層と前記織物状シートが一体化して製造した複合ヒンジシートであることが好ましい。 具体例として、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの場合は１７０〜２４０℃にて、溶融押出させることが好ましい。

より具体的には、たとえば、１台のＴダイ付押出機から溶融状態の熱可塑性樹脂を溶融押出させ、織物状シートと接触、加圧、加熱により、織物状シートの開口部に溶融状態の熱可塑性樹脂が浸入し反対側まで達することにより、熱可塑性樹脂と織物状シートが完全に一体化され、その層構造は熱可塑性樹脂層内に織物状シートが配置された対象構造（構成）の複合シートを製造する方法を挙げることができる。 また、たとえば、１台のＴダイ付押出機から溶融状態の熱可塑性樹脂を溶融押出させ、その両面から織物状シートを接触、加圧、加熱により、前記同様の構造を有する複合シートを製造する方法、更には、２台のＴダイ付押出機から溶融状態の熱可塑性樹脂を溶融押出させ、その間に織物状シートを挿入し、接触、加圧、加熱により、前記同様の構造を有する複合シートを製造する方法を挙げることができる。 ただし、これらの製造方法に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、公知の手法を適用できる。

なお、複合ヒンジシートの形状、大きさ等は、電子パスポート用レーザーマーキング積層体を綴じ込みしやすい形状、大きさ等であれば、とくに形状や、長さ寸法等は限定されるものではなく、必要に応じて適宜選択されることが好ましい。

なお、後述のように、この複合ヒンジシートＣを、パスポートに使用する場合にも、予め複合ヒンジシートＣを成形した後に、パスポート本体に連結等の取り付け処理を行う。 しかし、この連結等の取り付け処理において、電子パスポート用レーザーマーキング積層体の総厚さの低減を生じさせないといった利点がある。

例えば、織物状シートのみをヒンジシートとして使用して、加熱プレス処理する場合には、比較的大きな圧力で加熱積層することにより、織物状シートの開口部にこれと隣接しているシートの一部が浸入することがある。 この浸入に伴い電子パスポート用レーザーマーキング積層体の総厚みが減少するため、加熱積層時の加圧力の変動により電子パスポート用レーザーマーキング積層体の総厚みのバラツキが大きいという問題が生じやすい。 また、前述の織物状シートのみをヒンジシートとして使用する場合には、加熱積層時の加圧力が不足すると織物状シートと隣接するシートとの間（界面）が、点接触に近い状態となり、この織物状シートと隣接するシートとの界面でのはくり強度が大きく低下するという問題も生じやすい。

更に、前述のように織物状シートのみをヒンジシートとして使用する場合には、このヒンジシートと隣接するシートとの加熱融着は、互いのシート材料である熱可塑性樹脂が加熱して軟化することにより達成されることになる。 そのため、熱可塑性樹脂は加熱融着温度では軟化している事が必要である。 換言すれば、熱可塑性樹脂から構成される熱可塑性樹脂シートだけをヒンジシートに使用した場合には、加熱積層時の加圧力により熱可塑性樹脂シートが電子パスポート用レーザーマーキング積層体よりはみ出される事になり、ヒンジシート以外のシートよりはみ出している部分（綴じ部）に、“しわ”が発生する。 そのため、ミシン綴じに支障が生じるといった弊害を生じやすい。 更には、この綴じ部以外の部分にもはみ出しが発生するため、寸法精度にも問題が生じ、このはみ出しがあるため、電子パスポート用レーザーマーキング積層体の総厚みの減少が生じやすい。

一方、本実施形態のような複合ヒンジシートを使用する場合には、加熱積層工程にて熱可塑性樹脂が軟化して隣接する多層シートＢと加熱融着する時点で、熱可塑性樹脂と多層シートＢのスキン層樹脂との相溶性が良好となる。 そのため、比較的低圧にて加熱融着させることができる。 更に、複合一体化している織物状シートが軟化しないため前記の様な“樹脂のはみ出し”がなく、そのため電子パスポート用レーザーマーキング積層体の総厚さの低減が全くみられない。

ここで、織物状シートの厚さは、６０μｍ以上２００μｍ以下が好ましい。 織物状シートの厚さが６０μｍ未満では、複合シートの全体積中の織物状シートの占有率が小さすぎて、複合シートのミシン部強度、剛性、耐熱性不足が生じる。 また、織物状シートの厚さが２００μｍを超えると、電子パスポート用レーザーマーキング積層体の総厚みが規定されているなかで、複合ヒンジシートの厚み比率が大きくなる。 これでは、後述のような透明レーザーマーキングシートＡ（以下、適宜「多層シートＡ」という）及び多層シートＢを積層させて電子パスポート用レーザーマーキング積層体として構成する場合には、多層シートＡ及び多層シートＢを薄くしなければならない。 多層シートＡの厚みを下げる（薄くする）とレーザー発色性の低下が生じたり、多層シートＢの厚みを下げる（薄くする）と印刷工程でのシート送りに問題が生じたりするため、隠蔽性の不足が生じたりして好ましくない。

また、織物状シートの開口率が５０％以上、８０％未満であることが好ましい。 開口率が５０％未満では、織物状シートの開口部への熱可塑性樹脂の浸入がうまくいかず、開口部が一部残存したり、また、浸入したとしても、浸入した方の反対側へ（浸入した面と反対側の面へ）樹脂が到達せず、ＰＥＴメッシュクロスとＴＰＵが一体化した複合ヒンジシートが得られず、好ましくない。 また、断裁工程で切削が困難であったり、加熱積層工程で複合ヒンジシートが“カール”してしまい好ましくない。 開口率が８０％を超えた場合には、織物状シートとしての工業製品は存在しない。 おそらく、開口部が広すぎて織る工程で問題が生じるか、織物として得られたとしても、織物の交点が少なすぎて、織物の交点がずれる事、いわゆる“目がずれる”ため、工業製品にはならないのではないかと推測する。

また、繊維径は約４０〜１００μｍであることが好ましい。 線径が４０μｍ未満ではＰＥＴメッシュクロスによる強度性、耐熱性向上効果に乏しく、１００μｍを超えると、必然的にＰＥＴメッシュクロスの厚みが２００μｍを超えてしまうので好ましくない。

より好ましいのは、前記織物状シートの、厚さが６０μｍ以上２００μｍ以下であり、線径が４０〜１００μｍであり、且つ、開口率が５０％以上、８０％未満であり、前記織物状シートの前記開口部は、溶融させた前記熱可塑性樹脂の一部が浸入して非開口化されると共に、前記熱可塑性樹脂層と前記織物状シートとの界面の一部が渾然一体化して形成され、更に前記織物状シートの両面の表面には前記熱可塑性樹脂層が均一に形成されてなることである。 このように、前述した所望の厚さ、所望の線径、且つ、所望の開口率であると、夫々が相俟って、確実に、加熱融着性、寸法精度、柔軟性、繰り返し曲げ抵抗性、引裂、引張等の強度特性、経時劣化安定性に優れた複合ヒンジシートを成形できるため好ましい。

ここで、「織物状シートの開口部は、溶融させた熱可塑性樹脂の一部が浸入して非開口化され」とは、織物状シートに形成された多数の開口部に、溶融させた熱可塑性樹脂の一部が浸入して、全ての開口部を塞いでしまい非開口化された状態となることを意味する。

たとえば、図１に示されるように、複合ヒンジシートＣ（１）が織物状シートの開口部に熱可塑性樹脂を溶融充填した複合シートであって、熱可塑性樹脂層／織物状シート／熱可塑性樹脂層からなる複合体として構成されているものを例示できる。 すなわち、本実施形態の複合ヒンジシートは、所謂ＰＥＴ織物の開口部を熱可塑性エラストマーで溶融充填した複合ヒンジシートであって、前述の熱可塑性樹脂層が複合ヒンジシート両面の、謂わば、ポリマー層として構成されるものである。 これらの複合ヒンジシートでは、織物状シートの開口部に、溶融させた熱可塑性樹脂の一部が浸入して非開口化されるため、図１Ａ、図１Ｂに示されるような、界面（Ｋ _１ ，Ｋ _２ ）の一部が渾然一体化して形成されている。

ただし、後述のように、電子パスポート用レーザーマーキング積層体、電子パスポート等に使用される場合には、複合ヒンジシートＣの厚みが８０〜２５０μｍ、さらに、好ましくは１００〜２００μｍである。

すなわち、ＰＥＴメッシュクロスとして工業的に製造されている最低厚みが４８μｍであるため、ヒンジシートの厚みが５０μｍ未満の複合ヒンジシートを成形することできず、成形可能な最低厚みは８０μｍである。 さらに、ヒンジシートの厚みが薄いと取扱、断裁、加熱積層工程でのシワ発生が起こりやすくなるため、１００μｍ以上の厚みに形成されることが好ましい。

一方、ヒンジシートの厚みが３００μｍに形成されると、データページの総厚みが５００μｍ前後、乃至は、薄い方がパスポートの厚みが薄くなり取扱い易くなるため好ましい。 たとえば、透明レーザーマーキングシートＡの全厚みが５０〜２００μｍ、シートＢが１００〜３００μｍの規定を入れて計算すると、ヒンジシートを除く他の４枚のシート、すなわち、オーバーシート／インレイシート／（ヒンジシート）／インレイシート／オーバーシートとでは、５０μｍ／１００μｍ／（３００μｍ）／１００μｍ／５０μｍ、の合計＝６００μｍとなる。 また、ヒンジシートが２５０μｍでは、５０μｍ／１００μｍ／（２５０μｍ）／１００μｍ／５０μｍ、の合計＝５５０μｍとなり、使用可能範囲となる。 従って、薄さを要求されるデータページの総厚みを考慮して、ヒンジシートの最大厚みは、前述のように規定されている。

なお、電子パスポートの個人情報を記載するプラスチックシートには現在いくつかの種類データページ、ｅ−Ｃａｒｄ、ｅ−Ｃｏｖｅｒ等があり、このうちｅ−Ｃａｒｄのみ８００μｍ前後と決まっているが、各国において一様とまでは言えず不確定要素も多い。 しかしながら、これらは可能な限り薄い方が好ましく、そのために、ヒンジシートも可能な限り薄いものが望まれている。 但し、ＰＥＴメッシュクロスはその強度や生産性等から、厚みが４８μｍ未満のものは工業的に生産されておらず、厚みが４８μｍのＰＥＴメッシュクロスを使用して複合ヒンジシートを成形すると、工業的には８０μｍ程度の総厚みになってしまう。 更に、作業性や断裁加工性及び加熱積層工程でのシワ発生等を考慮すると、１００μｍの厚みが必要となる。

また、複合ヒンジシートＣの一端が、透明レーザーマーキングシートＡ及び多層シートＢよりも５〜１００ｍｍ長い張り出し部を有することが好ましい（図７符合２９の張り出し部参照）。 複合ヒンジシートＣに張り出し部を形成することにより電子パスポートに組み付けやすくなるからである。 すなわち、張り出し部は、複合ヒンジシートＣの長手方向の一端を透明レーザーマーキングシートＡ及び多層シートＢよりも長い張り出し部を用いてミシン綴じ及び／または接着により電子パスポートに組み付けるためのものである。

複合ヒンジシートＣに張り出し部を形成する場合に、張り出し部の長さは、ミシン綴じ及び／または接着作業性とミシン綴じ部の強度及び接着強度により決められることが好ましい。 ただし、後述のように、電子パスポート用レーザーマーキング積層体、電子パスポート等に使用される場合には、張り出し部の寸法は、５〜１００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは５〜５０ｍｍ、更に好ましくは５〜２０ｍｍである。

このように、張り出し部を形成することにより、より一層（この張り出し部を用いて）ミシン綴じ及び／または接着により電子パスポートに組み付けしやすくなる。

なお、複合ヒンジシートＣに張り出し部を設けると、後述する、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ の５層積層シート、又は透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／インレットシートＥ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ の５層積層シートを、電子パスポート表紙または裏表紙にミシン綴じ及び／または接着してなる電子パスポートとして成形し易くなるから好ましい。

［２］本発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体の構成：
また、これまで説明した複合ヒンジシートを使用する電子パスポート用レーザーマーキング積層体であって、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／前記複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの５層を積層してなる電子パスポート用レーザーマーキング積層体であり、前記透明レーザーマーキングシートＡは、溶融押出成形により成形された透明レーザーマーキングシートであって、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明熱可塑性樹脂１００質量部に対して、レーザー光エネルギー吸収材を０．０００５〜１質量部含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる単層シート、又は、前記透明レーザーマーキングシートＡは、溶融押出成形により成形された透明レーザーマーキングシートであって、スキン層とコア層を有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成され、両最外層である前記スキン層が、非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂を主成分とする樹脂からなり、且つ、前記コア層が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明熱可塑性樹脂１００質量部に対して、レーザー光エネルギー吸収材を０．０００５〜１質量部含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記透明レーザーマーキングシートＡの全厚みが５０〜２００μｍ、コア層厚み比率が３０〜８５％未満である多層シート１、又は、前記透明レーザーマーキングシートＡは、溶融押出成形により成形された透明レーザーマーキングシートであって、スキン層とコア層を有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成され、両最外層である前記スキン層が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂からなり、且つ、前記コア層が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂１００質量部に対して、レーザー光エネルギー吸収材を０．０００５〜１質量部含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記透明レーザーマーキングシートＡの全厚みが５０〜２００μｍ、コア層厚み比率が３０〜８５％未満である多層シート２、として構成され、前記多層シートＢは、スキン層とコア層を有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成される多層シートであって、前記多層シートＢの両最外層である前記スキン層が、非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂を主成分とする樹脂からなるとともに、前記多層シートＢのコア層が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層及び／又はコア層には、前記共重合ポリエステル樹脂１００質量部及び／又は前記ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、染料、顔料等の樹脂の着色剤の少なくとも１種以上を１質量部以上含有させてなり、更に、前記多層シートＢの全厚さが１００〜３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートＣの厚さが８０〜２５０μｍである電子パスポート用レーザーマーキング積層体として構成されることが好ましい。

［２−１］本発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体の構成：
すなわち、第１の発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体としては、図４に示されるように、これまで説明した複合ヒンジシートＣを使用する電子パスポート用レーザーマーキング積層体であって、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／前記複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの５層を積層してなる電子パスポート用レーザーマーキング積層体であり、前記透明レーザーマーキングシートＡ（符号１３）は、溶融押出成形により成形された透明レーザーマーキングシートであって、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明熱可塑性樹脂１００質量部に対して、レーザー光エネルギー吸収材を０．０００５〜１質量部含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる単層シートとして構成され、前記多層シートＢ（符号１５）は、スキン層１５ａとコア層１５ｂを有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成される多層シートであって、前記多層シートＢ（符号１５）の両最外層である前記スキン層１５ａが、非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂を主成分とする樹脂からなり、具体例としては、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、かつ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂を主成分とする透明共重合ポリエステル樹脂、或いは前記共重合ポリエステル樹脂を主成分とする透明共重合ポリエステル樹脂組成物からなるとともに、前記多層シートＢ（符号１５）のコア層１５ｂが、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層及び／又はコア層には、前記共重合ポリエステル樹脂１００質量部及び／又は前記ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、染料、顔料等の樹脂の着色剤の少なくとも１種以上を１質量部以上含有させてなり、更に、前記多層シートＢの全厚さが１００〜３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートＣの厚さが８０〜２５０μｍである電子パスポート用レーザーマーキング積層体１１Ａとして構成される。

［２−２］本発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体の構成：
また、第２の発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体としては、図５に示されるように、これまで説明した複合ヒンジシートＣを使用する電子パスポート用レーザーマーキング積層体であって、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／前記複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの５層を積層してなる電子パスポート用レーザーマーキング積層体であり、前記透明レーザーマーキングシートＡ（符号２３）は、溶融押出成形により成形された透明レーザーマーキングシートであって、スキン層２３ａとコア層２３ｂを有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成され、両最外層である前記スキン層２３ａが、非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂を主成分とする樹脂からなり、具体例としては、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、かつ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂を主成分とする透明共重合ポリエステル樹脂、或いは前記共重合ポリエステル樹脂を主成分とする透明共重合ポリエステル樹脂組成物からなり、且つ、前記コア層２３ｂが、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明熱可塑性樹脂１００質量部に対して、レーザー光エネルギー吸収材を０．０００５〜１質量部含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記透明レーザーマーキングシートＡの全厚みが５０〜２００μｍ、コア層厚み比率が３０〜８５％未満である多層シート１、として構成され、前記多層シートＢ（符号１５）は、スキン層１５ａとコア層１５ｂを有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成される多層シートであって、前記多層シートＢの両最外層である前記スキン層１５ａが、非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂を主成分とする樹脂からなり、具体例としては、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、かつ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂を主成分とする透明共重合ポリエステル樹脂、或いは前記共重合ポリエステル樹脂を主成分とする透明共重合ポリエステル樹脂組成物からなるとともに、前記多層シートＢのコア層１５ｂが、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層及び／又はコア層には、前記共重合ポリエステル樹脂１００質量部及び／又は前記ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、染料、顔料等の樹脂の着色剤の少なくとも１種以上を１質量部以上含有させてなり、更に、前記多層シートＢの全厚さが１００〜３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートＣの厚さが８０〜２５０μｍである電子パスポート用レーザーマーキング積層体１１Ｂとして構成される。

［２−３］本発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体の構成：
また、第３の発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体としては、図６に示されるように、これまで説明した複合ヒンジシートＣを使用する電子パスポート用レーザーマーキング積層体であって、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／前記複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの５層を積層してなる電子パスポート用レーザーマーキング積層体であり、前記透明レーザーマーキングシートＡ（符号３３）は、溶融押出成形により成形された透明レーザーマーキングシートであって、スキン層とコア層を有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成され、両最外層である前記スキン層が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂からなり、且つ、前記コア層が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂１００質量部に対して、レーザー光エネルギー吸収材を０．０００５〜１質量部含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、前記透明レーザーマーキングシートＡの全厚みが５０〜２００μｍコア層厚み比率が３０〜８５％未満である多層シート２、として構成され、前記多層シートＢ（符号１５）は、スキン層１５ａとコア層１５ｂを有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成される多層シートであって、前記多層シートＢの両最外層である前記スキン層１５ａが、非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂を主成分とする樹脂からなり、具体例としては、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、かつ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂を主成分とする透明共重合ポリエステル樹脂、或いは前記共重合ポリエステル樹脂を主成分とする透明共重合ポリエステル樹脂組成物からなるとともに、前記多層シートＢのコア層１５ｂが、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明熱可塑性樹脂からなり、前記多層シートＢのスキン層及び／又はコア層には、前記共重合ポリエステル樹脂１００質量部及び／又は前記ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、染料、顔料等の樹脂の着色剤の少なくとも１種以上を１質量部以上含有させてなり、更に、前記多層シートＢの全厚さが１００〜３００μｍであるとともに、前記コア層の厚さの、前記多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率が３０％以上、８５％未満である着色多層シートとして構成され、前記複合ヒンジシートＣの厚さが８０〜２５０μｍである電子パスポート用レーザーマーキング積層体１１Ｃとして構成される。

以下、電子パスポート用レーザーマーキング多層シート１１Ａ、１１Ｂ、及び１１Ｃの各構成について説明する。

［Ａ］透明レーザーマーキングシートＡ：
本発明の透明レーザーマーキングシートＡは、コア層のみの単層透明レーザーマーキングシートまたはスキン層とコア層を少なくとも３層から構成される透明レーザーマーキングシートのいずれかであり、溶融させて溶融押出成形により積層される透明多層シートである。

［Ａ−１］透明レーザーマーキングシートＡの構成：
透明レーザーマーキングシートＡが、単層構造の単層シートとして構成される場合には、溶融押出成形により成形されることが好ましい。

また、透明レーザーマーキングシートＡが、単層シートとして構成される場合には、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、特に透明なポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂層から形成される。 ただし、使用されるポリカーボネート樹脂は特に制限はないが、メルトボリュームレイトが４〜２０のものを好適に使用できる。 メルトボリュームレイトが４未満では、シートのタフネス性が向上するという点では意味はあるものの、成形加工性が劣ることから、実際の使用に難があるため好ましくない。 また、メルトボリュームレイトが２０を超えると、シートのタフネス性に劣ることから、好ましくない。 このように透明レーザーマーキングシートＡを、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）を主成分とする透明樹脂層から形成することによって、レーザー光照射によるマーキング部の発泡による、いわゆる「フクレ」を抑制及びレーザー光照射によるマーキング部分の耐磨耗性を向上させることができる。

また、透明レーザーマーキングシートＡが、単層シートとして構成される場合には、高い透明性を有している事が重要である。 単層シートとして構成される透明レーザーマーキングシートＡの原料としては、ポリカーボネート樹脂の透明性を阻害しない樹脂、フィラー等であれば特に制限はないが、耐傷性を向上または耐熱性を向上させる目的で、汎用ポリカーボネート樹脂と特殊ポリカーボネート樹脂とのブレンドまたはポリカーボネート樹脂とポリアリレート樹脂とのブレンド等が挙げられる。

より好ましいのは、透明レーザーマーキングシートＡは、スキン層とコア層とからなる「少なくとも３層」構造の多層シートとして構成されることである。 ただし、この「３層シート」とは、「少なくとも３層」を意味するものであって、３層構造のシートに限られるものではない。 換言すれば、透明レーザーマーキングシートＡにおいて、「３層シート」と言うのは、説明の便宜を図るものであり、「３層シート」とは、「少なくとも３層以上の層からなるシート」を意味するものであって、「３層」から成るシートに限定する趣旨ではない。 つまり、３層以上の構成からなれば、５層から構成されても、７層から構成されても、或いは、それ以上の奇数層から形成されていても、多層シートとして本透明レーザーマーキングシートＡに含まれる。

また、透明レーザーマーキングシートＡが、スキン層とコア層とからなる「少なくとも３層」構造の多層シートとして構成される場合には、溶融押出成形により積層形成されることが好ましい。

なお、上述した「少なくとも３層」といった多層構造の多層シートとして、透明レーザーマーキングシートＡが構成される場合には、後述する透明レーザーマーキングシートＡのスキン層は、多層構造から構成される多層シートの最も外側の位置に配されるとともに、そのシートの両面に配され、さらに、両スキン層（の間）に、コア層が挟まれるように配されることが必要となる。 なお、透明レーザーマーキングシートＡのスキン層の厚さは、特に限定されるものではないが、より好ましいのは、後述の所定範囲の厚さに形成されることである。

ただし、透明レーザーマーキングシートＡが上述の「それ以上の奇数層」から構成される場合であっても、あまりに多層構造からなる場合には、配されるスキン層とコア層との一層あたりの層厚が薄くなり過ぎてしまうと、積層時の加熱プレス工程での、いわゆる金型スティックが発生してしまうおそれがある。 したがって、好ましいのは５層から、より好ましいのは３層から構成される多層シートである。

すなわち、本実施形態における透明レーザーマーキングシートＡが前述のように奇数層から構成されるのは、偶数層からなる多層シートは、必ず奇数層からなる多層シートと同じ構成となるからである。 例えば、４層からなる透明レーザーマーキングシートでは、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）、といった層の配置となったり、スキン層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＣ）、といった層の配置となり、結局のところ、奇数層から構成される透明レーザーマーキングシートと同様の構成となるからである。

たとえば、３層（いわゆる「３層シート」）から構成される透明レーザーマーキングシートＡを例にすると、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）、といった層の配列がなされるように、或いは、スキン層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＣ）、といった層の配列がなされるように、一方と他方の両最外側に２つのスキン層が配され、その２つのスキン層に挟まれるように、コア層が１層配されて多層シートが形成されることになる。 また、５層から構成される多層シートを例にすると、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）、といった層の配列がなされるように、或いは、スキン層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＣ）、といった層の配列がなされるように、一方と他方の両最外側に２つのスキン層が配され、かつ、交互にスキン層とコア層を配列して、透明レーザーマーキングシートＡを形成してもよい。 ここで、前述のように、コア層のみの単層透明レーザーマーキングシートとして構成しても、充分なレーザー発色性を有し、本発明の効果を奏することができるが、より好ましいのは、前述のような多層構造を有する多層シート１又は多層シート２として、透明レーザーマーキングシートＡを形成することである。 このような多層構造有する多層シート２として透明レーザーマーキングシートＡを構成することにより、コア層のみの単層シートとして形成される透明レーザーマーキングシートよりも更に、高パワーでレーザー光照射し、レーザーマーキング部の濃度を高めることができ、加えて、コア層マーキング部の発泡による、いわゆる「フクレ」が抑制でき表面平滑性を維持できるからである。 その上、コア層マーキング部分の上層にスキン層が積層されているために、スキン層の無い場合と比較してマーキング部分の耐磨耗性がより向上するといった相乗効果も奏することができる。 また、多層シート１として透明レーザーマーキングシートＡを構成することにより、充分な加熱融着性が確保でき、積層工程におけるシートの搬送性、熱プレス後の金型からの離型性、折り曲げ性、透明性等の点で、微調整が可能となる。

また、透明レーザーマーキングシートＡの全厚さ（総厚さ）は、単層シート或いは３層シート（多層シート１，多層シート２）のいずれでも、５０〜２００μｍであることが好ましい。 透明レーザーマーキングシートＡの全厚さが、５０μｍ未満であると、レーザーマーキング性が不十分となり好ましくない。 また、多層シート１の場合には、多層シート積層工程における加熱融着時に金型に多層シートが貼りつくという、いわゆる金型スティックの問題が発生しやすくなる。 このような支障を取り除くためには、加熱融着温度や、加熱融着時のプレス圧力、加熱融着時間等を制御する必要がある。 しかし、この制御は煩雑となり、成形工程に支障をきたしやすいため、好ましくない。 また、透明レーザーマーキングシートＡの全厚さが２００μｍを超えると、たとえば、その２００μｍを超えた透明レーザーマーキングシートＡと多層シートＢを使用して、電子パスポート用レーザーマーキング積層体を積層成型した場合には、一般的な電子パスポートの全最大厚さを超えるため、実用性に乏しいとの問題が生じる。 織物状シートの厚みも複合シートの総厚みが規定されている中で、あまりに薄いと織物状シートの複合効果（別の表現ではインサートとも言えるが）は少なく、あまりに厚いと、複合シートの総厚みが厚くなり、電子パスポート用レーザーマーキング積層体の総厚み規定を外れる。 たとえば、ＩＣチップとアンテナ無しのいわゆる「データページ」を、電子パスポート（或いは電子パスポート用積層体）に使用する場合には、電子パスポートの取扱から、可能な限り薄い方が好ましいが、ヒンジシートを除く他のシートの最低厚みも考慮すると、５００μｍ前後となってしまうので、ヒンジシートは最大でも２５０μｍ以下におさえなければならない。

さらに、透明レーザーマーキングシートＡがスキン層とコア層からなる多層シート（いわゆる３層シート）の場合であって、多層シート２の場合には、透明レーザーマーキングシートＡの全厚さ（総厚さ）は、５０〜２００μｍであるともに、当該多層シートの全シート厚さに対して占める前記コア層の厚さの割合が３０％以上、８５％未満であることが好ましい。 コア層の厚みが３０％未満では、レーザーマーキング性が劣り好ましくない。 また、８５％を超えると、スキン層が薄くなりすぎ、高パワーでレーザー光を照射した場合に、コア層に配合したレーザー光エネルギー吸収剤がレーザー光エネルギーを吸収して熱に変換することにより、高熱が発生し、レーザー光照射部における、いわゆる「フクレ発生」を抑制する効果に乏しくなり好ましくない。 また、仮に、レーザー光エネルギーを調整して、好ましいレーザー発色を得たとしても、スキン層の厚みが前述の所望範囲内であるものと比較して、レーザーマーキング部の耐磨耗性が充分でなく好ましくない。

また、透明レーザーマーキングシートＡがスキン層とコア層からなる多層シート（いわゆる３層シート）の場合であって、多層シート１の場合には、透明レーザーマーキングシートＡの全厚さ（総厚さ）は、５０〜２００μｍであるともに、当該多層シートの全シート厚さに対して占める前記コア層の厚さの割合が、３０％以上、８５％未満であることが好ましい。 スキン層の厚さがあまりにも薄いと、金型スティックの発生及び熱融着性の低下が生じてしまい、他方、スキン層の厚さがあまりにも大きすぎると、後述するコア層の厚さが、必然的に薄くなってしまい、レーザーマーキング性が劣ったり、多層シート積層後にそりが発生したりするなどの問題が生じて望ましくないからである。

このように単層シート或いは多層シート１，２（３層シート）からなる透明レーザーマーキングシートＡにおける全体の厚さを所望の厚さとすることにより、透明レーザーマーキングシートＡの特性といった局所的な特性を引き出しやすくなる。 さらに、この３層シート全体の総厚さだけに限らず、３層シートを構成するスキン層及びコア層の３層シートに占める厚さの割合も前述の所望の割合にすることにより、３層シート全体の厚さを所望範囲内にすることと相俟って、レーザーマーキング性を向上させやすくなる等、本発明の効果をより発揮させるため好ましい。

また、前記透明レーザーマーキングシートＡの全光線透過率が７０％以上であることが好ましく、より好ましいのは８５％以上である。 たとえば、本実施形態の電子パスポート用レーザーマーキング積層体を、電子パスポートに使用する場合には、この用途では印刷を施すことが一般的である。 そのため、透明レーザーマーキングシートＡの下部に、たとえば、文字、図形等の印刷を施した白色シート（以下、文字、図形等の印刷を施した白色シートの印刷を、適宜「印刷部」という）を積層するなどして、最外層である透明レーザーマーキングシートＡの非印刷部にレーザー光を照射し、黒色発色させて、画像や文字をマーキングさせ、印刷部でのデザイン性とレーザーマーキングによる偽造防止を組み合わせて使用する事が多い。 このように組み合わせて製造し使用することで、その下地層が白い故に、印刷部の鮮明性及びレーザーマーキング部の黒／白コントラストにより鮮明な画像を得ることができる。 すなわち、白色シート等を積層する場合には、この最外層の透明性を前述の所望範囲の全光線透過率にすることにより、これらの効果を最大限に発揮させられる（黒／白コントラストの鮮明性を際立たせることができる）。 換言すれば、この最外層の透明性は印刷部の鮮明性及びレーザーマーキング部の黒／白コントラストの鮮明性を確保する上で重要であり、全光線透過率が７０％未満では黒／白コントラストが不十分となり充分なマーキング性が確保できない問題が生じることと、印刷は下地白色シート上に施すために、この印刷の視認性に問題を生じるため好ましくない。

ここで、「全光線透過率」とは、膜等に入射した光のうち、透過する光の割合を示す指標であり、入射した光がすべて透過する場合の全光線透過率は１００％である。 なお、本明細書中の、「全光線透過率」は、ＪＩＳ−Ｋ７１０５（光線透過率及び全光線反射率）に準拠して測定した値を示したものであり、この全光線透過率の測定は、たとえば、日本電色工業製のヘイズメーター（商品名：「ＮＤＨ ２０００」）、分光光度計（商品名「ＥＹＥ７０００」マクベス社製）等を用いて測定できる。

［Ａ−１−１］透明レーザーマーキングシートＡにおけるスキン層：
透明レーザーマーキングシートＡにスキン層を形成する場合、すなわち「３層構造」としての多層構造から多層シートが構成される場合には、そのスキン層は、多層シート（３層シート）の外側に配される両最外層として構成される。 すなわち、このスキン層は、後述する多層シートにおけるコア層の両端面側（外側）から、挟み込むように配される、多層シート（３層シート）の表層（両最外層）としての役割を担っている。

ここで、スキン層の厚さは、それぞれ同一であることが好ましい。 たとえば、多層シート２を構成するスキン層の場合であって、それぞれ異なる厚さのスキン層から多層シートとして透明レーザーマーキングシートＡを構成すると、電子パスポート用レーザーマーキング積層体やカードでは表と裏からレーザーマーキングする事が一般的となるため、この場合に前記積層体の最表層と最裏層であるスキン層の厚みが異なる事で、レーザー光照射によるコア層マーキングの発泡による、いわゆる「フクレ」抑制効果及びマーキング部の耐磨耗性効果が異なるため好ましくないからである。 また、例えば、スキン層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＣ）といった３層から多層シートとして透明レーザーマーキングシートＡが構成される場合であって、コア層の厚さが３０％以上、８５％未満である場合には、スキン層は両面で１５％以上、７０％未満となる。 スキン層の厚さが１５％未満であると、レーザー光照射によるコア層マーキング部の発泡による、いわゆる「フクレ」が抑制及びレーザー光照射によるマーキング部分の耐磨耗性が向上する効果が十分でない。 他方、スキン層の厚さがあまりにも大きすぎると、レーザーマーキング層であるコア層の厚さが、必然的に薄くなってしまい、レーザーマーキング性が劣るため好ましくない。

また、たとえば、多層シート１を構成するスキン層の場合であって、それぞれ異なる厚さのスキン層から多層シートＡを構成すると、前述したように、多層シートのプレス工程等でシートのソリが生じて好ましくないからである。 また、例えば、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）といった３層から多層シートＡが構成される場合であって、コア層の厚さが３０％以上、８５％未満である場合には、スキン層は両面で１５％以上、７０％未満となる。 スキン層の厚さがあまりにも薄いと金型スティックの発生及び熱融着性の低下が生じてしまい、他方、スキン層の厚さがあまりにも大きすぎると、後述するコア層の厚さが、必然的に薄くなってしまい、レーザーマーキング性が劣ったり、多層シート積層後にそりが発生したりするなどの問題が生じて好ましくないから、所望の厚さに形成されることが好ましい。

また、多層シート２の場合には、このスキン層は、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、特に透明なポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂層から形成されることが好ましい。 ただし、使用されるポリカーボネート樹脂は特に制限はないが、メルトボリュームレイトが４〜２０のものを好適に使用できる。 メルトボリュームレイトが４未満では、シートのタフネス性が向上するという点では意味はあるものの、成形加工性が劣ることから、実際の使用に難があるため好ましくない。 また、メルトボリュームレイトが２０を超えると、シートのタフネス性に劣ることから、好ましくない。 このようにスキン層を、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）を主成分とする透明樹脂層から形成することによって、レーザー光照射によるコア層マーキング部の発泡による、いわゆる「フクレ」を抑制及びレーザー光照射によるマーキング部分の耐磨耗性を向上させることができる。

また、多層シート２の場合には、スキン層は高い透明性を有している事が重要であり、ポリカーボネート樹脂の透明性を阻害しない樹脂、フィラー等であれば特に制限はないが、スキン層の耐傷性を向上または耐熱性を向上させる目的で、汎用ポリカーボネート樹脂と特殊ポリカーボネート樹脂とのブレンドまたはポリカーボネート樹脂とポリアリレート樹脂とのブレンド等が挙げられる。

また、多層シート１の場合には、スキン層を形成する素材としては、ポリエステル系樹脂組成物、すなわち、後述の共重合ポリエステル樹脂と、後述の滑剤と、を調製した、後述する実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂組成物からなる層として形成される。

（共重合ポリエステル樹脂）
多層シート１に用いられる共重合ポリエステル樹脂は、非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂組成物の主要な成分として配合されていることが好ましい。 ここでいうポリエステル樹脂とは、芳香族ジカルボン酸とジオールの脱水縮合体をいい、本発明に用いられる実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル樹脂とは、芳香族ポリエステル樹脂の中でも特に結晶性の低いものをいう。 これらは、加熱プレス等で頻繁に加熱成形加工を行っても、結晶化による白濁や融着性の低下をおこさないものである。 この共重合ポリエステル樹脂の具体例としては、スキン層には、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、かつ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂が使用される。 この共重合ポリエステル樹脂に含まれる、エチレングリコールと、１，４−シクロヘキサンジメタノールと、の成分量を調製する理由は、共重合ポリエステル樹脂において、エチレングリコール成分の置換量が１０モル％未満で得られる樹脂では十分な非晶性にならず、熱融着後の冷却工程で再結晶化が進み、熱融着性が劣るからである。 また、７０モル％を超えて得られる樹脂では十分な非晶性にならず、熱融着後の冷却工程で再結晶化が進み、熱融着性が劣るからである。 したがって、本実施形態のように、エチレングリコールと、１，４−シクロヘキサンジメタノールと、の成分量を調製して得られる樹脂は、十分な非晶性になり、熱融着性の点で優れているため、好ましい樹脂といえる。

この共重合ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートにおけるエチレングリコール成分の約３０モル％を１，４−シクロヘキサンジメタノールで置換した実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂（略称「ＰＥＴＧ」、（商品名 「イースター コポリエステル」、イーストマンケミカル社製））が商業的に入手可能なものとして挙げられる。

［Ａ−１−２］透明レーザーマーキングシートＡにおけるコア層：
コア層は、前述のように、透明レーザーマーキングシートＡを３層シート（多層シート１，２）からなる構成として、最外層にスキン層を形成する場合には、その３層シートの中心に配される、いわゆる核層として構成される。 すなわち、３層シートから構成する場合には、コア層は、最外側に配された２つのスキン層に挟み込まれるように、３層シートの中核層として形成されている。

ここで、多層シート２のコア層の厚さとしては、全シート中に占める厚さの割合が、３０％以上、８５％未満になるよう形成されることが好ましい。 コア層の厚み比率が３０％以上となると、レーザー光照射によるコア層マーキング部の厚み効果により下地白色層による未発色部とのコントラストが高まり、マーキング部の視認性、鮮明性が向上する。 他方、コア層の厚み比率が８５％を超えると、レーザー光照射によるコア層マーキングの発泡による、いわゆる「フクレ」抑制効果及びレーザー光照射によるマーキング部分の耐磨耗性が向上する効果が十分でない。 また、コア層の厚み比率が３０％未満では、レーザーマーキング性が劣るため好ましくない。

また、多層シート１のコア層の厚さとしては、全シート中に占める厚さの割合が、３０％以上、８５％未満になるよう形成されることが好ましい。 コア層の厚み比率が８５％以上となると、透明レーザーマーキングシートＡの総厚みが５０〜１５０μｍと薄いため、相対的にスキン層も薄くなってしまい、仮に、スキン層に滑剤が混合されていても、積層工程における加熱プレス工程にて透明レーザーマーキングシートＡが金型に貼りつくという金型スティックの問題が発生するので好ましくない。 また、コア層の厚み比率が３０％未満では積層工程において、スキン層が厚いため金型スティックの問題が発生しないが、レーザーマーキング性が劣ったり、耐熱性が乏しくなるためシートのソリが生じて好ましくない。

より好ましいのは、多層シート１，２のコア層の厚さの、全シート中に占める厚さの割合が、４０％以上８５％未満であることである。 所謂３層透明レーザーオーバーシートの場合のコア層厚み比率は、レーザー発色性（コントラスト性）の主要因子となる。 すなわち、ＰＣ／ＰＣ（レーザーマーク対応）／ＰＣ の３層構造でも、ＰＥＴＧ／ＰＣ（レーザーマーク対応）／ＰＥＴＧ の３層構造でも、コア層厚みがレーザーマーキング性の主因子であり、レーザーマーキング性からはコア層が厚い方が好ましい。 また、スキン層の厚みは、インレイ層との加熱融着性に寄与するため、薄い方が好ましい。 従って、３層透明レーザーマーキングオーバーシートのコア層厚み比率の規定は４０％以上〜８５％未満がより好ましい。 この点、８５％以上となる３層透明レーザーマーキングオーバーシートでは、余りにもスキン層が薄くなるために、２種３層共押出成形において、スキン層の厚み制御が困難となり、安定的に成形するのは困難となる。

コア層を構成する材料（素材）としては、ポリカーボネート樹脂、特に透明なポリカーボネート樹脂が使用される。 ただし、使用されるポリカーボネート樹脂は特に制限はないが、メルトボリュームレイトが４〜２０のものを好適に使用できる。 メルトボリュームレイトが４未満では、シートのタフネス性が向上するという点では意味はあるものの、成形加工性が劣ることから、実際の使用に難があるため好ましくない。 また、メルトボリュームレイトが２０を超えると、シートのタフネス性に劣ることから、好ましくない。

［Ａ−１−３］レーザー光エネルギー吸収材：
また、透明レーザーマーキングシートＡが単層構造である単層シートとして構成される場合には、透明レーザーマーキングシートＡには、或いは透明レーザーマーキングシートＡが少なくとも３層シートである多層シート１，２として構成される場合には、そのコア層には、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂１００質量部に対して、レーザー光エネルギー吸収材を０．０００５〜１質量部が含まれることが好ましい。 このように構成することにより、レーザーマークした際のレーザー発色性に優れ、生地色と印字部とのコントラストが高くなり、鮮明な文字、記号、画像が得られるので好ましい。

また、レーザー光エネルギー吸収材としては、カーボンブラック、チタンブラック、金属酸化物、金属硫化物、及び金属窒化物からなる群から選ばれた少なくとも１種が挙げられる。 より好ましいのは、レーザー光エネルギー吸収材が、単層シート、または多層シート１，２のコア層にカーボンブラック、チタンブラック、及び金属酸化物からなる群から選ばれた少なくとも１種または２種以上を含有しているものである。

ここで、多層シート２に添加するカーボンブラック、チタンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物の平均粒子径は、１５０ｎｍ未満であることが好ましく、より好ましいのは１００ｎｍ未満であり、さらに、平均粒径が１０〜９０ｎｍで、ジブチルフタレート（ＤＢＴ）吸油量６０〜１７０ｍｌ／１００ｇｒのカーボンブラックまたは該カーボンブラックと平均粒子径が、１５０ｎｍ未満のチタンブラックまたは金属酸化物の併用が好ましい。 カーボンブラック、チタンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物の平均粒径が１５０ｎｍを超えるとシートの透明性が低下したり、シート表面に大きな凹凸が発生したりする事があり好ましくない。 さらに、カーボンブラックの平均粒径が１０ｎｍ未満ではレーザー発色性が低下すると共に、微細すぎて取扱いに難があり、好ましくない。 また、ＤＢＴ吸油量が６０ｍｌ／１００ｇｒ未満では分散性が悪く、１７０ｍｌ／１００ｇｒを超えると隠蔽性に劣るため好ましくない。

また、多層シート１に添加する、チタンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物の平均粒子径は、前述した多層シート１と同様であるが、多層シート１に添加する、カーボンブラックの平均粒径は、１０〜９０ｎｍで、ジブチルフタレート（ＤＢＴ）吸油量６０〜１７０ｍｌ／１００ｇｒのカーボンブラックが好ましい。 カーボンブラックの平均粒径が１０ｎｍ未満ではレーザー発色性が低下すると共に、微細すぎ取扱に難があり、９０ｎｍを超えるとシートの透明性が低下したり、シート表面に大きな凹凸が発生したりする事があり好ましくない。 また、ＤＢＴ吸油量が６０ｍｌ／１００ｇｒ未満では分散性が悪く、１７０ｍｌ／１００ｇｒを超えるといんぺい性に劣るため好ましくない。

また、多層シート１，２に添加する金属酸化物としては、酸化物を形成する金属として、亜鉛、マグネシウム、アルミニウム、鉄、チタン、珪素、アンチモン、錫、銅、マンガン、コバルト、バナジウム、ビスマス、ニオブ、モリブデン、ルテニウム、タングステン、パラジウム、銀、白金などが挙げられる。 更に、複合金属酸化物としてＩＴＯ、ＡＴＯ、ＡＺＯ等が挙げられる。

また、多層シート１，２に添加する金属硫化物としては、硫化亜鉛、硫化カドミニウムなどが挙げられる。 さらに、金属窒化物としては窒化チタンなどが挙げられる。

このように、多層シート１，２に添加するエネルギー吸収体としては、カーボンブラック、金属酸化物、及び複合金属酸化物が好適に用いられ、各々単独または併用して用いられる。

さらに、多層シート２へのエネルギー吸収体には、カーボンブラックが０．０００５〜１質量部添加（配合）されることが好ましく、より好ましくは０．０００８〜０．１質量部である。 また、カーボンブラックと平均粒子径１５０ｎｍ未満の金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物から選ばれた少なくとも１種とを併用する場合にはその混合物の配合量が０．０００５〜１質量部配合されることが更に好ましく、最も好ましいのは０．０００８〜０．５質量部である。

ここで、多層シート２へのエネルギー吸収体の添加量（配合量）を所望量に調製するのは、透明レーザーマーキングシートＡは透明であることが好ましいからである。 すなわち、電子パスポート用レーザーマーキング積層体や、電子パスポートに使用する場合、印刷を施した白色シート（インレイとよばれる層）上に、透明レーザーマーキングシート（オーバーレイとよばれる層）を積層するなどして使用されるが、印刷部を施していない部分のオーバーレイにレーザー光を照射し、黒色発色させて、画像や文字をマーキングさせ、印刷部でのデザイン性とレーザーマーキングによる偽造防止効果を組み合わせて使用する事が多い。 このように組み合わせて製造し使用することで、その下地層が白い故に、印刷部の鮮明性及びレーザーマーキング部の黒／白コントラストにより鮮明な画像を得ることができる。 換言すれば、前述のインレイ層上に積層されるオーバーレイ層の透明性が劣ると、印刷された画像、文字等が不鮮明となること、及びレーザーマーキング部の黒／白コントラストが劣ること等から実用上問題となる。 そのために平均粒子径の小さいカーボンブラックが好ましく用いられ、また、カーボンブラックと他の金属酸化物、金属硫化物、金属炭酸塩及び金属ケイ酸塩から選ばれた少なくとも１種との混合物をレーザーエネルギー吸収剤として用いる場合も、これら金属酸化物、金属硫化物の平均粒子径が少なくとも１５０ｎｍ未満、好ましくは１００ｎｍ未満とするのである。

したがって、多層シート２に添加する、前述のレーザーエネルギー吸収体の平均粒子径が１５０ｎｍを超えると透明レーザーマーキングシートＡの透明性が低下して好ましくない。 また、これらレーザーエネルギー吸収体の配合量も１質量部を超えると透明レーザーマーキングシートＡ（多層シート）の透明性が低下すると共に、吸収エネルギー量が多過ぎてしまい、樹脂を劣化させてしまう。 その結果、充分なコントラストが得られない。 他方、レーザーエネルギー吸収体の添加量が０．０００５質量部未満では充分なコントラストが得られず好ましくない。 更に、レーザーエネルギー吸収体の添加量が１質量部を超えると、透明レーザーマーキングシートＡの透明性が低下して好ましくないだけでなく、異常な発熱を生じることにより、樹脂の分解・発泡が発生し、所望のレーザーマーキングができない。

また、多層シート１へのエネルギー吸収体には、カーボンブラックが０．０００１〜３質量部添加（配合）されることが好ましく、より好ましくは０．０００１〜１質量部である。 また、カーボンブラックと平均粒子径１５０ｎｍ未満の金属酸化物、金属硫化物、金属炭酸塩及び金属ケイ酸塩から選ばれた少なくとも１種とを併用する場合にはその混合物の配合量が０．０００１〜６質量部配合され、より好ましくは０．０００１〜３質量部である。 このように、エネルギー吸収体の添加量（配合量）を調製するのは次の理由のためである。 すなわち、透明レーザーマーキングシートＡは透明であることが好ましく、透明レーザーマーキングシートＡの下層である着色レーザーマーキング多層シートＢに印刷を施す場合が多く、その場合に透明レーザーマーキングシートＡの透明性が劣ると印刷された画像、文字などが不鮮明となり実用上問題となる。 そのために平均粒子径の小さいカーボンブラックが好ましく用いられ、また、カーボンブラックと他の金属酸化物、金属硫化物、金属炭酸塩及び金属ケイ酸塩から選ばれた少なくとも１種との混合物をレーザーエネルギー吸収剤として用いる場合も、これら金属酸化物、金属硫化物、金属炭酸塩及び金属ケイ酸塩の平均粒子径が少なくとも１５０ｎｍ未満、好ましくは１００ｎｍ未満、更に好ましくは５０ｎｍ未満とするのである。

したがって、多層シート１に添加する、レーザーエネルギー吸収剤の平均粒子径が１５０ｎｍを超えると透明レーザーマーキングシートＡの透明性が低下して好ましくない。 また、レーザーエネルギー吸収剤の配合量も６質量部を超えると透明レーザーマーキングシートＡ（多層シート１）の透明性が低下すると共に、吸収エネルギー量が多すぎ樹脂を劣化させてしまい充分なコントラストが得られない。 他方、レーザーエネルギー吸収体の添加量が０．０００１質量部未満では充分なコントラストが得られず好ましくない。

［Ａ−１−４］滑材、酸化防止剤及び／または着色防止剤：
また、本実施形態では、単層シート、又は多層シート１，２として構成される透明レーザーマーキングシートＡに滑剤を含有させることが好ましく、透明レーザーマーキングシートＡがいわゆる３層シートからなる場合には、スキン層に滑剤を含有させることが好ましい。 滑剤を含有させることにより、加熱プレス時にプレス板に融着を防ぐことができるからである。

さらに、本実施形態では、単層シート、又は多層シート１，２として構成される透明レーザーマーキングシートＡに必要に応じて、酸化防止剤及び／又は着色防止剤、及び紫外線吸収剤及び／又は光安定剤を含有させることも好ましく、透明レーザーマーキングシートＡがいわゆる３層シート（多層シート）からなる場合には、スキン層及び／またはコア層に、必要に応じて、酸化防止剤及び／又は着色防止剤、及び紫外線吸収剤及び／又は光安定剤を含有させることも好ましい。 酸化防止剤及び／または着色防止剤の添加（配合）は成形加工時における分子量低下による物性低下及び色相安定化に有効に作用する。 この酸化防止剤及び／又は着色防止剤としては、フェノール系酸化防止剤や亜燐酸エステル系着色防止剤が使用される。 また、紫外線吸収剤及び／又は光安定剤の添加（配合）は透明レーザーマーキングシートＡの保管時及び最終製品である電子パスポートの実際の使用時における耐光劣化性の抑制に有効に作用する。

フェノール系酸化防止剤の例としては、例えば、α−トコフェロール、ブチルヒドロキシトルエン、シナピルアルコール、ビタミンＥ、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、３−５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシトルエン；ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２−ｔｅｒｔ−ブチル−６−（３'−ｔｅｒｔ−ブチル−５'−メチル−２'−ヒドロキシベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノメチル）フェノール、３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジルホスホネートジエチルエステル、２，２'−メチレンビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２'−メチレンビス（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４'−メチレンビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２'−メチレンビス（４−メチル−６−シクロヘキシルフェノール）、２，２'−ジメチレン−ビス（６−α−メチル−ベンジル−ｐ−クレゾール）、２，２'−エチリデン−ビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２'−ブチリデン−ビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４'−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、トリエチレングリコール−Ｎ−ビス−３−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオネート、１，６−へキサンジオールビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ビス［２−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチル６−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシベンジル）フェニル］テレフタレート、３，９−ビス｛２−［３−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ］−１，１，−ジメチルエチル｝−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン、４，４'−チオビス（６−ｔｅｒｔ−ブチル−ｍ−クレゾール）、４，４'−チオビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２'−チオビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、ビス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）スルフィド、４，４'−ジ−チオビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４'−トリ−チオビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２−チオジエチレンビス−［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、２，４−ビス（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３'，５'−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、Ｎ，Ｎ'−ヘキサメチレンビス−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシヒドロシンナミド）、Ｎ，Ｎ'−ビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル］ヒドラジン、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ブタン、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）イソシアヌレート、トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、１，３，５−トリス（４−ｔｅｒｔ−ブチル−３−ヒドロキシ−２，６−ジメチルベンジル）イソシアヌレート、１，３，５−トリス２［３（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］エチルイソシアヌレート、およびテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシメチル］メタンなどが挙げられる。

なお、これらの例示の中でも、とりわけ、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシメチル］メタンが好適であり、特にｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートが好適である。 上記ヒンダードフェノール系酸化防止剤は、単独でまたは２種以上を組合せて使用することができる。

亜燐酸エステル系着色防止剤としては、例えば、トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリデシルホスファイト、トリオクチルホスファイト、トリオクタデシルホスファイト、ジデシルモノフェニルホスファイト、ジオクチルモノフェニルホスファイト、ジイソプロピルモノフェニルホスファイト、モノブチルジフェニルホスファイト、モノデシルジフェニルホスファイト、モノオクチルジフェニルホスファイト、２，２−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）オクチルホスファイト、トリス（ジエチルフェニル）ホスファイト、トリス（ジ−ｉｓｏ−プロピルフェニル）ホスファイト、トリス（ジ−ｎ−ブチルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、トリス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−エチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、フェニルビスフェノールＡペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（ノニルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ジシクロヘキシルペンタエリスリトールジホスファイトなどが挙げられる。

さらに、他のホスファイト化合物としては二価フェノール類と反応し環状構造を有するものも使用できる。 例えば、２，２'−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、２，２'−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）（２−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ホスファイト、２，２'−メチレンビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）（２−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ホスファイト、２，２'−エチリデンビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）（２−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ホスファイトなどを挙げることができる。

上記の中でもトリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイトが特に好ましい。 亜燐酸エステル系着色防止剤は、１種もしくは２種以上を混合して用いてもよい。 また、フェノール系酸化防止剤と併用してもよい。

紫外線吸収剤としては、例えば２−（２'−ヒドロキシ−５'−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２'−ヒドロキシ−３'，５'−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２'−ヒドロキシ−３'，５'−ビス（α，α'−ジメチルベンジル）フェニルベンゾトリアゾール、２，２'メチレンビス［４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール］、メチル−３−［３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−ヒドロキシフェニルプロピオネート−ポリエチレングリコールとの縮合物に代表されるベンゾトリアゾール系化合物を挙げることができる。

更に、紫外線吸収剤としては、例えば、２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヘキシルオキシフェノール、２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヘキシルオキシフェノールなどのヒドロキシフェニルトリアジン系化合物を挙げることができる。

さらに、紫外線吸収剤としては、例えば、２，２'−ｐ−フェニレンビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、２，２'−ｍ−フェニレンビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、および２，２'−ｐ，ｐ'−ジフェニレンビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）などの環状イミノエステル系化合物を挙げることができる。

また、光安定剤としては、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、テトラキス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）−１，２，３，４−ブタンテトラカルボキシレート、テトラキス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）−１，２，３，４−ブタンテトラカルボキシレート、ポリ｛［６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）アミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジイル］［（２，２，６，６−テトラメチルピペリジル）イミノ］ヘキサメチレン［（２，２，６，６−テトラメチルピペリジル）イミノ］｝、ポリメチルプロピル３−オキシ−［４−（２，２，６，６−テトラメチル）ピペリジニル］シロキサンなどに代表されるヒンダードアミン系のものも含むことができ、かかる光安定剤は前記紫外線吸収剤や場合によっては各種酸化防止剤との併用において、耐候性などの点においてより良好な性能を発揮する。

滑材としては、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸金属塩が挙げられ、それらから選ばれる少なくとも１種の滑剤が添加されることが好ましい。

脂肪酸エステル系滑剤としては、ブチルステアレート、セチルパルミレート、ステアリン酸モノグリセライド、ステアリン酸ジグリセライド、ステアリン酸トリグリセライド、モンタンワックス酸のエステル、ロウエステル、ジカルボン酸エステル、複合エステル等が挙げられ、脂肪酸アマイド系滑剤としては、ステアリン酸アマイド、エチレンビスステアリルアマイド等が挙げられる。 また、脂肪酸金属塩系滑剤としては、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミウム、ステアリン酸バリウム等が挙げられる。

さらに、前記透明レーザーマーキングシートＡの、単層シートが、透明熱可塑性樹脂１００質量部に対して、滑剤０．０１〜３質量部を含有するとともに、酸化防止剤及び／又は着色防止剤０．１〜５質量部、及び紫外線吸収剤及び／又は光安定剤０．１〜５質量部含有する透明レーザーマーキングシート、又は、前記透明レーザーマーキングシートＡの、多層シート２における前記スキン層が、透明熱可塑性樹脂１００質量部に対して、滑剤０．０１〜３質量部を含有するとともに、レーザー光エネルギー吸収材を０．０００５〜１質量部、酸化防止剤及び／又は着色防止剤０．１〜５質量部、及び紫外線吸収剤及び／又は光安定剤０．１〜５質量部含有する透明レーザーマーキングシートとして構成されていることが好ましい。

ここで、滑剤の添加量としては、単層シート、多層シート１，２とともに０．０１〜３質量部添加されることが好ましく、より好ましくは０．０５〜１．５質量部である。 ０．０１質量部未満では加熱プレス時にプレス板に融着してしまい、３質量部を超えると電子パスポートやカードの多層積層加熱プレス時に層間熱融着性に問題が生じるため好ましくない。 さらに、酸化防止剤及び／又は着色防止剤が０．１質量部未満では、溶融し押出させて成形する工程でのポリカーボネート樹脂の熱酸化反応及びそれに起因する熱変色といった不具合が生じやすく、５質量部を超えると、これら添加剤のブリードといった不具合が生じやすいため好ましくない。 さらに、紫外線吸収剤及び／又は光安定剤が、０．１質量部未満では、その効果に乏しく耐光劣化、それに伴う変色といった不具合が生じやすく、５質量部を超えると、これら添加剤のブリードといった不具合が生じやすいため好ましくない。

［Ｂ］多層シートＢの構成：
本発明の多層シートＢは、スキン層とコア層とからなる少なくとも３層構造のシートとして構成され、溶融押出成形により積層形成される。 なお、本実施形態に係る３層シートは、「少なくとも３層」であって、３層構造のシートに限られたものではない。 すなわち、本実施形態における多層シートＢにおいて、「３層シート」と言うのは、説明の便宜を図るものであり、「３層シート」とは「少なくとも３層以上の層からなるシート」を意味するものであって、「３層」から成るシートに限定する趣旨ではない。 換言すれば、３層以上の構成からなれば、５層から構成されても、７層から構成されても、或いは、それ以上の奇数層から形成されていても、本実施形態の多層シートＢに含まれる。

ただし、上述した多層構造から本実施形態の多層シートＢが構成される場合にも、後述するスキン層は、多層構造から構成されるシートの最も外側の位置に配されるとともに、そのシートの両面に配され、さらに、両スキン層（の間）に、コア層が挟まれるように配されることが必要となる。 なお、スキン層の厚さは、特に限定されるものではないが、より好ましいのは、後述の所定範囲の厚さに形成されることである。

他方、多層シートＢが上述の「それ以上の奇数層」から構成される場合であっても、あまりに多層構造からなる場合には、配されるスキン層とコア層との一層あたりの層厚が薄くなり過ぎてしまうと、透明レーザーマーキングシートＡとの加熱融着性が劣る問題が発生する。 したがって、好ましいのは５層から、より好ましいのは３層から構成されるである。

ここで、多層シートＢが前述のように奇数層から構成されるのは、偶数層からなる多層シートは、必ず奇数層からなる多層シートと同じ構成となるからである。 例えば、４層からなる多層シートでは、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）、といった層の配置となり、結局のところ、奇数層から構成される多層シートと同様の構成となるからである。

また、たとえば、３層から構成される多層シートを例にすると、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）、といった層の配列がなされるように、一方と他方の両最外側に２つのスキン層が配され、その２つのスキン層に挟まれるように、コア層が１層配されて多層シートが形成されることになる。 また、５層から構成される多層シートを例にすると、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）、といった層の配列がなされるように、一方と他方の両最外側に２つのスキン層が配され、かつ、交互にスキン層とコア層を配列して、多層シートを形成してもよい。 このように多層構造を有する多層シートを形成することにより、充分な加熱融着性が確保できる。

また、３層シート（多層シートＢ）の全厚さ（総厚さ）は、全厚さが１００〜３００μｍからなるともに、コア層の厚さの、多層シートＢの全厚さに対して占める厚み比率（厚さの割合）が３０％以上、８５％未満からなることが好ましい。 ３層シート（多層シートＢ）の全厚さが、１００μｍ未満であると、必然的に多層シートＢのスキン層であるＰＥＴＧ層が薄くなり、多層シート積層工程における加熱融着時に最外層に積層される透明レーザーマーキングシートＡ（「単層シート」及びいわゆる「３層シートの両方を含む」と多層シートＢ間の加熱融着性が確保できない。また、３層シート（多層シートＢ）の全厚さが３００μｍを超えると、その３００μｍを超えた３層シートを用いて電子パスポート用レーザーマーキング積層体を成形した場合、前述のようにＩＣチップとアンテナ無しのいわゆる「データページ」では全最大厚さが４００〜５００μｍ、また、ＩＣチップとアンテナを挿入したインレット層を有する場合は全最大厚さが７００〜８００μｍであるため、その全最大厚さを超えるために実用性に乏しいとの問題が生じる。さらに、多層シートＢは、全厚さに対して占めるコア層の厚さの割合が３０％以上、８５％未満からなることが好ましいのは、多層シートＢ上に印刷する場合のいんぺい性の確保や、マーキング部の視認性、鮮明性を確保するためである。すなわち、スキン層の厚さがあまりにも薄いと多層シート積層工程における加熱融着時に最外層に積層される透明レーザーマーキングシートＡ（「単層シート」及びいわゆる「３層シートの両方を含む）と多層シートＢ間の加熱融着性が確保できない。他方、スキン層の厚さがあまりにも大きすぎると、後述するコア層の厚さが、必然的に薄くなってしまい、多層シートＢ上に印刷する場合のいんぺい性の確保ができず、更には、スキン層に着色剤を入れない場合には、最外層である透明レーザーマーキングシートにレーザー光照射により黒色マーキングを行った場合のコントラストを確保できず、また、マーキング部の視認性、鮮明性を確保することができないという問題が生じて好ましくないからである。

このように３層シート全体の厚さを所望の厚さとすることにより、多層シートＢの特性といった局所的な特性を引き出しやすくなるのみならず、本実施形態の電子パスポート用レーザーマーキング積層体の特性を引き出しやすくなる。 さらに、この３層シート全体の総厚さだけに限らず、３層シートを構成するスキン層及びコア層の３層シートに占める厚さの割合も前述の所望の割合にすることにより、３層シート全体の厚さを所望範囲内にすることと相俟って、コントラスト性を向上させやすくなる等、本発明の効果をより発揮させるため好ましい。

なお、多層シートの融着性といんぺい性、（透明レーザーマーキングシートＡの）レーザーマーキング部とのコントラストは多層シートの実用化や生産性、市場のニーズに応え得るものであるか等極めて重要な要素となるため、さらに後段にて、３層シート全体の総厚さと、スキン層、及びコア層との厚さとの関係について詳述する。

［Ｂ−１］多層シートＢにおけるスキン層：
多層シートＢにおけるスキン層は、３層シートの外側に配される両最外層として構成される。 すなわち、このスキン層は、後述する多層シートＢにおけるコア層の両端面側（外側）から、挟み込むように配される、３層シートの表層（両最外層）としての役割を担っている。

スキン層の厚さは、それぞれ同一であることが好ましい。 それぞれ異なる厚さのスキン層から多層シートＢを構成すると、多層シート積層工程における加熱融着時に最外層の透明レーザーマーキングシートＡと多層シートＢ間の加熱融着性のバラツキの要因となり好ましくないばかりか、加熱プレス後の積層体（電子パスポート用レーザーマーキング積層体）に“ソリ”が発生する事があり好ましくない。 また、例えば、スキン層（ＰＥＴＧ）／コア層（ＰＣ）／スキン層（ＰＥＴＧ）といった３層から多層シートＢが構成される場合であって、コア層の厚さが３０％以上、８５％未満である場合には、スキン層は両面で１５％以上、７０％未満となる。 スキン層の厚さがあまりにも薄いと熱融着性の低下が生じてしまい、他方、スキン層の厚さがあまりにも厚すぎると、後述するコア層の厚さが、必然的に薄くなってしまい、コア層のみに着色剤を配合すると、１台の押出機のみに着色剤入りの樹脂を投入するだけでよいので、スキン層とコア層に着色剤を配合した場合よりも洗浄が極端にいえば半分の手間で済むが、多層シートＢ上に、部分または全面印刷した場合のいんぺい性が不足する。 また、スキン層とコア層に着色剤を配合すると、前述したいんぺい性の問題は生じないが、例えば、２種の樹脂による３層シート溶融押出成形には２台の押出機を使用するが、この２台の押出機には着色剤入りの樹脂を投入する事となり、２種３層溶融押出成形により成形されたシート生産後のクリーンアップには着色剤の洗浄にはかなりの手間がかかり、生産性とコスト的な問題が生じやすい。 したがって、前述のような所望範囲内で、３層シート（多層シートＢ）の全厚さ（総厚さ）及び、全厚さに対して占めるコア層の厚さの割合が形成されることが好ましい。

このスキン層を形成する素材としては、ポリエステル系樹脂組成物、すなわち、後述の共重合ポリエステル樹脂であって、これらの材料を調製した、後述する実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂組成物からなる層として形成されることが好ましい。

［Ｂ−１−１］共重合ポリエステル樹脂：
本実施形態に用いられる共重合ポリエステル樹脂は、非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂組成物の主要な成分として配合されていることが好ましい。 ここでいうポリエステル樹脂とは、芳香族ジカルボン酸とジオールの脱水縮合体をいい、本発明に用いられる実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル樹脂とは、芳香族ポリエステル樹脂の中でも特に結晶性の低いものをいう。 これらは、加熱プレス等で頻繁に加熱成形加工を行っても、結晶化による白濁や融着性の低下をおこさないものである。 この共重合ポリエステル樹脂の具体例としては、スキン層には、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位及びエチレングリコール単位（Ｉ）［以下、「エチレングリコール単位（Ｉ）」という］、及び、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、かつ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂が使用される。 この共重合ポリエステル樹脂に含まれる、エチレングリコールと、１，４−シクロヘキサンジメタノールと、の成分量を調製する理由は、共重合ポリエステル樹脂において、エチレングリコール成分の置換量が１０モル％未満で得られる樹脂では十分な非晶性にならず、熱融着後の冷却工程で再結晶化が進み、熱融着性が劣るからである。 また、７０モル％を超えて得られる樹脂では十分な非晶性にならず、熱融着後の冷却工程で再結晶化が進み、熱融着性が劣るからである。 したがって、本実施形態のように、エチレングリコールと、１，４−シクロヘキサンジメタノールと、の成分量を調製して得られる樹脂は、十分な非晶性になり、熱融着性の点で優れているため、好ましい樹脂といえる。

さらに、この共重合ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートにおけるエチレングリコール成分の約３０モル％を１，４−シクロヘキサンジメタノールで置換した実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂（略称「ＰＥＴＧ」、（商品名 「イースター コポリエステル」、イーストマンケミカル社製））が商業的に入手可能なものとして挙げられる。

［Ｂ−２］多層シートＢにおけるコア層：
コア層は、３層シートの中心に配される、いわゆる核層として構成される。 すなわち、このコア層は、最外側に配された２つのスキン層に挟み込まれるように、３層シートの中核層として形成されている。 このコア層の厚さとしては、全シート中に占める厚さの割合が、３０％以上、８５％未満になるよう形成されることが好ましい。 より好ましいのは、４０％以上８０％未満である。 コア層の厚み比率が８５％以上となると、多層シートＢの総厚みが１００〜３００μｍと薄いため、相対的にスキン層も薄くなってしまい、多層シート積層工程における加熱融着時に最外層である透明レーザーマーキングシートＡ（「単層シート」及びいわゆる「３層シートの両方を含む）と多層シートＢ間の加熱融着性のバラツキの要因となり好ましくない。また、コア層の厚み比率が３０％未満では多層シートＢ上に印刷する場合のいんぺい性が確保できず、更には最外層である透明レーザーマーキングシートＡ（「単層シート」及びいわゆる「３層シートの両方を含む）にレーザー光照射により黒色マーキングを行った場合のコントラストを確保できず、また、マーキング部の視認性、鮮明性を確保することができないという問題が生じて好ましくない。

コア層を構成する材料（素材）としては、ポリカーボネート樹脂、特に透明なポリカーボネート樹脂が使用される。 ただし、使用されるポリカーボネート樹脂は特に制限はないが、メルトボリュームレイトが４〜２０のものを好適に使用できる。 メルトボリュームレイトが４未満では、シートのタフネス性が向上するという点では意味はあるものの、成形加工性が劣ることから、実際の使用に難があるため好ましくない。 また、メルトボリュームレイトが２０を超えると、シートのタフネス性に劣ることから、好ましくない。

［Ｂ−２−１］染料、顔料等の樹脂の着色剤：
多層シートＢは、着色多層シートであり、多層シートＢのスキン層及び／又はコア層には、前記共重合ポリエステル樹脂１００質量部及び／又は前記ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、染料、顔料等の樹脂の着色剤の少なくとも１種以上を１質量部以上含有させていることが好ましい。 この点で、透明レーザーマーキングシートＡと異なる。 このように着色系染料、顔料等の樹脂の着色剤を１質量部以上配合するのは、後述するように、透明レーザーマーキングシートＡと着色多層シートＢの積層体シートを積層させた後レーザー光を照射してマーキングする場合にコントラストが良好になるためと、着色多層シートＢ上に印刷する場合のいんぺい性を確保するためである。

この着色系染料、顔料等の樹脂の着色剤としては、白色顔料として酸化チタン、酸化バリウム、酸化亜鉛、黄色顔料として酸化鉄、チタンイエロー、赤色顔料として、酸化鉄、青色顔料としてコバルトブルー群青などが挙げられる。 ただし、コントラスト性を高めるため、薄い色付、淡彩色系となるものが好ましい。

より好ましいのは、コントラスト性の際立つ、白色系染料、顔料等の樹脂の着色剤が添加されることである。

［Ｂ−３］滑材、酸化防止剤及び／または着色防止剤：
また、前述した単層シート及び多層シート（いわゆる３層シート）を含めた多層シートＢのコア層及び／又はスキン層が熱可塑性樹脂１００質量部に対して、酸化防止剤及び／又は着色防止剤０．１〜５質量部、及び紫外線吸収剤及び／又は光安定剤０．１〜５質量部含有することも好ましい形態の一つである。 酸化防止剤及び／または着色防止剤を添加（配合）させる場合には、成形加工時における分子量低下による物性低下及び色相安定化に有効に作用し、紫外線吸収剤及び／又は光安定剤を添加（配合）させる場合には、電子パスポート用レーザーマーキング積層体の保管時及び最終製品である電子パスポートの実際の使用時における耐光劣化性の抑制に有効に作用するから好ましい。 すなわち、このような構成にすることにより、適宜選択的に、酸化防止剤及び／又は着色防止剤、及び紫外線吸収剤及び／又は光安定剤を所望量含有させることができることに加えて、適宜、含有させる領域を選択できるため、シート全体として相乗的に本発明の効果をより奏することができる。

なお、多層シートＢの滑材、酸化防止剤及び／または着色防止剤は、透明レーザーマーキングシートＡに含有される滑材、酸化防止剤及び／または着色防止剤と同じである。 したがって、透明レーザーマーキングシートＡの説明（滑材、酸化防止剤及び／または着色防止剤）を参照されたい。

［２−４］透明レーザーマーキングシートＡと多層シートＢの関係：
前述のように、透明レーザーマーキングシートＡと多層シートＢを積層することにより、本発明の効果を奏することができる。 すなわち、透明レーザーマーキングシートＡは、ＰＣ（レーザーマーク対応）透明単層シートまたはＰＣ／ＰＣ（レーザーマーク対応）／ＰＣからなる透明なレーザーマーク３層シート（多層シート２）として構成される場合には、その透明レーザーマーキングシートＡのレーザーを照射する面と反対の面には、さらに、ＰＥＴＧ／ＰＣ（白色系着色剤配合）／ＰＥＴＧ、からなる着色多層シートＢを積層することにより、上層（透明レーザーマーキングシートＡ）にレーザー照射してコア層ＰＣが黒発色した場合にコントラストを確保しマーキング部の視認性、鮮明性を発揮させるためである。 更には、着色多層シートＢ上に画像、文字等を印刷することは一般的に為されるため、その印刷部分の鮮明性や印刷部の保護、すなわち、最外層に印刷を施した場合は、なんらかの摩擦、摩耗が発生した場合に印刷部が磨り減り視認性が大きく低下するが、透明レーザーマーキングシートＡの下層である多層シートＢの表面に印刷する事により、この問題を解決できるため重要である。

また、多層シートＡが、ＰＥＴＧ／ＰＣ（レーザーマーク対応）／ＰＥＴＧ からなる透明なレーザーマーク３層シートとして構成される場合には、その多層シートＡのレーザーを照射する面と反対の面には、さらに、ＰＥＴＧ／ＰＣ（着色レーザーマーク対応）／ＰＥＴＧ、からなる着色レーザーマーク多層シートＢを積層することにより、上層（多層シートＡ）にレーザー照射してコア層ＰＣが黒発色しても、レーザー光は更に通過して下層（多層シートＢ）のコア層ＰＣも黒発色を生成する。 これにより、レーザー光で発色した部分の黒化度が向上する。

このように、レーザーマーキングによる画像（たとえば、人の顔等）の鮮明性を十分に引き出すには、反射率やコントラストを制御することが重要となる。 たとえば、反射率が不十分であったり、コントラストが低かったりすると、画像の鮮明性が低下してしまうためである。 また、たとえば、前述の多層シートＡ（ＰＥＴＧ／ＰＣ（レーザーマーク対応）／ＰＥＴＧ透明なレーザーマーク３層シート）に、レーザーマーク対応でないＰＥＴＧ／ＰＣ（白）／ＰＥＴＧ の３層シートを加熱融着させて、電子パスポート用レーザーマーキング積層体を形成する場合には、下層の３層シートにＰＥＴＧ透明層があるため反射率が不十分となってしまい好ましくない。 さらに、反射率やコントラストを考慮し、ＰＣ（白）シートを前述のＰＥＴＧ／ＰＣ（白）／ＰＥＴＧ の３層シートに代えて、多層シートＡの下層に用いると、反射率がＰＥＴＧ／ＰＣ（白）／ＰＥＴＧ の３層シートより向上するとともに、上層（多層シートＡ）のレーザーマーキングによる黒発色と下層（ＰＣシート）の白とのコントラストが向上する事で画像の鮮明性がよくなる。 しかし、下層がＰＣ（白）シートでは上層との加熱融着性の問題が発生し、１２０〜１５０℃程度の低温での加熱融着性が悪い。 ２１０〜２４０℃に温度を上げれば加熱融着するが、これでは上層のＰＥＴＧ層が軟化、溶融してしまい電子パスポート用レーザーマーキング積層体を得ることができない。

したがって、下層にもレーザーマーキング対応とする事で、上層にレーザー照射してコア層ＰＣが黒発色しても、レーザー光は更に通過して下層のコア層ＰＣも黒発色を生成する。 これにより、レーザー光で発色した部分の黒化度が向上することにより、下層にＰＣ（白）シートを使用した場合と同等のコントラストが得られることにより、画像を鮮明にでき、しかも、加熱融着性における問題も生じさせないようにした。 このように、本発明は所望の多層シートＡと多層シートＢとの組み合わせにより、相乗的に本発明の効果を発揮するものである。

なお、前述では、本実施形態体の電子パスポート用レーザーマーキング積層体において、透明レーザーマーキングシートＡの下層に多層シートＢを積層する配置パターンついて説明したが、このような配置に限られるものではない。 すなわち、必ずしも上層に透明レーザーマーキングシートＡを配置し、下層に多層シートＢを配置するものに限定されるものではない。 たとえば、透明レーザーマーキングシートＡを下層に配置し、多層シートＢを上層に配置してもよい。 このように、透明レーザーマーキングシートＡ（或いは多層シートＢ）を、上層又は下層に配置してもよいのは、レーザーマークした画像等を目視する位置（方向）が、上下方向に限られないからである。 換言すれば、たとえば、パスポートのように冊子形式で、本実施形態体における電子パスポート用レーザーマーキング積層体を使用する場合には、見開き状にして平面視した場合に、上層に透明レーザーマーキングシートＡを配置し下層に多層シートＢを配置しても、次ページを開いて平面視した場合には、その透明レーザーマーキングシートＡと多層シートＢの配置位置は、丁度、上層に多層シートＢを配置し下層に透明レーザーマーキングシートＡを配置したことになってしまうからである。 したがって、ここでの上層、下層は、説明の便宜を図るために用いたものであって、レーザー照射する側に透明レーザーマーキングシートＡが配置されることを意味する。 このように配置されることにより、レーザーマークされた後の透明レーザーマーキングシートＡと多層シートＢとの、画像等の鮮明さや高コントラストを得ることができ、本発明の効果を奏することできるのである。

さらに、本実施形態体における電子パスポート用レーザーマーキング積層体には、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢと積層させる場合に限らない。 たとえば、多層シートＢの表面に各種印刷等を施した後、透明レーザーマーキングシートＡ／（印刷した）多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／（印刷した）多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡと積層する場合、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡと積層する場合、多層シートＢ／ヒンジシートＣ／多層シートＢの積層体シートを加熱融着させて、この積層体シート表面に印刷等をした後、更に透明レーザーマーキングシートＡ／該積層体シート／透明レーザーマーキングシートＡを積層させる場合なども広く含まれる。 使用目的や使用方法に応じて柔軟に対応可能となり、本発明の効果を奏することができる。

［３］透明レーザーマーキングシートＡ及び多層シートＢの成形方法：
本発明において、透明レーザーマーキングシートＡ及び着色多層シートＢを得るには、例えば、各層の樹脂組成物を溶融押出成形して積層する方法、各層をフィルム状に形成し、これをラミネートする方法、２層を溶融押出して形成し、これに別途形成したフィルムをラミネートする方法等があるが、生産性、コストの面から溶融押出成形により積層することが好ましい。

具体的には、各層の樹脂組成物をそれぞれ配合し、あるいは必要に応じてペレット状にして、Ｔダイを共有連結した３層Ｔダイ押出機の各ホッパーにそれぞれ投入し、温度２００℃〜３００℃の範囲で溶融して３層Ｔダイ溶融押出成形し、冷却ロール等で冷却固化して、３層積層体を形成することができる。 なお、本発明における、透明レーザーマーキングシートＡ及び着色多層シートＢは、上記方法に限定されることなく、公知の方法により形成することができ、例えば、特開平１０−７１７６３号公報第（６）〜（７）頁の記載に従って得ることができる。

上述のようにして得られた透明レーザーマーキングシートＡ、多層シートＢを所定の寸法に切断した後、積層し、所望時間、所望圧力で、所望温度で加熱融着等によって接合して、電子パスポート用レーザーマーキング積層体を得ることができる。 また、透明レーザーマーキングシートＡおよび多層シートＢを各々溶融共押出成形にて２種３層シートを押出した後、ロール状に巻き取りしたロール状シートを所定温度に加熱した加熱ローラー間に、例えば、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ、または多層シートＢ／ポリエステルエラストマー等のシート／多層シートＢを通して加熱ローラーにて加熱、加圧により長尺の積層体シートを製造した後所定の寸法にカットする方法などによって製造するとよい。 更に、前記透明レーザーマーキングシートＡおよび多層シートＢを所定の寸法にカットした後、加熱プレス機により、前述同様、例えば、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／ポリエステルエラストマー等のシートまたはポリエステルメッシュクロス／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ、または多層シートＢ／他のシート／多層シートＢの枚葉積層体シートを製造することもできる。

ここで、所望時間、所望圧力、所望温度は、特に限定されるものではない。 所望時間、所望圧力、所望温度は、必要に応じて適宜選択されることが好ましい。 なお、一般的なものとして、所望時間は１０秒〜６分程度、所望圧力１〜２０ＭＰａ、所望温度１２０〜１７０℃を一例として挙げることができる。

［４］その他の積層体：
前述のように、本発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体は、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ からなる５層積層体として構成されることが好ましい。 すなわち、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢの積層体として構成することで、画像などの鮮明性を向上できる。 また、電子パスポートでは、多層シートＢの片面に（透明レーザーマーキング層側に）、国などの固有の固定情報を印刷するが、その場合、白色系の多層シートＢ上に印刷した方が、画像などの鮮明性が際立つ。 例えば、茶色や黒色などの濃色系の多層シートＢ上に印刷するより、前者の方が下地色の影響を受けずに鮮明な印刷ができるため好ましい。 更に、この固定情報を多層シートＢ上に印刷した後に、透明レーザーマーキング層に、個人情報や個人画像等の可変情報をレーザーマーキングにて黒発色させる場合にも、固定情報印刷を白い部分の多い淡彩色とする事で、下地淡彩色とのコントラストが大きくなり鮮明な画像と文字が得られる。 従って、着色された多層シートＢ（着色シートＢ）の色は白等の淡彩色がより好ましい。

また、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ の５層積層体として構成する事で、表面及び／または裏面のどちらからでもレーザーマーキングする事ができる。 また、これら５層積層体を加熱プレス成形により加熱融着した場合に、得られた５層積層体には、そりがほとんど発生しないことも特長といえる。 なお、各層の厚みは、透明レーザーマーキングシートＡが５０〜２００μｍ、多層シートＢが１００〜３００μｍ、複合ヒンジシートＣが８０〜２５０μｍであることが好ましい。

好ましいのは、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ の５層積層体構成であって、透明レーザーマーキングシートＡが、前述した、いわゆる３層構造からなるものである（なお、透明レーザーマーキングシートＡの、いわゆる３層構造からなるものついては、透明レーザーマーキングシートＡの説明を参照されたい）。

ここで、本実施形態のような５層積層体は種々の方法で製造できる。 例えば、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ を積層した後、加熱プレスにて熱融着（熱ラミネーション）させる事で５層積層体を製造できる。

また、前述の様な積層体に印刷を施したい場合には、多層シートＢの片面に光または熱硬化型インクで印刷・硬化した後、さらに、透明レーザーマーキングシートＡ／印刷多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／印刷多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ を積層した後、加熱プレスにて熱融着（熱ラミネーション）させるか、または、多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢを加熱プレスにて熱融着により積層した後、この積層体表面に印刷した後、透明レーザーマーキングシートＡを透明レーザーマーキングシートＡ／（多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ）積層体／透明レーザーマーキングシートＡ と積層して加熱プレスする事によっても製造できる。

更に、多層シートＢの片面に光または熱硬化型インクで印刷・硬化した後、その印刷面に接着剤の１種であるバーニッシュを薄く塗布、必要に応じて乾燥後に、透明レーザーマーキングシートＡ／バーニッシュ塗布印刷多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／バーニッシュ塗布印刷多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ を積層して加熱プレスする事によって強固に加熱融着させる事ができる。

また、透明レーザーマーキングシートＡの片面（多層シートＢの印刷面と加熱融着させる面）に熱活性型接着剤を３〜２０μｍ、好ましくは３〜１０μｍ、更に好ましくは５〜１０μｍの乾燥厚みに予め塗布しておき、前記同様、透明レーザーマーキングシートＡ（片面熱活性型接着剤層）／多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ（片面熱活性型接着剤層）を積層した後、加熱プレスにて熱融着（熱ラミネーション）する事により強固に加熱融着させる事ができる。

また、この様な積層体に印刷を施す場合に、より好ましいのは、多層シートＢの片面に光または熱硬化型インクで印刷・硬化した後、透明レーザーマーキングシートＡ／印刷多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／印刷多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ を積層させ、その後加熱プレスにて熱融着（熱ラミネーション）させるか、または、多層シートＢの片面に光または熱硬化型インクで印刷・硬化した後、その印刷面に接着剤の１種であるバーニッシュを薄く塗布、必要に応じて乾燥後に、透明レーザーマーキングシートＡ／バーニッシュ塗布印刷多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／バーニッシュ塗布印刷多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ を積層して加熱プレスする事によって、電子パスポート用レーザーマーキング積層体を形成することである。 本発明の効果を奏するだけでなく、成形しやすい等の利便性が向上するためである。

ただし、このようなもの限定されるものではなく、本発明の構成、効果を逸脱しない範囲内で、前述の５層積層体を形成してもよい。

また、熱融着（熱ラミネーション）の場合の加熱プレス温度は複合ヒンジシートＣの種類によっても異なるが、１００〜１７０℃、好ましくは１３０〜１６０℃である。 加熱プレス温度が１００℃未満では接着不良が生じることがあり、１７０℃を超えると５層積層体のソリ、チヂミまたはシートのはみ出しなどの異常が生じて好ましくない。

［５］マット加工：
また、透明レーザーマーキングシートＡ、及び／又は多層シートＢの表面には平均粗さ（Ｒａ）０．１〜５μｍのマット加工が施されていることが好ましい。 このように、前述の夫々のシート表面に、適宜選択的に、マット加工を形成する理由は、例えば、透明レーザーマーキングシートＡと多層シートＢを加熱プレス成形する場合、前述のようにマット加工が施されていると、透明レーザーマーキングシートＡと多層シートＢの間の空気が抜けやすくなるからである。 他方、積層工程に搬送する場合に、これらのシートがマット加工していないと、吸引・吸着して搬送して、これらのシートを位置合わせして積層した後、空気を注入して多層シートを脱着する際、脱着困難であったり、脱着できても積層位置がずれたりするなどの問題が生じやすい傾向がある。 また、マット加工の平均粗さ（Ｒａ）が５μｍを超えると、透明レーザーマーキングシートＡと、多層シートＢとの間の熱融着性が低下しやすくなる傾向がある。 さらに、適宜選択可能とすることにより、電子パスポート用レーザーマーキング積層体全体として、調整しやすくなるから好ましい。

さらに、表面の平均粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ未満では前述したようにシート搬送時・積層時に、シートが搬送機に貼りつくという問題等が発生しやすい傾向がある。

［６］インレットシート：
また、必要に応じて、インレットシートを用いてＩＣチップ（「ＩＣ−Ｃｈｉｐ」ともいう）とアンテナを配置させることも好ましい。 たとえば、通常はＰＥＴＧ等の原料から成形されるシートに、ＩＣ−Ｃｈｉｐとアンテナ（「Ａｎｔｅｎｎａ」ともいう）を配置し、これをインレットシートとするとともに、このインレットシートを複合ヒンジシートの片側に配置するが、これまで説明した複合ヒンジシートＣに、直接ＩＣ−Ｃｈｉｐとアンテナを配置したインレットシート兼用複合ヒンジシートとして構成してもよい。 ＩＣチップ及びアンテナを配設させやすく、また、いわゆるＩＣチップ内蔵型の電子パスポート用レーザーマーキング積層体として対応できるからである。

また、２００〜３００μｍ程度のＰＥＴＧ等の熱可塑性樹脂シートを切削してＩＣ−ＣｈｉｐとＡｎｔｅｎｎａを挿入してインレットシートを作成し、オーバーシート／インレイシート／インレットシート／複合ヒンジシート／インレイシート／オーバーシートの構成として使用してもよい。 さらに、オーバーシート／インレイシート／複合ヒンジシート／インレットシート／インレイシート／オーバーシートの構成としてｅ−Ｃａｒｄ対応にしてもよい。

なお、インレットシートを、前述のインレットシート兼用複合ヒンジシートのように兼用として構成せずに、別体として構成する場合には、たとえば、実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂、或いは前記樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂シート、具体的には、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、かつ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂からなる熱可塑性樹脂シートに、ＩＣチップとアンテナを配置したシートを配設してインレットシートを形成し、そのインレットシートＥを、ＩＣチップ及びアンテナを被覆するように、複合ヒンジシートの片面に積層して、インレットシートを形成した後、透明レーザーマーキングシートＡ、多層シートＢの夫々を積層させて、加熱プレスすると、積層体が形成できる。 更には、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシート／インレットシートＥ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの様に構成した後、加熱プレスによる積層体を形成してもよい。 なお、これらのように構成をとることにより加熱プレス時の応力や熱等からＩＣチップ及びアンテナが損傷することを防ぐことができるため好ましい。

ただし、この例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜、変更、修正が行われるものも、本発明に含まれる。

なお、インレットシートを積層させる場合には、複合ヒンジシートＣ（或いは、インレットシート兼用複合ヒンジシート）の一端に、透明レーザーマーキングシートＡ及び多層シートＢよりも５〜１００ｍｍ長い張り出し部を備えさせるとともに、その張り出し部用いて（介して）、インレットシートが電子パスポートにミシン綴じ及び／または接着されて電子パスポートに組み付けられるように構成されることも好ましい形態の一つである。

また、インレットシートの材料として、前述の実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂、或いは前記樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂シート、具体的には、「テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、かつ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂」の代わりに、たとえば、接着性シートを使用することも好ましい。 その後の、インレットシートを成形する加熱プレス工程を省略できるだけでなく、過度の加熱プレス時に負荷されやすい応力や熱等から、ＩＣチップ及びアンテナが損傷すること低減できるからである。 このような接着性シートとしては、たとえば、厚さが約３０μｍ程度のポリエステル系接着性シート（例えば、東亜合成株式会社製 アロンメルトＰＥＳ−１１１ＥＥシート）などを挙げることができるが、このようなものに限定されるものではない。 なお、前述の共重合ポリエステル樹脂、或いは、接着性シートを使用する場合にも、インレットの厚みは、全体として前述の所望範囲内であることが好ましい。

また、これまで前述した電子パスポート用レーザーマーキング積層体であって、多層シートＢの表面に印刷した後、前記透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ の５層積層体、又は、前記透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／インレットシートＥ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ の６層積層体として形成されることも好ましい。 このように電子パスポート用レーザーマーキング積層体を成形することにより、レーザーマーキング性に優れ、かつ、生地色と印字部とのコントラストが高く、鮮明な文字、記号、画像が得られるため、本発明の効果を奏することができる。

たとえば、ＩＣ−Ｃｈｉｐとアンテナを配置したｅ−カード（ｅ−Ｃａｒｄ）においては、ＩＣ−Ｃｈｉｐとアンテナを配置したインレットシートＥを使用する場合には、前述のデータページでの基本構成である透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの５層積層体（５層からなる電子パスポート用レーザーマーキング積層体）のヒンジシートの片側に配置されることになる。 より具体的には、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／インレットシートＥ／ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの６層積層体（６層からなる電子パスポート用レーザーマーキング積層体）の構成となる。 更に、ヒンジシートにＩＣ−Ｃｈｉｐとアンテナを配置してインレットシートとヒンジシートを兼ね備えたヒンジシートＣ（以下、適宜ヒンジシートＣ（２）という）を用いる場合には、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／インレットシートＥ／ヒンジシートＣ（２）／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの５層積層体としてもよい。

［７］電子パスポート：
また、前述した電子パスポート用レーザーマーキング積層体を使用して成形される電子パスポートであって、前記複合ヒンジシートＣの張り出し部が、電子パスポートの表紙または裏表紙にミシン綴じ及び／または接着してなる電子パスポートとして成形することが好ましい。 このように構成することにより、電子パスポートを成形し易くなるため好ましい。 たとえば、前述した電子パスポート用レーザーマーキング積層体を用いるとともに、前記透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ の５層積層シート、又は前記透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／インレットシートＥ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡ の６層積層シートとして構成される場合には、複合ヒンジシートＣの張り出し部を用いて電子パスポート表紙または裏表紙にミシン綴じ及び／または接着してなる電子パスポートとして成形することできる。

具体的には、図８に示されるようなパスポートを例示できる。 このパスポートは、図４〜６に示されるような電子パスポート用レーザーマーキング積層体を用意し、図７に示されるように、必要に応じてミシン綴じ部２７等を形成するとともに、さらに図８に示されるような、表紙４９、本実施形態を用いた積層体５１、ビザシート５３、ＩＣチップ５５等を配置して作成されている。 ただし、これは一例であって、必ずしもこのような構成、作成方法等に限られるものではない。

［８］偽造防止形成部：
さらに、偽造防止形成部が形成されていることが好ましい。 偽造防止形成部が施される（設けられる）ことにより、前述までの特徴と相俟って、確実に偽造等を防止できるからである。 ここで、偽造防止形成部としては、レーザー照射による文字、画像（人物画像）の他、たとえば、ホログラム、マイクロ文字、マイクロウェーブ文字、エンボス文字、斜め印刷（斜め文字等）、レンチキュラ、ブラックライト印刷、パール印刷等を透明レーザーマーキングシートＡ、多層シートＢ、複合ヒンジシートＣ、インレットシートの少なくとも一つに施したものを例示できる。

［９］レーザーマーキング方法：
本実施形態における電子パスポート用レーザーマーキング積層体は、レーザー光線を照射して発色させるものであるが、レーザー光としては、Ｈｅ−Ｎｅレーザー、Ａｒレーザー、ＣＯ _２レーザー、エキシマレーザー等の気体レーザー、ＹＡＧレーザー、Ｎｄ・ＹＶＯ _４レーザー等の固体レーザー、半導体レーザー、色素レーザー等が挙げられる。 これらのうち、ＹＡＧレーザー、Ｎｄ・ＹＶＯ _４レーザーが好ましい。

なお、前述したように、上記樹脂組成物には、必要に応じて、その特性を損なわない範囲で、他の添加剤、例えば離型剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、強化剤などを添加することができる。

本実施形態のレーザーマーキング方法において、レーザー光線としては、レーザビームは、シングルモードでもマルチモードでもよく、また、ビーム径が２０〜４０μｍのように絞ったもののほか、ビーム径が８０〜１００μｍのごとく広いものについても用いることができるが、シングルモードで、ビーム径が２０〜４０μｍの方が、印字発色部と下地のコントラストを３以上とし、コントラストが良好な印字品質を得る点で好ましい。

このように本実施形態の電子パスポート用レーザーマーキング積層体に、レーザー光線を照射すると、単層シート、多層シート２の場合には、レーザーマーキング多層シートを構成する透明レーザーマーキングシートＡが発色するが、この透明レーザーマーキングシートＡは耐熱性の高いポリカーボネート樹脂が主成分であるから、高パワーのレーザー光を照射することが可能であり、それによって容易かつより鮮明に画像等を描くことができる。 とりわけ、透明レーザーマーキングシートＡをＰＣ／ＰＣ（レーザー発色層）／ＰＣの３層とする多層シート２の場合には、ＰＣレーザー発色層上にＰＣ透明スキン層を設けることにより、ＰＣレーザー発色層単層では更なる高パワーのレーザー光を照射によって“発泡”によってシート表面の「フクレ」現象が発生する条件においても、ＰＣ透明スキン層効果により「フクレ」現象が抑制されるため、更に鮮明に画像等を描くことができる。 このＰＣ透明スキン層効果はこれだけにとどまらず、ＰＣレーザー発色層単層の場合は該シートが外部との摩擦によりマーキング部が直接削られていくのに対して、ＰＣ透明スキン層を付与することによりＰＣ透明スキン層が削られてもレーザーマーキング部は削られないため、レーザーマーキング部の耐擦傷性や耐磨耗性はより優れるといえる。

更に、ポリカーボネート樹脂からなるシートは耐熱性が高い故に、該樹脂シートの多層積層体では加熱融着温度を２００〜２３０℃という高温にする必要があり、加熱プレス工程の生産性にも問題が生じるが、それにもまして、通常電子パスポートのプラスチックデータシートでは、インレイ層といわれる中間層上に種々の印刷を施すことが一般的であるが、インレイ層に印刷を施してから多層積層加熱プレス工程において加熱融着温度を２００〜２３０℃という高温にした場合、印刷が“ヤケル”ことが多々あり、印刷した文字、画像が変退色を生じることがあり好ましくない。

この問題に対して、オーバーレイであるＰＣレーザー発色層透明単層シートまたはＰＣ／ＰＣ（レーザー発色層）／ＰＣの透明３層シートの下地層であるインレイに本発明のＰＥＴＧ／ＰＣ（着色）／ＰＥＴＧ 着色３層シートを積層することにより、ＰＥＴＧのガラス転移温度が約８０℃とポリカーボネート樹脂のそれより約６０〜７０℃低いために、加熱融着温度を１５０〜１７０℃と約５０〜６０℃程度下げることができる。 そのため、前記印刷層の印刷した文字、画像の変退色を抑制することができる。 したがって、本実施形態の電子パスポート用レーザーマーキング積層体は、レーザーマーク性に優れ、その表層、又は表層のコア層にレーザー光照射により黒色発色をさせて画像や文字をマーキングさせるが、その下地層が白い故に黒／白コントラストにより鮮明な文字、画像を描くことができる。

また、透明レーザーマーキングオーバーシート（オーバーレイ）に、ＰＥＴＧ／ＰＣ（レーザー発色層）／ＰＥＴＧ ３層共押出シート（多層シート１）を用いることにより、ＰＥＴＧスキン層によるコア層ＰＣ（レーザー発色層）のマーキングの耐擦傷性や耐磨耗性に優れる点の他、ＰＥＴＧスキン層による印刷インレイ層との加熱融着性、特に、１５０〜１７０℃での比較的低い加熱温度下での加熱融着性に優れるという効果がある。 このように本実施形態の透明レーザーマーキング単層及び多層シートを用いることで、レーザーマーク性に優れ、透明レーザーマーキング層自体に深くマーキングでき、印字濃度及びマーキング部の耐擦傷性や耐磨耗性に優れるマーキングが可能となる。

より好ましいのは、前述の電子パスポート用レーザーマーキング積層体に、レーザーマーキングする方法であって、図４、６に示されるように電子パスポート用レーザーマーキング積層体に積層した（電子パスポート用レーザーマーキング積層体を構成する）透明レーザーマーキングシートＡ側から（単層シート、又は多層シート２の透明レーザーマーキングシートＡ側から）、或いは図５に示されるように電子パスポート用レーザーマーキング積層体に積層した（電子パスポート用レーザーマーキング積層体を構成する）多層シートＡ側から（多層シート１の透明レーザーマーキングシートＡ側から）、レーザー光線を照射して印字することである。 このように本実施形態の透明レーザーマーキング（多層）シート側から、所望のレーザー光線７を照射することにより、容易かつ鮮明に画像等を描くことができる。 したがって、単層シート、又は多層シート２を使用することによって、多層シートＢ、及び／又は複合ヒンジシートＣ、及び／又はインレットシートＥと相俟って、レーザーマーキング性、加熱融着性に優れ、更にマーキング部の耐磨耗性にも優れたものとすることができる。 また、多層シート１を使用することによって、多層シートＢ、及び／又は複合ヒンジシートＣ、及び／又はインレットシートＥと相俟って、レーザーマーク性に優れ、その表面、又は支持体と被覆体の界面部にレーザー光線で黒下地に白文字、白色記号及び白色図柄などを、より一層容易かつ鮮明に描くことが出来、特に、バーコード等の情報コードを解像度よくマーキングすることが可能となる。

［１０］用途：
また、本実施形態における電子パスポート用レーザーマーキング積層体は、電子パスポートに好適に用いることができる。

たとえば、電子パスポートとして用いる場合には、透明レーザーマーキングシートＡ、及び多層シートＢを２つずつ用意する。 さらに、複合ヒンジシートＣを用意する。 複合ヒンジシートＣは、前述の透明レーザーマーキングシートＡ、多層シートＢ、透明レーザーマーキングシートＡ、及び多層シートＢの順に配列させた際に、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／複合ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの順になるように配置する。 こうして、積層一体化させることにより、電子パスポート用レーザーマーキング積層体となる。 このように複合ヒンジシートＣを使用することで、電子パスポート用レーザーマーキング積層体を綴じやすくできる。 また、必要に応じてミシン綴じ部等を形成するとともに、さらに、図８に示されるような、表紙４９、本実施形態を用いた積層体５１、ビザシート５３、ＩＣチップ５５等を配置し、電子パスポートを作成してもよい。 ただし、これは一例であって、必ずしもこのような構成に限られるものではない。

以下、本発明を実施例によってさらに具体的に説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。 また、実施例における各種の評価、測定は、下記方法により実施した。

［１］複合ヒンジシート：
以下の実施例１〜６、比較例１〜６について、［１−１］カットシート作業性、［１−２］シートの柔軟性、［１−３］ミシン部強度、［１−４］シートのそり、［１−５］シート耐熱性、［１−６］経時劣化安定性について下記の実験を行った。 更に、加熱積層体での評価も行うために、［１−７］加熱融着性、［１−８］耐熱性、［１−９］積層体の厚み均一性の実験を行った。

［１−１］カットシート作業性：
１１０×３００ｍｍに打ち抜き刃でカット時のカット性とその後の加熱積層工程に搬入する際の作業性を以下の判定基準で評価して、カットシート作業性を評価した。
《判定基準》
○：カット性と作業性良好である。
△：カット性良好であるが、作業性に問題有り。
△△：カット性は普通であり、作業性に問題有り。
×：カット性に問題あり。 作業性は問題なし。
××：カット性と作業性に問題あり。

［１−２］シートの柔軟性：
幅１０ｍｍ×長さ１００ｍｍのカットシートを作製、そのカットシートを図９Ａの様に、台より５ｃｍの長さで貼り出した後、試験片であるカットシートの貼りだし部の垂れる程度を測定して、以下の判定基準で評価して、シートの柔軟性を評価した。 より具体的には、図９Ａに示されるように、カットシート６１を、水平台６３に載置し、そのカットシート６１の上部を支持板６５で押さえて、図９Ｂに示されるように、カットシート６１の貼りだし部６１ａの垂れる程度を測定した。
《判定基準》
◎：シートの“垂れ”が、２ｃｍ以上となり優れている。
○：シートの“垂れ”が、１〜２ｃｍ未満となり良好である。
△：シートの“垂れ”が、０．４〜１ｃｍ未満となり不具合が生じやすい。
×：シートの“垂れ”が、０．４ｃｍ未満となり悪い。

［１−３］ミシン部強度：
図１０に示されるように、２０×１００ｍｍのヒンジシート試験片を作製し、その下に紙を敷き、工業用ミシンにて、ピッチ＝５ｍｍでミシン穴６７をあけ、その後、紙を除去した後、試験速度＝３００ｍｍ／ｍｉｎで図に示される矢印Ｘ，Ｙ方向に引っ張る引張試験を行い、ミシン部強度（Ｎ／ｃｍ）を測定し、以下の判定基準にて評価した。
《判定基準》
◎：ミシン部強度＝４０（Ｎ／ｃｍ）以上、または、ミシン部以外で破壊が生じ、その強度が、強度＝４０（Ｎ／ｃｍ）以上であり極めて優れている。
○：ミシン部強度＝２０（Ｎ／ｃｍ）以上、４０（Ｎ／ｃｍ）未満であり良い。
△：ミシン部強度＝１０（Ｎ／ｃｍ）以上、２０（Ｎ／ｃｍ）未満であり不具合が生じやすい。
△△：ミシン部強度＝１０（Ｎ／ｃｍ）以上、１５（Ｎ／ｃｍ）未満であり、不具合が若干見られる。
×：ミシン部強度＝１０（Ｎ／ｃｍ）未満であり悪い。

［１−４］シートのそり：
３００×３００ｍｍにカットした後、水平台上にシートをおき、端部が水平台より持ち上がっている高さを測定して、以下の基準により評価した。
《判定基準》
◎：各端部の高さが０．１ｍｍ以下であり極めて優れている。
○：各端部の高さが１ｍｍ未満であり良い。
△：各端部の高さが３ｍｍ以未満であり不具合が生じやすい。
×：各端部の高さが３ｍｍ以上であり悪い。

［１−５］シート耐熱性：
３００×３００ｍｍにカットした後、１ｍｍ厚のテフロンシートの上に、水平にシートをおき、１５０℃×１０分後の状態を観察して、以下の基準により評価した。
《判定基準》
◎：シートに全く“カール”がみられない。
○：シートにわずかに“カール”が認められるが、問題なく使用できる。
△：シートの“カール”が大であり、ミシン綴じに不具合が生じる。
△△：筒状にカールするまではならいないものの、シートの“カール”が大であり、
ミシン綴じに不具合が生じている。
×：シートが“筒状にカール”し、使用不可である。

［１−６］経時劣化安定性：
５０×９０ｍｍにカットした後、ＱＵＶ促進耐侯性試験機を用いて、１００時間試験を行った後、取り出して、未試験品との色差（△Ｅ）及びシートの柔軟性を指触試験により評価し、以下の基準により経時劣化安定性を評価した。 なお、このＱＵＶ促進耐侯性試験条件としては、照射エネルギー＝１．６ｍＷ／ｃｍ ^２ 、温度＝６３℃にて行った。
◎：△Ｅが３未満で極めて優れ、かつ、柔軟性においても極めて優れている。
○：△Ｅが６未満で良く、かつ、柔軟性も良い。
△：△Ｅが６以上で不具合が生じやすいが、柔軟性は良く、全体として支障が生じやすい、若しくは、△Ｅが６未満で良いが、柔軟性で不具合が生じやすく、全体として支障が生じやすい。
×：△Ｅが６以上で不具合が生じやすく、さらに柔軟性で不具合が生じやすく、全体として悪い。

また、ＱＵＶ促進耐侯性試験後のシートの柔軟性は以下の基準で評価した。
《判定基準》
◎：未試験品と差がみられなく極めて優れている。
○：未試験品よりわずかに変化がみられるが、充分な柔軟性を有し良い。
△：未試験品と比べて柔軟性の変化が大きく不具合が生じやすい。
×：シートにクラックが発生しており脆く、悪い。

［１−７］加熱融着性：
透明レーザーマーキングシートＡと多層シートＢを１００×３００ｍｍにカット、ヒンジシートを１１０×３００ｍｍにカットした。 次に、透明レーザーマーキングシートＡ及び多層シートＢの一端に離型剤を塗布した後、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／ヒンジシート／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの５枚のシートを２枚のクロムメッキ鋼板で挟み、ロータリー真空プレス機（日精樹脂工業製）を用いて、１００℃にて９０秒間予熱後、１６０℃、実面圧力２０ｋｇｆ／ｃｍ ^２にて９０秒間加圧した。 さらに、９０秒間冷却した後、積層体シートを取り出し、離型剤塗布部分を含め、幅２０ｍｍの試験片を切り出し、試験速度３００ｍｍ／ｍｉｎにてはくり試験を行い、ヒンジシートと多層シートＢとの加熱融着性を以下の判定基準にて評価した。 尚、透明レーザーマーキングシートＡは、後述の（製造例１）透明レーザーマーキングシートＡ〔１〕を、多層シートＢは、後述の（製造例１１）多層シートＢ〔１〕を使用した。
《判定基準》
◎：はくり強度が５０Ｎ／ｃｍ以上またはシートの材料破壊が見られ極めて良好である。
○：はくり強度が２０Ｎ／ｃｍ以上５０Ｎ／ｃｍ未満であり良好である。
△：はくり強度が１０Ｎ／ｃｍ以上２０Ｎ／ｃｍ未満で不具合が生じやすい。
×：はくり強度が１０Ｎ／ｃｍ未満であり、悪い。
××：加熱融着せず（手で簡単にはくり可能なため）、製造できない。

［１−８］耐熱性：
前記、加熱融着試験後の積層体にて、透明レーザーマーキングシートＡ及び多層シートＢよりヒンジシートが積層体の一端にて１０ｍｍ張り出している部分の外観を目視評価して、加熱融着積層工程におけるヒンジシートの耐熱性を評価した。
《判定基準》
◎：シワ発生もみられず良好である。
○：わずかにシワ発生がみられるが、問題のないレベルである。
△：シワ発生がみられる。
△△：シワ発生が大きくみられ一部軟化している。
×：シワ発生大または一部軟化して垂れがみられ悪い。
××：軟化して垂れているため非常に悪い。

［１−９］積層体の厚み均一性：
加熱融着試験後の積層体にて、積層体の総厚みを測定し、以下の基準にて積層体の厚み均一性評価した。
《判定基準》
○：総厚みの減少が３％未満であり良好である。
△：３〜６％未満であり支障が生じやすい。
×：総厚みの減少が６％以上であり悪い。

（実施例１）複合ヒンジシートＣ〔１〕：
熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）として、日本ミラクトラン株式会社製 無黄変タイプ 「ミラクトラン ＸＮ−２００４」、硬度（ショアＡ（以下、適宜「Ｓｈｏｒｅ−Ａ」ともいう）９５、を使用すると共に、ポリエステルメッシュクロス（以下、適宜「ＰＥＴ−ｍｅｓｈ」或いは、「ＰＥＴ−ｍｅｓｈ ｃｌｏｔｈ」ともいう）として、日本特殊織物株式会社製 モノフィラメント ポリエステル「ＴＮｏ−８０−４８」、線径４８μｍ、厚さ８０μｍ、開口率７２％を使用した。そして、ＴＰＵを１８５℃にてＴダイ押出機から溶融押出すると共に、Ｔダイ出口にてＰＥＴ−ｍｅｓｈとロール圧着させ、ＴＰＵ／ＰＥＴ−ｍｅｓｈからなるＴＰＵがＰＥＴ−ｍｅｓｈ と完全一体化し、ＰＥＴ−ｍｅｓｈの両面にＴＰＵスキン層を形成した総厚みが１５０μｍのＴＰＵ／ＰＥＴ−ｍｅｓｈ複合ヒンジシートを成形した。

（実施例２）複合ヒンジシートＣ〔２〕：
実施例１と同様のＴＰＵ及びＰＥＴ−ｍｅｓｈを使用した。 さらに、実施例１と同様に、２台のＴダイ付押出機を用いて、ＴＰＵを１８５℃にてＴダイ押出機から溶融押出すると共に、Ｔダイ出口直後にて、ＴＰＵ／ＰＥＴ−ｍｅｓｈ／ＴＰＵの構成にてロール圧着させ、ＴＰＵがＰＥＴ−ｍｅｓｈと完全一体化した総厚みが１５０μｍのＴＰＵ／ＰＥＴ−ｍｅｓｈ複合ヒンジシートを成形した。

（実施例３）複合ヒンジシートＣ〔３〕：
実施例１のＰＥＴ−ｍｅｓｈに代えて、ナイロンメッシュクロス（以下、適宜「ナイロン−ｍｅｓｈ」ともいう）、日本特殊織物株式会社製 モノフィラメント ナイロン「ＮＮｏ−１００Ｍ」、線径７１μｍ、厚さ１２５μｍ、開口率５２％を使用した。 その他は実施例１と同様にして、ＴＰＵ／ナイロン−ｍｅｓｈからなる完全一体化した総厚みが１５０μｍのＴＰＵ／ナイロン−ｍｅｓｈ複合ヒンジシートを成形した。

（実施例４）複合ヒンジシートＣ〔４〕：
実施例１のＴＰＵに代えて、水添スチレン系エラストマー（ＳＥＰＳ）、クラレ株式会社製、「セプトン ２１０４」、硬度（Ｓｈｏｒｅ−Ａ）９８を用いると共に、実施例１のＰＥＴ−ｍｅｓｈを使用した。 さらに、２３０℃にてＴダイ押出機から溶融押出すると共に、Ｔダイ出口にてＰＥＴ−ｍｅｓｈとロール圧着させ、ＳＥＰＳ／ＰＥＴ−ｍｅｓｈからなる完全一体化した総厚みが１５０μｍのＳＥＰＳ／ＰＥＴ−ｍｅｓｈ複合ヒンジシートを成形した。

（実施例５）複合ヒンジシートＣ〔５〕：
日本特殊織物株式会社製 モノフィラメント ポリエステルメッシュクロス「ＴＮｏ−２５０ＳＳ」、線径３０μｍ、開口率５０％、厚さ４７μｍを使用すると共に、実施例１と同様のＴＰＵを使用した。 さらに、実施例１同様にしてＴＰＵがＰＥＴ−ｍｅｓｈ
と完全一体化し、ＰＥＴ−ｍｅｓｈの両面にＴＰＵスキン層を形成した総厚みが１５０μｍのＴＰＵ／ＰＥＴ−ｍｅｓｈ複合ヒンジシートを成形した。

（実施例６）ヒンジシートＣ〔６〕：
日本特殊織物株式会社製 モノフィラメント ポリエステルメッシュクロス「ＴＮｏ―２５０ＳＳ」、線径３０μｍ、開口率５０％、厚さ４７μｍを使用し、実施例１と同様にしてＴＰＵとＰＥＴ−ｍｅｓｈ ｃｌｏｔｈとが完全一体化し、ＰＥＴ−ｍｅｓｈ ｃｌｏｔｈの両面にＴＰＵスキン層を形成した総厚みが７０μｍのＴＰＵ／ＰＥＴ−ｍｅｓｈ ｃｌｏｔｈ複合ヒンジシートを成形した。

（比較例１）ヒンジシートＣ〔７〕：
日本特殊織物株式会社製 モノフィラメント ポリエステルメッシュクロス「ＴＮｏ―１５０Ｔ」、線径５４μｍ、開口率４６％、厚さ８４μｍを使用すると共に、実施例１のＴＰＵを使用した。 さらに、実施例１と同様にしてヒンジシートを試作したが、ポリエステルメッシュクロスの開口率が小さいためにメッシュクロスの開口部にＴＰＵが十分浸入できず、ＴＰＵがポリエステルメッシュクロスの開口部に一部浸入しただけで開口部の全てが閉塞しないＴＰＵとＰＥＴメッシュクロスからなる２層積層構造に近い総厚みが１５０μｍのＴＰＵ／ＰＥＴ−ｍｅｓｈヒンジシートを成形した。

（比較例２）ヒンジシートＣ〔８〕：
実施例１の熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）の代わりに、特殊プロピレン系エラストマー（ＴＡＦ） 住友化学（株）「タフセレン Ｔ３５２２」 硬度（ショアＤ（以下、適宜「Ｓｈｏｒｅ−Ｄ」ともいう）７８を使用すると共に、実施例１のＰＥＴ−ｍｅｓｈを使用した。さらに、溶融押出温度２００℃にてＴダイ押出機を用いて、実施例１と同様にしてＰＥＴＧがＰＥＴ−ｍｅｓｈと完全一体化し、ＰＥＴ−ｍｅｓｈの両面にＴＡＦスキン層を形成した総厚みが１５０μｍのＴＡＦ／ＰＥＴ−ｍｅｓｈヒンジシートを成形した。

（比較例３）ヒンジシートＣ〔９〕：
熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）として、日本ミラクトラン株式会社製 無黄変タイプ 「ミラクトラン ＸＮ−２００４」、硬度（Ｓｈｏｒｅ−Ａ）９５を使用して、１８５℃にてＴダイ押出機にて厚み１５０μｍのＴＰＵ単独シートとしてのヒンジシートを得た。

（比較例４）ヒンジシートＣ〔１０〕：
熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）として、日本ミラクトラン株式会社製 無黄変タイプ 「ミラクトラン ＸＮ−２００４」、硬度（Ｓｈｏｒｅ−Ａ）９５、を使用するとともに、ポリエステルメッシュクロス（ＰＥＴ−ｍｅｓｈ）として、日本特殊織物株式会社製 モノフィラメント ポリエステル「ＴＮｏ−８０−４８」、線径４８μｍ、厚さ８０μｍ、開口率７２％を使用した。 さらに、ＴＰＵを１８５℃にてＴダイ押出機から溶融押出した後、ＰＥＴ−ｍｅｓｈと接触させ、軽くロール圧着させることにより、ＴＰＵとＰＥＴ−ｍｅｓｈが互いの界面で接しただけで、ＴＰＵがポリエステルメッシュクロスの開口部に浸入せずに開口部が閉塞しない積層構造を有する、総厚みが１５０μｍの積層シートとしてのヒンジシートを得た。

（比較例５）ヒンジシートＣ〔１１〕：
熱可塑性ポリエステルエラストマー（ＴＰＥＥ）として、デュポン株式会社製 「ハイトレル ７２７２」、硬度（Ｓｈｏｒｅ―Ｄ）７２、を使用すると共に、実施例１のＰＥＴ−ｍｅｓｈを使用した。 さらに、実施例１と同様に、ＴＰＥＥを２３０℃にてＴダイ押出機から溶融押出すると共に、Ｔダイ出口にてＰＥＴ−ｍｅｓｈとロール圧着させ、ＴＰＥＥ／ＰＥＴ−ｍｅｓｈからなるＴＰＵがＰＥＴ−ｍｅｓｈと完全一体化した総厚みが１５０μｍのＴＰＥＥ／ＰＥＴ−ｍｅｓｈヒンジシートを成形した。

（比較例６）ヒンジシートＣ〔１２〕：
水添スチレン系エラストマー（ＳＥＰＳ）、クラレ株式会社製、「セプトン ４０３３」硬度（Ｓｈｏｒｅ−Ａ）７６を使用した。 実施例１のＰＥＴ−ｍｅｓｈを使用した。 さらに、実施例４と同様にして総厚みが１５０μｍのＳＥＰＳ／ＰＥＴ−ｍｅｓｈヒンジシートを成形した。

上述の実施例１〜６、比較例１〜６につき、前述の［１−１］〜［１−９］の各種評価を行った。 その結果を表１及び表２に示す。

（考察１）
表１、表２に示すように、実施例１〜４は、カットシートの作業性に優れ、シートの柔軟性、ミシン部強度に優れ、シートのそりがなく、ヒンジシートの耐熱性にも優れ、更には経時劣化安定性にも優れるため、パスポートの様に１０年間の長期にわたり安心して使用できるものであった。 更に、加熱積層工程においても、加熱融着性、耐熱性及び厚み均一性に優れ、パスポート用積層体として実用化に供することができるものであった。 なお、実施例１〜４と比較して実施例５のヒンジシートでは、ポリエステルメッシュクロスの線径が小さく、厚みも薄いために、ＴＰＵへのポリエステルメッシュクロスの強化効果に乏しく、具体的には、ミシン部強度に劣るものであり、加熱積層工程においては耐熱性に劣るものであった。 実施例６では、層厚みが７０μｍと薄くカットシート作業性が悪く、ミシン部強度に劣るものであり、シート耐熱性及び、加熱積層工程における耐熱性に劣るものであった。 ただし、前述の［１−１］〜［１−９］の各種評価におけるバランスという意味では比較例よりも好ましく、この点で、実施例に含まれる。

これに対して、比較例１のヒンジシートでは、ポリエステルメッシュクロスの開口率が４６％と小さいために、メッシュクロスの開口部にＴＰＵが十分浸入できず、ＴＰＵがポリエステルメッシュクロスの開口部に部分的に浸入しただけのＴＰＵとＰＥＴメッシュクロスからなる２層積層構造であるために、カットシート作業性が悪く、しかもヒンジシートのソリが大きく、更に、ヒンジシートの耐熱性試験にて大きなカールが発生するため、使用し難いものであった。 そのために加熱積層工程においては耐熱性と厚み均一性に劣るものであった。 比較例２のヒンジシートでは、硬度の高い特殊プロピレン系エラストマー（ＴＡＦ）をＴＰＵに代えて使用したため、ヒンジシートの柔軟性に乏しく、かつ加熱融着性にも劣ることが確認できた。 このため、ミシン綴じにて製本する場合のヒンジシートとして実現性が乏しいものであることが実証された。

また、比較例３のヒンジシートでは、ＴＰＵ単独のシートであるために、シートの柔軟性に優れるが、カットシートの作業性と加熱積層工程においては耐熱性に劣るために、実用困難である。 比較例４のヒンジシートでは、ＴＰＵとＰＥＴ−ｍｅｓｈが界面で接した積層構造シートとして構成されているため、比較例１のヒンジシートと同様、カットシート作業性が悪く、しかもシートのソリが大きく、更に、シートの耐熱性試験にて大きなカールが発生するため、加熱積層工程においては耐熱性と厚み均一性に劣り実用に乏しいであった。 比較例５のヒンジシートでは、実施例１のＴＰＵに代えてＴＰＥＥとしてハイトレル７２７２を使用したため、経時劣化安定性が不十分であるために、長期にわたり安心して使用できるものではなかった。 比較例６のヒンジシートでは、硬度の小さいＳＥＰＳを実施例１のＴＰＵに変えて使用したために、カットシートの作業性が悪く、加熱積層工程においては耐熱性に劣り使用し難いものであった。

このように、比較例１〜６のヒンジシートを使用する場合には、積層体の製造工程で問題が生じて実用化困難である他、仮に生産したとしても、パスポートの通常に伴うページ等の折畳み等、通常の使用に支障を生じる他、経時劣化安定性等の問題も生じ得ることが上記実験より実証されており、実現性の乏しいものであることが確認された。

［２］電子パスポート用レーザーマーキング積層体及び電子パスポート：
次に、前述の複合ヒンジシートと、後述の透明レーザーマーキングシートＡ、多層シートＢを使用した実施例７〜１３と、比較例７〜１５について、下記の実験を行った。

［２−１］透明レーザーマーキングシートＡの透明性：
透明レーザーマーキングシートＡの全光線透過率を、分光光度計（商品名「ＥＹＥ７０００」マクベス社製）を用いて測定した。
《判定基準》
○：全光線透過率８０％以上であり良好である、△：全光線透過率６０％以上８０％未満であり不具合が生じる虞がある、×：全光線透過率６０％未満であり悪い。

［２−２］シートの搬送性：
透明レーザーマーキングシートを１００×３００ｍｍにカットした後、シート搬送機で搬送し、加熱プレス機金型に該シートを所定位置に載せる際、以下の判定基準にてシートの搬送性を評価した。
《判定基準》
○：良好であり問題なし、
△：シートを吸着→搬送→脱着時、シートが吸着部より脱着しにくくシートがずれる、
×：シートが吸着部より脱着困難。

［２−３］積層加熱プレス成形後の離型性：
真空プレス機（日精樹脂工業製）を用いて、積層したシートを２枚のクロムメッキ鋼板で挟み、プレス温度１００℃で２分間予熱後、１７０℃、実面圧力１２ｋｇｆ／ｃｍ ^２にて２分間保持した。 その後、室温まで冷却した後、クロムメッキ鋼板で挟んだ試料をクロムメッキ鋼板ごと取り出し、試料からクロムメッキ鋼板を引き剥がした際の金型離型性を以下のように評価した。
《判定基準》
○：容易にはくり可、△：金型にわずかに付着し、剥がす事は可能であるがシート表面に傷が生じて使用不可、×：金型に付着。

［２−４］気泡抜け性：
前記のように加熱プレス後の積層体中の残存気泡状態を観察して、気泡抜け性を以下のように評価した。
《判定基準》
○：積層体中に気泡なし良好である、△：積層体中わずかに気泡残存し不具合が生じやすい、×：積層体中に多量の気泡残存し悪い。

［２−５］加熱融着性：
透明レーザーマーキングシートＡと多層シートＢの一端に離型剤を塗布した後、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの５枚のシートを２枚のクロムメッキ鋼板で挟み、真空プレス機（日精樹脂工業製）を用いてプレス温度１００℃で２分間予熱後、１６０℃、実面圧力１２ｋｇｆ／ｃｍ ^２にて２分間保持した。 その後、室温まで冷却した後、積層体シートを取り出し、離型剤塗布部分から手で引き剥がして積層体間の加熱融着性を以下の様に評価した。
《判定基準》
◎：はくりが無く加熱融着性に優れる、○：ごく一部をはくりできるが、シート破壊が生じる。 （材料破壊）、△：かなりの強い力でははくり可能。 ×：全面はくり、××：加熱プレス後にはくり発生またはごく小さい力で全面はくりが生じた。

［２−６］レーザーマーキング性：
前記加熱積層体シートを用いて、Ｎｄ・ＹＶＯ _４レーザー（商品名「ＬＴ−１００ＳＡ」、レーザーテクノロジー社製及び、商品名「ＲＳＭ１０３Ｄ」、ロフィンシナール社製）を使用して、レーザーマーキング性を評価した。 具体的には、レーザーマーキング性は４００ｍｍ／ｓｅｃのレーザー照射速度にてマーキングを行い、画像の鮮明性とマーキング部の表面状態から以下のように判定した。
《判定基準》
◎：鮮明性に優れる、レーザー光照射部のフクレ等異常無し、
○：鮮明性良好、レーザー光照射部のフクレ等異常無し、
△：鮮明性不十分、または、レーザー光照射部にわずかなフクレ、
×：鮮明性悪い、または、レーザー光照射部のフクレ大。

［２−７］コントラスト性：
多層シートＢに印刷した後、前記［２−５］、［２−６］の工程処理をし、レーザーマーキングによる画像等と、印刷による画像等のコントラストを目視評価にて判定した。
《判定基準》
○：レーザーマーキングによる画像と、印刷による画像の鮮明性、視認性に変化なし、
△：レーザーマーキングによる画像と、印刷による画像との鮮明性、視認性が低下、
×：レーザーマーキングによる画像と、印刷による画像との鮮明性、視認性が低下。

［２−８］電子パスポート用レーザーマーキング積層体の耐磨耗性：
レーザー光を照射させ黒色レーザーマーキング部を形成した前記［２−６］の加熱融着積層体の耐磨耗性を試験した。 具体的には、ラビングテスター（井元製作所製）を用いて、＃００スチールウール（荷重５００ｇｒ）にて５０回（２５往復）行い、テスト前後の状態を目視評価にて判定した。
《判定基準》
◎：マーキング部の異常がみられず、画像の鮮明性、視認性に変化なし、
○：マーキング部の削れはあるが、画像の鮮明性、視認性が良好、
△：マーキング部の削れ進行しており、画像の鮮明性、視認性が低下、
×：マーキング部の削れが大きく生じ、画像の鮮明性、視認性が著しく低下。

（製造例１）透明レーザーマーキングシートＡ〔１〕：
スキン層として、ポリカーボネート（商品名「タフロンＦＮ２５００Ａ」出光興産製、メルトボリュームレイト＝８ｃｍ ^３ ／１０ｍｉｎ）を用い、コア層として、上記ポリカーボネートに、レーザー光線を吸収するエネルギー吸収体としてカーボンブラック（三菱化学製＃１０、平均粒子径７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量８６ｍｌ／１００ｇｒ）を０．００１５質量部を配合すると共に、フェノール系酸化防止剤として、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート（商品名「イルガノックス１０７６」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製））を０．１部、及び、紫外線吸収剤として、２−（２'−ヒドロキシ−３'，５'−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール（商品名「チヌビン３２７」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）を、０．２部配合して、Ｔダイ溶融押出成形によりスキン層／コア層／スキン層の３層の透明レーザーマーキングシートＡを得た。 シートの総厚さは１００μｍであり、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとするとともに、層の構成をスキン層（１８μｍ）／コア層（６４μｍ）／スキン層（１８μｍ）の構成にして、コア層の厚さ比率を６４％にした。 さらに、両面の平均表面粗さ（Ｒａ）については、０．５〜１．８μｍ、になるようマット加工が施された３層透明レーザーマーキングシートＡ〔１〕を得た。

（製造例２）透明レーザーマーキングシートＡ〔２〕：
シートの総厚さは１００μｍで、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとするとともに、層の構成をスキン層（２８μｍ）／コア層（４４μｍ）／スキン層（２８μｍ）の構成にして、コア層の厚さ比率を４４％にした他は製造例１同様にして、透明レーザーマーキングシートＡ〔２〕を得た。

（製造例３）透明レーザーマーキングシートＡ〔３〕：
シートの総厚さは１００μｍで、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとするとともに、層の構成をスキン層（４５μｍ）／コア層（１０μｍ）／スキン層（４５μｍ）の構成にして、コア層の厚さ比率を１０％にした他は製造例１同様にして、透明レーザーマーキングシートＡ〔３〕を得た。

（製造例４）透明レーザーマーキングシートＡ（単層シートＡ）〔４〕：
ポリカーボネート（商品名「タフロンＦＮ２５００Ａ」出光興産製、メルトボリュームレイト＝８ｃｍ ^３ ／１０ｍｉｎ）を用い、レーザー光線を吸収するエネルギー吸収体としてカーボンブラック（三菱化学製＃１０、平均粒子径７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量８６ｍｌ／１００ｇｒ）を０．００１５質量部を配合すると共に、フェノール系酸化防止剤として、（ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート（「イルガノックス１０７６」チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）を０．１部、及び、紫外線吸収剤として、２−（２'−ヒドロキシ−３'，５'−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール（商品名「チヌビン３２７」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．２部、Ｔダイ溶融押出成形によりシートの総厚さは１００μｍの透明レーザーマーキング単層シートを得た。さらに、両面の平均表面粗さ（Ｒａ）については、０．５〜１．８μｍ、になるようマット加工が施された透明レーザーマーキングシートＡ〔４〕を得た。

（製造例５）透明レーザーマーキングシートＡ〔５〕：
スキン層として、非結晶性ポリエステル（商品名「イースターＧＮ０７１」イーストマンケミカル社製、ＥＧ／ＣＨＤＭ＝７０／３０モル％）１００質量部に、滑剤としてステアリン酸カルシウム０．３質量部を配合した。 コア層としてポリカーボネート（商品名「タフロンＦＮ２５００Ａ」出光興産製、メルトボリュームレイト＝８ｃｍ ^３ ／１０ｍｉｎ）を用い、レーザー光線を吸収するエネルギー吸収体としてカーボンブラック（三菱化学製＃１０、平均粒子径７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量８６ｍｌ／１００ｇｒ）を０．００１５質量部を配合すると共に、フェノール系酸化防止剤として、（ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート（「イルガノックス１０７６」チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）を０．１部、及び、紫外線吸収剤として、２−（２'−ヒドロキシ−３'，５'−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール（商品名「チヌビン３２７」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．２部、を配合して、Ｔダイ溶融押出成形によりスキン層／コア層／スキン層の３層の透明レーザーマーキングシートＡ〔５〕を得た。さらに、シートの総厚さは１００μｍであり、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとするとともに、層の構成をスキン層（１８μｍ）／コア層（６４μｍ）／スキン層（１８μｍ）の構成にして、コア層の厚さ比率を６４％にした。さらに、両面の平均表面粗さ（Ｒａ）については、０．５〜１．８μｍ、になるようマット加工が施された３層透明レーザーマーキングシートＡ〔５〕を得た。

（製造例６）透明レーザーマーキングシートＡ〔６〕：
製造例５と同様にして、シートの総厚さを１００μｍにするとともに、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとして、層の構成をスキン層（４０μｍ）／コア層（２０μｍ）／スキン層（４０μｍ）に構成するとともに、コア層の厚さを比率２０％にした。 さらに、両面の平均表面粗さ（Ｒａ）については、０．５〜１．８μｍ、になるようマット加工が施された３層透明レーザーマーキングシートＡ〔６〕を得た。

（製造例７）透明レーザーマーキングシートＡ〔７〕：
製造例５において、層の構成をスキン層（５μｍ）／コア層（９０μｍ）／スキン層（５μｍ）に構成するとともに、コア層の厚さを比率９０％にして３層共押出を試みたが、スキン層が余りにも薄いために、安定的にこの層構成で製造する事は困難であった。

（製造例８）透明レーザーマーキングシートＡ〔８〕：
製造例５において、非結晶性ポリエステルに滑剤を加えなかった他は、製造例５と同様にして透明レーザーマーキングシートＡ〔８〕を得た。

（製造例９）透明レーザーマーキングシートＡ〔９〕：
製造例５において、３層シートのコア層にレーザー光エネルギー吸収剤 カーボンブラックを配合しなかった他は製造例５と同様にして、透明レーザーマーキングシートＡ〔９〕を得た。

（製造例１０）透明レーザーマーキングシートＡ〔１０〕：
製造例５において、３層シートのコア層にレーザー光エネルギー吸収剤 カーボンブラック５質量部配合した他は製造例５と同様にして、透明レーザーマーキングシートＡ〔１０〕を得た。

（製造例１１）多層シートＢ〔１〕：
スキン層として非結晶性ポリエステル（商品名「イースターＧＮ０７１」イーストマンケミカル社製、ＥＧ／ＣＨＤＭ＝７０／３０モル％）を、コア層としてポリカーボネート（商品名「タフロンＦＮ２５００Ａ」出光興産製、メルトボリュームレイト＝８ｃｍ ^３ ／１０ｍｉｎ）を用い、かつ、非結晶性ポリエステルに滑剤としてステアリン酸カルシウム０．３質量部を配合した。 さらに、上記ポリカーボネートに、フェノール系酸化防止剤として、（ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート（「イルガノックス１０７６」チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）を０．１部、及び、紫外線吸収剤として、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール（商品名「チヌビン３２７」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．２部、及び酸化チタン５部を配合して、Ｔダイ溶融押出成形によりスキン層／コア層／スキン層の３層の多層シートＢを得た。シートの総厚さ２００μｍにするとともに、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとし、層の構成をスキン層（２５μｍ）／コア層（１５０μｍ）／スキン層（２５μｍ）の構成にするとともに、コア層の厚さを比率７５％にした。さらに、両面の平均表面粗さ（Ｒａ）については、０．５〜１．８μｍ、になるようマット加工が施された多層シートＢを得た。

（製造例１２）多層シートＢ〔２〕：
前記多層シートＢにおいて、シート総厚みを２００μｍとし、層の構成をスキン層（１２μｍ）／コア層（１７６μｍ）／スキン層（１２μｍ）の構成にするとともに、コア層の厚さを比率８８％にした他は製造例１１と同様にして、多層シートＢ〔２〕を得た。

（製造例１３）多層シートＢ〔３〕：
前記多層シートＢにおいて、シート総厚みを２００μｍとし、層の構成をスキン層（８０μｍ）／コア層（４０μｍ）／スキン層（８０μｍ）の構成にするとともに、コア層の厚さを比率２０％にした他は製造例１１と同様にして、多層シートＢ〔３〕を得た。

（製造例１４）多層シートＢ〔４〕：
スキン層として、ポリカーボネート（商品名「タフロンＦＮ２５００Ａ」出光興産製、メルトボリュームレイト＝８ｃｍ ^３ ／１０ｍｉｎ）を用い、コア層として、上記ポリカーボネートに、酸化チタン５質量を配合すると共に、フェノール系酸化防止剤として、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート（商品名「イルガノックス１０７６」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製））を０．１部、及び、紫外線吸収剤として、２−（２'−ヒドロキシ−３'，５'−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール（商品名「チヌビン３２７」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）を、０．２部配合して、Ｔダイ溶融押出成形により、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとするとともに、シート総厚みを２００μｍとし、層の構成をスキン層（４０μｍ）／コア層（１２０μｍ）／スキン層（４０μｍ）の構成にするとともに、コア層の厚さを比率６０％にした。 さらに、両面の平均表面粗さ（Ｒａ）については、０．５〜１．８μｍ、になるようマット加工が施された多層シートＢ〔４〕を得た。

上述の製造例１〜１４を、表３及び表４に示す構成により、実施例７〜１３及び、比較例７〜１５として、［２−１］〜［２−８］の各種評価を行った。 その結果を表３及び表４に示す。 尚、シートＣは実施例１の、ＰＥＴ−ｍｅｓｈとＴＰＵを複合一体化した総厚みが１５０μｍのＴＰＵ／ＰＥＴ−ｍｅｓｈ複合ヒンジシート（複合ヒンジシートシートＣ〔１〕）を成形し使用した。

（考察２）
表３に示されるように、実施例７〜１３の電子パスポート用レーザーマーキング積層体では良好な結果を得ることができ、いずれの電子パスポート用レーザーマーキング積層体においても、透明性、搬送性、離型性、気泡抜け性において優れたものである。 特に、実施例８、実施例１０、１２、１３においては、加熱融着性と耐摩耗性の点で顕著な効果を示しており、実施例９においては、加熱融着性とレーザーマーキング性の点で顕著な効果を示している。

一方、比較例７では、透明レーザーマーキングシートＡ〔３〕（製造例３）の、コア層の厚さ比率を１０％にしたため、レーザーマーキング性、コントラスト性が悪いものとなっており、このコア層厚み比率ではコア層の厚みが極端に薄いために、厚み比率を制御して安定的な３層シートを得ることが難しく、工業生産は困難と考えられる。 また、比較例８では、透明レーザーマーキングシートＡ〔６〕（製造例６）の、コア層の厚さを比率２０％にしたため、レーザーマーキング性、コントラスト性が悪いものとなっている。 また、比較例９では透明レーザーマーキングシートＡ〔７〕（製造例７）の、コア層の厚さを比率９０％にして３層共押出を試みたが、スキン層が余りにも薄いために、安定的にこの層を含む構成では、十分な製造できなかったため、測定不能として表４には「−」と記している。 また、比較例１０では、透明レーザーマーキングシートＡ〔８〕（製造例８）に滑剤を加えなかったため、離型性が悪いものとなった。 更に、比較例１１では、透明レーザーマーキングシートＡ〔９〕（製造例９）にレーザー光エネルギー吸収剤としてカーボンブラックを配合しなかったため、レーザーマーキング性、コントラスト性が劣るものであった。 同様に、比較例１２では、透明レーザーマーキングシートＡ〔１０〕（製造例１０）のコア層にレーザー光エネルギー吸収剤 カーボンブラック５質量部配合したため、シート自体が黒色を呈しており、その結果として、透明性の低下とレーザー光照射により、ＰＣ樹脂の焼けと発泡が発生して、とても実用に供するものではなかった。

また、比較例１３では、多層シートＢ〔２〕（製造例１２）の、コア層の厚さを比率８８％にしたため、加熱融着性が不充分であったが、そもそも、製造例１２の３層シートではコア層厚み比率が８８％と高く、それ故、総厚み２００μｍでもスキン層厚みが１２μｍしかなく、各層の厚みを制御して安定的に３層シートを生産することが難しく、工業生産は困難と考えられる。 比較例１４では、多層シートＢ〔３〕（製造例１３）のコア層厚さを比率２０％としたため、いんぺい性に劣り、レーザーマーキング部のコントラスト性に劣る結果となった。 さらに、比較例１５では、多層シートＢ〔４〕（製造例１４）ＰＣ／ＰＣ／ＰＣ ３層シートを使用したため、オーバーシートである透明レーザーマーキングシートＡとの加熱融着性及び複合ヒンジシートＣとの加熱融着性に劣る結果となった。

本発明の複合ヒンジシートは、電子パスポート用レーザーマーキング積層体に好適に用いることができ、さらに、電子パスポート用レーザーマーキング積層体の製造の際に、加熱融着性及び積層体の寸法精度に優れ、かつ表紙等と綴じて製本後に柔軟で繰り返し曲げに対する抵抗性に優れ、加えて、綴じ部の引裂、引張強度に優れ、実使用時の耐光劣化性等の経時安定性に優れたヒンジシートとして好適に用いることができる。 また、本発明の電子パスポート用レーザーマーキング積層体は、透明レーザーマーキングシートＡ及び着色レーザーマーキング多層シートＢは非ＰＶＣ系の多層シートであり、透明レーザーマーキングシートＡ／多層シートＢ／ヒンジシートＣ／多層シートＢ／透明レーザーマーキングシートＡの積層体構造とすることにより、レーザー光照射により文字、数字のみならず画像についても鮮明で優れたレーザーマーキング性を有し、多層シートの積層、加熱プレス工程においても、シートの搬送性、積層性、加熱融着性及び積層体シートの変形“ソリ”もなく耐熱性に優れた多層シートであり、更に、これら電子パスポート用レーザーマーキング積層体を電子パスポートに製本するに際してもミシン綴じ等の簡単な方法で製本可能であり、レーザーマーキングにより偽造防止に非常に有効であることから、電子パスポートに好適に使用できるものである。

１，１Ａ，１Ｂ，Ｃ：複合ヒンジシート、３：織物状シート、５：熱可塑性樹脂シート、１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ：電子パスポート用レーザーマーキング積層体、１３：透明レーザーマーキングシートＡ、１３ａ：（透明レーザーマーキングシートＡの）スキン層、１３ｂ：（透明レーザーマーキングシートＡの）コア層、１５：多層シートＢ、１５ａ：（多層シートＢの）スキン層、１５ｂ：（多層シートＢの）コア層、１７：レーザー光線、２３：透明レーザーマーキングシートＡ、２３ａ：（透明レーザーマーキングシートＡの）スキン層、２３ｂ：（透明レーザーマーキングシートＡの）コア層、２７：ミシン綴じ部、２９：張り出し部、４９：表紙、５１；積層体、５３：ビザシート、５５：ＩＣチップ、６１：カットシート、６１ａ：貼りだし部、６３：水平台、６５：支持板、６７：ミシン穴、６９：開口部、７１：繊維、Ｃ：複合ヒンジシート。