Adhesive sheet for protecting back of solar cell module, and solar cell module using the same

本発明は、太陽電池モジュールの裏面を保護するための粘着シート及びこれを用いた太陽電池モジュールに関するものである。

近年、地球温暖化等の環境問題に対する意識の高まりから、クリーンエネルギー源としての太陽光発電が注目され、種々の形態からなる太陽電池が開発されている。 この太陽電池は、一般的には直列又は並列に配線された複数枚の太陽電池セルをパッケージングし、ユニット化した複数の太陽電池モジュールから構成されている。

上記太陽電池モジュールは、屋外で長期間使用し得る十分な耐久性、耐候性等が要求される。 図７に示すように、一般的な太陽電池モジュール６１の具体的な構造としては、ガラス等からなる透光性基板６２と、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等の熱可塑性樹脂からなる充填剤層６３と、光起電力素子としての複数枚の太陽電池セル６４と、上記充填剤層６３と同様の充填剤層６５と、太陽電池モジュール用バックシート６６とが表面側からこの順に積層され、真空加熱ラミネーション法等により一体成形されている。 更には、各太陽電池セル６４は、直列又は並列に配線されており、この配線の両端子６７は裏面（バックシート６６）側に設けられるジャンクションボックス６８を通じて外部配線の端子と接続される。

上記太陽電池モジュールにおいて、内部に水蒸気、酸素ガス等が侵入すると、充填剤層６３、６５の剥離及び変色、配線の腐食、太陽電池セル６４の機能低下等を招来するおそれがある。 そのため、上記太陽電池モジュール用バックシート６６には、強度、耐候性、耐熱性等の基本性能に加えて、水蒸気、酸素ガス等に対するガスバリア性が要求される。 従来の太陽電池モジュール用バックシート６６は、例えばガスバリア層の両面に一対の合成樹脂層を積層した多層構造体等が採用されている。 具体的な従来の太陽電池モジュール用バックシート６６としては、（ａ）一対のポリフッ化ビニルフィルムがアルミニウム箔の両面に積層される構造のもの（特開平６−１７７４１２号公報等参照）や、（ｂ）金属酸化物を蒸着した樹脂フィルムの両面にポリエチレンテレフタレートフィルムが積層される構造のもの（特開２００２−１００７８８号公報等参照）などが開発されている。

しかしながら、従来の太陽電池モジュール用バックシート６６及びこれを備える太陽電池モジュール６１においては、太陽電池パネルの設置時等に生じる物理的衝撃からの傷付きを防止することは困難である。 このような物理的衝撃からの傷付きや、長期使用によって発生したクラック等の物理的欠陥６９は、バックシート６６の耐久性、絶縁性、水蒸気バリア性等を低下させ、ひいては充填剤層６３、６５の劣化を生じさせ、その結果太陽電池セル６４自体の機能低下に結びつく。 従って、太陽電池セル６４本体等は、まだ充分に使用できるにもかかわらず、バックシート６６にクラック等の物理的欠陥が生じると、太陽電池モジュールそのものの長期使用が出来なくなるという不都合が存在する。

本発明はこれらの不都合に鑑みてなされたものであり、太陽電池モジュールへの物理的衝撃又は長期使用によってバックシートに発生したキズやクラック等の物理的欠陥の進行を抑えるとともに、その物理的欠陥部分から水蒸気の進入等によって生じうる充填層及び太陽電池セルの劣化を防止することにより、太陽電池モジュールの長寿命化を実現させる太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート及びこれを用いた太陽電池モジュールの提供を目的とするものである。

上記課題を解決するためになされた発明は、
合成樹脂製の基材層と、この基材層の一方の面側に積層される粘着剤層とを備え、
この粘着剤層の平均厚さが０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下である太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートである。

当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートによれば、キズ付きやクラック等の物理的欠陥が生じた太陽電池モジュール裏面のバックシート裏面に、当該粘着シートを積層させることにより、物理的欠陥部分からの水蒸気等の進入を防止するとともに、欠陥部分の拡大を抑えることができる。 また、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートによれば、粘着剤層の平均厚さが０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下であるため、通常バックシートに生じうる物理的欠陥部分の最深部にまで粘着剤層を埋め込むことで、キズ及びクラック等欠陥の拡大抑制及び水蒸気等の外部から太陽電池モジュール内部への侵入を確実に防止することができる。 すなわち、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートによれば、バックシート裏面に、その粘着剤層により貼設されることで、太陽電池モジュールの長寿命化を実現することができる。

上記粘着剤層を構成する粘着剤としてアクリル系粘着剤が用いられていることが好ましい。 当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートによれば、粘着剤として、粘着力が高く、耐久性、耐候性に優れているアクリル系粘着剤が用いられていることで、物理的欠陥拡大の抑制及び水蒸気等の侵入防止機能を確実に高めることができ、その機能を長期間持続させることができる。

上記粘着剤層を構成する粘着剤としてブチルゴム系粘着剤が用いられていてもよい。 当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートによれば、粘着剤として、耐候性、耐寒性及び凹凸に対する追従性が良好であるブチルゴム系粘着剤が用いられていることで、物理的欠陥拡大の抑制及び水蒸気等の侵入防止機能を確実に高めることができ、その機能を長期間持続させることができる。

上記粘着剤層を構成する粘着剤として紫外線硬化型粘着剤が用いられていることが好ましい。 当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートによれば、粘着剤として紫外線硬化型粘着剤が用いられているため、この粘着シートを太陽電池モジュールの裏面に貼った後に、太陽光に晒されることで徐々に紫外線硬化していくこととなる。 このため、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートによれば、物理的欠陥の隙間を確実に埋めその拡大を防止することができ、かつこの粘着シートの強度を高めることができる。

上記基材層の他方の面側及び／又は上記基材層と粘着剤層との間に積層されるバリア層を備え、このバリア層が無機物を含んでいるとよい。 このように、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートは、無機物を含むバリア層を備えていることで、さらに高い水蒸気等ガスバリア性を有するとともに、機械的強度を向上させることができる。

上記無機物は、無機酸化物又はアルミニウムであるとよい。 当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートによれば、バリア層に無機酸化物又はアルミニウムを含むことによりガスバリア性及び機械的強度を更に高めるとともに、放熱効果により太陽電池セルの温度上昇を抑制することで、太陽電池モジュールの使用期間の長期化を更に促進することができる。 さらには、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートによれば、このように金属を含む層を有するため剛性が高まり、シート取付時等におけるシート取扱性、作業性が向上する。

上記バリア層は、複数層積層されていることが好ましい。 当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートは、バリア層が複数層積層されていることにより、ガスバリア性及び機械的強度を格段に向上することができる。

上記粘着剤層の一方の面が、離型シートで被覆されているとよい。 当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートは、離型シートで一方の面が被覆されていることにより、貼り付け作業直前まで、粘着剤層を他のものと接触することを防止することができるため、作業性が高いと共に、貼り付け時の粘着シートの粘着機能を高めることができる。

従って、透明性基板と、充填剤層と、光起電力素子としての太陽電池セルと、充填剤層と、バックシートと、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートとが表面側からこの順に積層されている太陽電池モジュールであって、上記バックシートの裏面に上記太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートが、その粘着剤層により貼設されていることを特徴とする太陽電池モジュールによれば、バックシート裏面にキズやクラック等物理的欠陥が生じている場合にも、太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートによって、物理的欠陥の拡大を抑制するとともに、この物理的欠陥部分からの水蒸気等の透過を防止することができるため、太陽電池モジュールの長寿命化を促進できる。 また、当該太陽電池モジュールによれば、バックシート裏面の物理的欠陥の発生自体を抑制させることができる。

ここで太陽電池モジュールの「表面側」とは、太陽電池モジュールの受光面側を意味する。 「裏面側」とは、表面側つまり上記受光面側と反対側の面を意味する。

以上説明したように、本発明の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートによれば、太陽電池モジュールのバックシート裏面にキズやクラック等の物理的欠陥が生じた場合に、当該粘着シートをこの粘着剤層により貼り付けることで粘着剤層がこの欠陥部分を埋め、欠陥部分の拡大を抑制するとともに、この欠陥部分からの水蒸気等の進入を防止することにより、太陽電池モジュールの劣化を防止し、長寿命化を実現させることができる。 従って、本発明の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートを備える太陽電池モジュールは、充填層及び太陽電池セルの劣化を抑えることができ、長期使用が可能となる。

本発明の一実施形態に係る太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートを示す模式的断面図

図１の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートとは異なる形態に係る太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートを示す模式的断面図

図１及び図２の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートとは異なる形態に係る太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートを示す模式的断面図

図１、図２及び図３の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートとは異なる形態に係る太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートを示す模式的断面図

図１乃至図４の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートとは異なる形態に係る太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートを示す模式的断面図

図１の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートを用いた太陽電池モジュールを示す模式的断面図

従来の一般的な太陽電池モジュールを示す模式的断面図

以下、適宜図面を参照しつつ、本発明の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート及びこれを用いた太陽電池モジュールについて詳説する。

図１の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１は、基材層２と、この基材層２の一方の面側に積層される粘着剤層３とを備えている。

基材層２は、合成樹脂を主成分として形成されている。 この基材層２の主成分の合成樹脂としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリオレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。 上記の樹脂の中でも、高い耐熱性、物理的強度、耐候性、耐久性、水蒸気等に対するガスバリア性等を有するポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、フッ素系樹脂が好ましい。

上記ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン（例えば高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等）、ポリプロピレン、エチレンと不飽和カルボン酸エステルとの共重合体（例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体等）、エチレンと不飽和カルボン酸との共重合体（例えばエチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体等）、アイオノマー樹脂などが挙げられる。 これらの中でも、耐加水分解性、耐熱性、耐候性等の諸機能面及び価格面のバランスが良好なポリエチレンや、耐熱性、強度、耐候性、耐久性、ガスバリア性等の機能性に優れる環状ポリオレフィン系樹脂が好ましい。

上記環状ポリオレフィン系樹脂としては、例えばａ）シクロペンタジエン（及びその誘導体）、ジシクロペンタジエン（及びその誘導体）、シクロヘキサジエン（及びその誘導体）、ノルボルナジエン（及びその誘導体）等の環状ジエンを重合させてなるポリマー、ｂ）当該環状ジエンとエチレン、プロピレン、４−メチル−１−ペンテン、スチレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン系モノマーの１種又は２種以上とを共重合させてなるコポリマー等が挙げられる。 これらの環状ポリオレフィン系樹脂の中でも、強度、耐熱性、耐候性等に優れるシクロペンタジエン（及びその誘導体）、ジシクロペンタジエン（及びその誘導体）又はノルボルナジエン（及びその誘導体）等の環状ジエンのポリマーが特に好ましい。

上記ポリエステル系樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。 これらのポリエステル系樹脂の中でも、耐熱性、耐候性等の諸機能面及び価格面のバランスが良好なポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。

上記フッ素系樹脂としては、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレンとペルフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体からなるペルフルオロアルコキシ樹脂（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとのコポリマー（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレンとペルフルオロアルキルビニルエーテルとヘキサフルオロプロピレンとのコポリマー（ＥＰＥ）、テトラフルオロエチレンとエチレン又はプロピレンとのコポリマー（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン樹脂（ＰＣＴＦＥ）、エチレンとクロロトリフルオロエチレンとのコポリマー（ＥＣＴＦＥ）、フッ化ビニリデン系樹脂（ＰＶＤＦ）、フッ化ビニル系樹脂（ＰＶＦ）等が挙げられる。 これらのフッ素系樹脂の中でも、強度、耐熱性、耐候性等に優れるポリフッ化ビニル系樹脂（ＰＶＦ）やテトラフルオロエチレンとエチレン又はプロピレンとのコポリマー（ＥＴＦＥ）が特に好ましい。

なお、基材層２の形成材料としては、上記合成樹脂を１種又は２種以上混合して使用することができる。 また、基材層２の形成材料中には、加工性、耐熱性、耐候性、機械的性質、寸法安定性等を改良、改質する目的で、種々の添加剤等を混合することができる。 この添加剤としては、例えば滑剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、充填剤、強化繊維、補強剤、帯電防止剤、難燃剤、耐炎剤、発泡剤、防カビ剤、顔料等が挙げられる。 上記基材層２の成形方法としては、特に限定されず、例えば押出し法、キャスト成形法、Ｔダイ法、切削法、インフレーション法等の公知の方法が採用される。 上記基材層２は、単層構造でもよく、２層以上の多層構造でもよい。

基材層２の平均厚さの下限としては、０．３ｍｍが好ましく、０．５ｍｍが特に好ましい。 一方、基材層２の平均厚さの上限としては、５ｍｍが好ましく、３ｍｍが特に好ましい。

基材層２の平均厚さが上記下限未満であると、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１の取扱いが困難になる、水蒸気のバリア性等の機能性が不十分になるという不都合が発生する。 特に、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートは、既存の太陽電池モジュールのサイズ及び太陽電池モジュールのジャンクションボックスの位置及びサイズに合わせて、切り、太陽電池モジュールの裏面に貼り合わせるものであるため、平均厚さが上記下限未満であると切り貼りの際の作業性が低下するとともに、各太陽電池モジュールサイズに対応した貼り合わせが困難となる、又は、ずれて貼り合わせられることによってバックシートとの密着性が低下し、欠陥拡大防止機能及び水蒸気等のバリア機能を十分に発揮させることができなくなるおそれがある。

逆に、基材層２の平均厚さが上記上限を超えると、太陽電池モジュールの薄型化及び軽量化の要請に反することとなる。 また、基材層２の平均厚さが上記上限を超えると、太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１の重量が増加することで、同様に、裏面への貼りあわせの際の作業性が低下するとともに、各太陽電池モジュールサイズに対応した貼り合わせが困難となる、又は、ずれて貼り合わせられることによってバックシートとの密着性が低下し、欠陥拡大防止機能及び水蒸気等のバリア機能を十分に発揮させることができなくなるおそれがある。

基材層２中に顔料を分散含有するとよい。 このように基材層２中に顔料を分散含有することで、基材層２、ひいては当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１の耐熱性、耐候性、耐久性、熱的寸法安定性、強度等の諸特性を向上することができる。 また、基材層２中に白色顔料を分散含有することで、太陽電池セルを透過した光線を反射させる機能が付加され、より発電効率を高めることができる。 更に、基材層２中に黒色顔料等を分散含有し、基材層２を種々の色に着色することで、太陽電池モジュールの意匠性を向上することができる。

この白色顔料としては、特に限定されるものではなく、例えば、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸鉛、硫酸バリウムなどを使用することができる。 中でも、基材層２を形成する樹脂材料中への分散性に優れ、基材層２の耐久性、耐熱性、強度等の向上効果が比較的大きい炭酸カルシウムが好ましい。 この炭酸カルシウムは、カルサイト、アラゴナイト、バテライトなどの結晶タイプがあり、どの結晶タイプでも使用できる。 この炭酸カルシウムは、ステアリン酸、ドデジシルベンゼンスルホン酸ソーダ、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等で表面処理されていてもよく、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、二酸化ケイ素、二酸化チタン等の不純物が１０％以下程度含まれていてもよい。 その他の顔料としては、カーボンブラック等の黒色顔料、ウルトラマリン，紺青等の青色顔料、べんがら（酸化鉄赤），カドミウムレッド，モリブデンオレンジ等の赤色顔料、メタリック光沢を与える金属粉顔料などが挙げられ、太陽電池モジュールの意匠性の向上に寄与する。

上記顔料の平均粒子径は、１００ｎｍ以上３０μｍ以下が好ましく、３００ｎｍ以上３μｍ以下が特に好ましい。 なお、本発明における平均粒子径は、倍率１０００倍の電子顕微鏡において観測される粒子から無作為に抽出した３０個の粒子の粒子径を平均したものをいう。 また、粒子径は、フェレー径（一定方向の平行線で投影像を挟んだときの間隔）で定義する。

顔料の平均粒子径が上記範囲より小さいと、凝集等により基材層２中への均一な分散が困難になるおそれがある。 一方、顔料の平均粒子径が上記範囲を超えると、上述の基材層２に対する耐熱性等の諸特性向上効果が低下するおそれがある。

上記顔料の含有量としては、８質量％以上３０質量％以下が好ましい。 顔料の含有量が上記下限より小さいと、基材層２の耐久性、耐熱性、強度等の向上効果が小さくなる。 一方、顔料の含有量が上記上限を超えると、基材層２中での顔料の分散性が低下し、基材層２の強度の低下を招来するおそれがある。

また、基材層２の他方の面（外気と接する側の面）にトップコート処理を施すとよい。 このように基材層２の他方の面にトップコート処理を施すことで、基材層２が封止及び保護され、その結果、粘着シート１の取扱性が向上し、また基材層２にキズや、凹部等の欠陥があっても強度や耐候性等の低下が抑制され、基材層２の経年劣化が低減される。

上記トップコート処理に用いるトップコート剤としては、例えばポリエステル系トップコート剤、ポリアミド系トップコート剤、ポリウレタン系トップコート剤、エポキシ系トップコート剤、フェノール系トップコート剤、（メタ）アクリル系トップコート剤、ポリ酢酸ビニル系トップコート剤、ポリエチレンアルイハポリプロピレン等のポリオレフィン系トップコート剤、セルロース系トップコート剤などが挙げられる。 かかるトップコート剤の中でも、基材層２との接着強度が高く、基材層２の表面保護等に寄与するポリエステル系トップコート剤が特に好ましい。

上記トップコート剤のコーティング量（固形分換算）の下限としては、１ｇ／ｍ ^２が好ましく、３ｇ／ｍ ^２が特に好ましい。 一方、当該トップコート剤のコーティング量の上限としては、１０ｇ／ｍ ^２が好ましく、７ｇ／ｍ ^２が特に好ましい。 トップコート剤のコーティング量が上記下限より小さいと基材層２を保護する効果が小さくなるおそれがある。 一方、当該トップコート剤のコーティング量が上記上限を超えても、上記基材層２の保護効果があまり増大せず、かえって当該粘着シート１の厚みが増大し、薄型化及び軽量化の要請に反するおそれがある。

なお、上記トップコート剤中には、密接着性向上のためのシランカップリング剤、耐候性等を向上させるための紫外線吸収剤、耐熱性等を向上させるための無機フィラー等の各種添加剤を適宜混合することができる。 かかる添加剤の混合量としては、添加剤の効果発現とトップコート剤の機能阻害とのバランスから０．１質量％以上１０質量％以下が好ましい。

トップコート剤中に含有される紫外線吸収剤としては、紫外線を吸収し、効率よく熱エネルギーに変換できるもので、かつ、光に対して安定な化合物であれば特に限定されるものではなく公知のものを使用することができる。 中でも、紫外線吸収機能が高く、上記トップコート剤との相溶性が良好で、安定して存在するサリチル酸系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤及びシアノアクリレート系紫外線吸収剤が好ましく、これらの群より選択される１種又は２種以上のものを用いるとよい。 また、紫外線吸収剤としては、分子鎖に紫外線吸収基を有するポリマー（例えば、（株）日本触媒の「ユーダブルＵＶ」シリーズなど）も好適に使用される。 かかる分子鎖に紫外線吸収基を有するポリマーを用いることで、トップコート剤との相溶性が高く、紫外線吸収剤のブリードアウト等による紫外線吸収機能の劣化を防止することができる。

粘着剤層３は、粘着剤を基材層２の一方の面に塗工することにより形成されている。 粘着剤層３の平均厚さの下限としては、０．０１ｍｍとされており、０．０１５ｍｍが好ましく、０．０２ｍｍが特に好ましい。 また、粘着剤層３の平均厚さの上限としては、１ｍｍとされており、０．１ｍｍが好ましく、０．０５ｍｍが特に好ましい。 粘着剤層３が上記平均厚さを備える当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１によれば、キズやクラック等物理的欠陥が生じた太陽電池モジュール裏面のバックシート表面に、当該粘着シート１を積層させることにより、物理的欠陥部分からの水蒸気進入を防止するとともに、物理的欠陥の拡大を抑えることができる。 また、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１によれば、粘着剤層３の平均厚さが上記範囲であるため、通常発生する物理的欠陥の最深部にまで粘着剤層３を埋め込むことができ、キズ及びクラック等物理的欠陥拡大の抑制及び水蒸気等の外部からの侵入を確実に防止することができる。

粘着剤層３の平均厚さが上記下限未満であると、通常発生するキズやクラック等物理的欠陥の深さを粘着剤が埋めることができなくなり、隙間が生じ、欠陥の拡大が進行しやすくなり、また、この隙間から水蒸気等が進入することで水蒸気等のバリア性が低下する。 逆に、粘着剤層３の平均厚さが上記上限を超えると、例えば粘着剤層３の厚みのため当該粘着シートを所望する形状に切る際に支障を来すなど、作業性が低下するおそれがある。

この粘着剤層３に用いられる粘着剤としては、特に限定されないが、例えばアクリル系粘着剤、アクリル−ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、ブチルゴム系等の合成ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ポリエチレン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤等が挙げられ、これらのうち粘着力、保持力、タック力のバランス、耐久性・耐候性がよく、安価に入手可能であるとの理由からアクリル系粘着剤、または耐候性、耐候性及び凹凸に対する追従性が良好であるブチルゴム系粘着剤であることが特に好ましい。

アクリル系粘着剤を構成するモノマーとしては特に限定されないが、例えばメチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、メチルメタクリレート、イソブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、イソオクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート等のアクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸アルキルエステル（アルキル基としては例えば炭素数１〜２０のもの）；２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルメタクリレート等のアクリル酸ヒドロキシアルキルエステル、メタクリル酸ヒドロキシアルキルエステル（ヒドロキシアルキル基としては例えば炭素数１〜２０のもの）；アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和脂肪族カルボン酸；酢酸ビニル；これらの組み合わせ等が挙げられる。 中でもｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートをモノマーとして用いることで、粘着力、保持力、タック力などの粘着特性が良好であるため、とくに好ましい。 これらのモノマーを、重合開始剤の存在下、通常の方法で溶液重合、塊状重合、乳化重合、懸濁重合等により重合することによって上記アクリル系粘着剤を製造する。 とくに乳化重合にて得られたエマルジョン型のアクリル系粘着剤であることが、主たる重合溶剤として水を用いるため、当該粘着シート１の製造時の安全性や地球環境への負荷低減が図れることから好ましい。

上記ブチルゴム系粘着剤は、通常ブチルゴム、軟化剤及び粘着付与樹脂を備えている。

上記ブチルゴムは、イソブチレンを主成分とし、架橋のためにイソプレンを１〜２重量％を共重合して得られる。 ブチルゴムは、気体の透過性が極めて低いという特徴を有している。 上記ブチルゴムは、粘着力と凝集力のバランスを向上させるために架橋されることが好ましく、ポリアルキルフェノール樹脂類による加硫、電子線架橋、光開始剤と光重合性多官能性モノマー（例えばトリメチロールプロパントリアクリレートなど）の添加による紫外線架橋などが挙げられるが、他のゴム系粘着剤に必要な加硫触媒が不要であり、かつ耐熱性、非汚染性が良好であるという理由からポリアルキルフェノール樹脂類による加硫が好ましい。

上記軟化剤は、ブチルゴムのガラス転移温度を下げて低温時における初期接着性を向上させ、凝集力と粘着力のバランスを高く保持する目的で添加されるものであり、例えば、プロセスオイル、エキステンダオイルなどの石油系；液状ポリイソブチレン、液状ポリブテン、液状ポリイソプレンなどの液状ゴム；ジブチルフタレート、ジオクチルフタレートなどの二塩基酸エステル系可塑剤などが挙げられる。

上記粘着付与樹脂は、初期接着性を向上させる目的で添加されるものであり、例えば、ロジン、変性ロジン、ロジンエステルなどのロジン系樹脂；テルペン樹脂、芳香族変性テルペン樹脂、水添テルペン樹脂、テルペンフェノールなどのテルペン系樹脂；脂肪族系（Ｃ５系）石油樹脂、芳香族系（Ｃ９系）石油樹脂、Ｃ５／Ｃ９系共重合石油樹脂、脂環族系石油樹脂、クマロン・インデン樹脂、スチレン系石油樹脂などの石油樹脂；アルキルフェノール樹脂、ロジン変性フェノール樹脂などのフェノール系樹脂；キシレン樹脂などの通常の粘着付与樹脂が全て挙げられるが、耐候性が良好であるという点で石油樹脂が好ましい。

上記ブチルゴム系粘着剤にはその粘着物性等を阻害しない範囲において、例えば、充填剤、老化防止剤などが適宜添加されてもよい。

上記充填剤としては、例えば炭酸カルシウム；炭酸マグネシウム；ドロマイトなどのカルシウム；マグネシウム炭酸塩；カオリン、焼成クレー、パイロフィライト、ペントナイト、セリサイト、ゼオライト、ネフェリン・シナイト、タルク、アタパルジャイト、ワラストナイトなどの珪酸塩；珪藻土、珪石粉などの珪酸；水酸化アルミニウム；パライト、沈降硫酸バリウムなどの硫酸バリウム；石膏などの硫酸カルシウム；亜硫酸カルシウム；カーボンブラック；酸化亜鉛；二酸化チタンなどが挙げられる。

上記老化防止剤としては、例えば、フェノール系老化防止剤、アミン系老化防止剤、イミダゾール系老化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系老化防止剤、リン系老化防止剤、イオウエステル系老化防止剤などが挙げられる。

粘着剤層３を構成する粘着剤としては、紫外線硬化型粘着剤であることが好ましい。 粘着剤として紫外線硬化型粘着剤が用いられていることにより、この粘着シート１を太陽電池モジュール裏面に貼った後に、粘着剤層３が太陽光に晒されることで徐々に紫外線硬化していくことで、この粘着シート１の強度を高めることができる。

紫外線硬化型粘着剤としては、上述した粘着性のポリマー成分に加えて、紫外線硬化成分を含有したものが用いられるが、粘着性ポリマーの側鎖に不飽和二重結合が付加された形態の紫外線硬化型ポリマーを含有するものを用いることもできる。

紫外線硬化成分としては、紫外線照射により、紫外線硬化成分による反応［例えば、紫外線硬化成分同士の反応や、紫外線硬化成分と粘着剤層中の他の成分（例えば、アクリル系ポリマーなど）との反応など］が生じるものを用いることができる。 具体的には、紫外線硬化成分としては、分子内に不飽和二重結合を含有する基（不飽和二重結合含有基）を少なくとも１つ有している化合物（モノマー、オリゴマーまたはポリマーなど）を用いることができ、特に、不揮発性化合物が好適である。 紫外線硬化成分は単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

紫外線硬化成分における不飽和二重結合含有基としては、特に、炭素−炭素二重結合を含有する基（炭素−炭素二重結合含有基）が好ましく、該炭素−炭素二重結合含有基としては、例えば、ビニル基、アリル基、（メタ）アクリロイル基などのエチレン性不飽和結合含有基などが挙げられる。 不飽和二重結合含有基は単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。 なお、紫外線硬化成分１分子において、不飽和二重結合含有基の数としては、２つ以上であることが好ましい。 紫外線硬化成分が１分子中に２つ以上の不飽和二重結合含有基を有している場合、同一の不飽和二重結合含有基が複数用いられていてもよく、２種以上の不飽和二重結合含有基が用いられていてもよい。

紫外線硬化成分としては、例えば、（メタ）アクリレートと多価アルコールとのエステル化物、エステルアクリル系化合物、ウレタンアクリル系化合物、不飽和二重結合含有基を有するシアヌレート系化合物や、不飽和二重結合含有基を有するイソシアヌレート系化合物などが挙げられる。

紫外線硬化成分として、より具体的には、例えばアルキレングリコールのジ（メタ）アクリレート［（メタ）アクリル酸ジ（アルキレングリコール）エステル；例えば、テトラエチレングリコールのジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールのジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールのジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールのジ（メタ）アクリレート、１，４−ブチレングリコールのジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールのジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールのジ（メタ）アクリレートなどのＣ１−９アルキレングリコール又はポリ（Ｃ１−９アルキレングリコール）のジ（メタ）アクリレートなど］、２−プロペニル−ジ−３−ブテニルシアヌレート、トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレートのジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコール１モルに対して４モル以上のエチレンオキサイド又はプロピレンオキサイドを付加して得たジオールのジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡ又はその変性体のジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパン又はその変性体のジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパン又はその変性体のトリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタンテトラ（メタ）アクリレート、トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレートのトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールのポリ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性トリス［（メタ）アクリロキシエチル］イソシアヌレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールのポリ（メタ）アクリレート、アジピン酸ネオペンチルグリコール変性ジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸エステル変性ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジオキサン変性ジ（メタ）アクリレート、シクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性リン酸ジ（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性アルキル化リン酸ジ（メタ）アクリレート、アルキル変性ジペンタエリスリトールのポリ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。

紫外線硬化成分の含有割合としては、特に制限されないが、例えば、粘着性のポリマー成分（アクリル系樹脂等）１００質量部に対して５〜５００質量部（好ましくは１０〜２００質量部）程度である。

なお、紫外線硬化型粘着剤には、粘着性のポリマー成分や紫外線硬化成分以外に、必要に応じて、光重合開始剤、架橋剤等の添加剤などが配合されていてもよい。

前記光重合開始剤としては、紫外線により活性化され、紫外線硬化成分の反応を生じさせることが可能な光重合開始剤であれば特に制限されない。 具体的には、光重合開始剤としては、例えば、アセトフェノン系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンジル系光重合開始剤、ベンゾインアルキルエーテル系光重合開始剤、ベンゾフェノン系光重合開始剤、ケタール系光重合開始剤、チオキサントン系光重合開始剤、α−ケトール系光重合開始剤、芳香族スルホニルクロリド系光重合開始剤、光活性オキシム系光重合開始剤などを用いることができる。 光重合開始剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

光重合開始剤としては、アセトフェノン系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤が好適である。 アセトフェノン系光重合開始剤としては、例えば４−フェノキシジクロロアセトフェノン、４−ｔ−ブチル−ジクロロアセトフェノン、ジエトキシアセトフェノン、１−フェニル−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、１−［４−（２−ヒドロキシエチル）−フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンなどが挙げられる。 ベンゾイン系光重合開始剤としては、例えばベンゾインなどが挙げられる。

また、ベンジル系光重合開始剤には、例えば、ベンジルなどが含まれる。 ベンゾインアルキルエーテル系光重合開始剤としては、例えば、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインプロピルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテルなどが挙げられる。 ベンゾフェノン系光重合開始剤としては例えば、ベンゾフェノン、ベンゾイル安息香酸、３，３´−ジメチル−４−メトキシベンゾフェノン、ポリビニルベンゾフェノン、α−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンなどが挙げられる。 ケタール系光重合開始剤としては、例えば、ベンジルジメチルケタールなどが挙げられる。 チオキサントン系光重合開始剤としては、例えばチオキサントン、２−クロロチオキサントン、２−メチルチオキサントン、２，４−ジメチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、２，４−ジクロロチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン、２，４−ジイソプロピルチオキサントン、ドデシルチオキサントンなどが挙げられる。

また、前記架橋剤としては、例えば、ポリイソシアネート系架橋剤、メラミン樹脂、尿素樹脂、アジリジン系化合物、エポキシ系架橋剤（エポキシ樹脂など）、カルボキシル基を複数有する低分子化合物やその無水物、ポリアミン、カルボキシル基複数有するポリマーなどを用いることができる。

当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１によれば、キズ付きやクラック等の物理的欠陥が生じた太陽電池モジュール裏面のバックシート裏面に、当該粘着シート１を粘着剤層３により貼設させることにより、欠陥部分からの水蒸気等の進入を防止するとともに、欠陥部分の拡大を抑えることができる。 また、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートによれば粘着剤層３が一定の厚みを有するため、通常バックシートに生じうる物理欠陥の最深部にまで粘着剤層を埋め込むことで、キズ、クラック等欠陥の拡大抑制及び水蒸気等の外部から太陽電池モジュール内部への侵入を確実に防止することができる。

図２の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１１は、基材層２と、この基材層２の一方の面側に積層される粘着剤層３と、この基材層２の他方の面側に積層されるバリア層４とを備えている。 基材層２と、粘着剤層３とは、図１の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１と同様であるので、同一番号を付して説明を省略する。

バリア層４は、無機物を含んでいる。 この無機物としては、ガスバリア性を有するものであれば特に限定されないが、無機酸化物であることが好ましい。 バリア層４が、無機酸化物を含むことで、高い水蒸気等ガスバリア性を発揮することができるとともに、絶縁性を有するため、深くバックシートにクラック等物理的欠陥が入った場合も、太陽電池セルや配線等の導電性を有する部分を保護することができる。

この無機酸化物を有するバリア層４は、基材層２の一方の面に無機酸化物を蒸着することで形成されるとよい。 この蒸着手段としては、合成樹脂製の基材層２に収縮等の劣化を招来することなく無機酸化物が蒸着できれば特に限定されるものではなく、例えば、（ａ）真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、イオンクラスタービーム法等の物理気相成長法（Ｐｈｙｓｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法；ＰＶＤ法）、（ｂ）プラズマ化学気相成長法、熱化学気相成長法、光化学気相成長法等の化学気相成長法（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法；ＣＶＤ法）が採用される。 これらの蒸着法の中でも、生産性が高く良質なバリア層４が形成できる真空蒸着法やイオンプレーティング法が好ましい。

バリア層４を構成する無機酸化物としては、ガスバリア性を有するものであれば特に限定されるものではなく、例えば酸化アルミニウム、酸化シリカ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化マグネシウム等が用いられ、中でもガスバリア性及び価格面のバランスが良好な酸化アルミニウム又は酸化シリカが特に好ましい。

バリア層４が無機酸化物の蒸着により形成される場合、バリア層４の平均厚さの下限としては、３Åが好ましく、４００Åが特に好ましい。 一方、バリア層４が無機酸化物の蒸着により形成される場合のバリア層４の平均厚さの上限としては、３０００Åが好ましく８００Åが特に好ましい。 バリア層４の平均厚さが上記下限より小さいと、ガスバリア性が低下するおそれがある。 一方、バリア層４の平均厚さが上記上限を超えると、バリア層４のフレキシビリティーが低下し、クラック等の欠陥が発生しやすくなる。

また、バリア層４は、無機物としてアルミニウムを有し、アルミニウムの蒸着により形成されてもよい。 バリア層４がアルミニウムの蒸着により形成されている場合、当該粘着シート１によれば、このガスバリア性が特に高まると共に、アルミニウム蒸着表面が金属光沢を有しているため、太陽電池セルを通過した光線を反射して再利用に供し、発電効率を高めることができる。

バリア層４をアルミニウムの蒸着により形成する方法としては、上記の無機酸化物の蒸着方法と同等の方法を用いることができる。 バリア層４がアルミニウムの蒸着により形成される場合、バリア層４の平均厚さの下限としては１０ｎｍが好ましく、２０ｎｍが特に好ましい。 一方、アルミニウム蒸着によるバリア層４の厚みの上限としては、２００ｎｍが好ましく、１００ｎｍが特に好ましい。 バリア層４の厚みが上記下限より小さいと、ガスバリア性が低下するおそれがある。 逆にバリア層４の厚みが上記上限を超えると、バリア層４にクラック等の欠陥が生じやすくなる。

バリア層４は、単層構造でもよく、２層以上の多層構造でもよい。 このようにバリア層４を多層構造とすることで、蒸着の際に懸かる熱負担の軽減により基材層２の劣化が低減され、さらに基材層２とバリア層４との密着性等を改善することができる。 また、上記物理気相成長法及び化学気相成長法における蒸着条件は、基材層２の樹脂種類、バリア層４の厚さ等に応じて適宜設計される。

また、バリア層４は、金属アルコキシド及び／又はその加水分解物を含む組成物を用いたゾル・ゲル法により形成されてもよい。 バリア層４をこのようなゾル・ゲル法にて形成することにより、基材層２との密着性が高まり、高いガスバリア性を発揮することができる。 また、蒸着ほど高温とならないゾル・ゲル法にて形成することで、比較的低温でバリア層４を形成することができる。 従って、高温に比較的強くない基材層２に負担を掛けることがないため、多層のバリア層４を容易に形成することができる。

この金属アルコキシドが含有する金属としては、３価以上の金属、例えば遷移金属、希土類金属、周期表３〜５族の金属などが挙げられ、周期表３ｂ族又は４族に属する金属が好ましい。 周期表３ｂ族に属する金属としては例えばＡｌなどが挙げられる。 周期表４族に属する金属としては例えば４ａ族に属するＴｉ、Ｚｒなど、４ｂ族に属するＳｉなどが挙げられる。 これらの金属のうち、ゾル・ゲル法による製膜が容易で界面平坦化機能に優れるＡｌ及びＳｉが好ましく、Ｓｉが特に好ましい。

金属アルコキシドが有するアルコキシ基としては、例えばメトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、イソプロポキシ基、ブトキシ基、イソブトキシ基、ペンチルオキシ基、ヘキシルオキシ基などが挙げられる。 中でも、加水分解重合性に優れる炭素数１〜４の低級アルコキシ基が好ましく、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基が特に好ましい。 また、加水分解重合性を促進する趣旨で、少なくとも２つのアルコキシ基を有する金属アルコキシドが好ましい。

金属アルコキシドは、炭化水素基を有していてもよい。 この炭化水素基としては、例えばメチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基等のアルキル基；シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロオクチル基等のシクロアルキル基；フェニル基、ナフチル基等のアリール基；ベンジル基、２−フェニルエチル基等のアラルキル基等が挙げられる。 これらの炭化水素基のうち、アルキル基及びアリール基が好ましい。 このアルキル基の中でも、炭素数１〜４の低級アルキル基が好ましく、メチル基、エチル基及びプロピル基が特に好ましい。 また、アリール基の中でも、フェニル基が好ましい。 金属アルコキシドにおける炭化水素基の数としては、アルコキシ基の数に応じて適当に選択でき、一般的に１分子中０〜２個程度とされている。

金属アルコキシドとしては、具体的には、下記式（１）で表されるものが好ましい。
（Ｒ ^１ ） _ｍ Ｍ（ＯＲ ^２ ） _Ｘ−ｍ （１）
上記式（１）において、Ｒ ^１は、アルキル基、シクロアルキル基、アリール基又はアラルキル基を示し、置換基を有していてもよい。 Ｒ ^２は、低級アルキル基を示す。 Ｒ ^１及びＲ ^２は、ｍによって異なっていてもよい。 Ｍは、３価以上の金属を示す。 Ｘは、金属Ｍの価数を示す。 ｍは、０〜２の整数を示し、Ｘ−ｍ≧２である。

特に、金属がＳｉである金属アルコキシドとしては、下記式（２）で表されるものが好ましい。
（Ｒ ^１ ） _ｎ Ｓｉ（ＯＲ ^２ ） _４−ｎ （２）
上記式（２）において、Ｒ ^１は、アルキル基又はアリール基を示し、置換基を有していてもよい。 Ｒ ^２は、低級アルキル基を示す。 Ｒ ^１及びＲ ^２は、ｎによって異なっていてもよい。 ｎは、０〜２の整数を示す。

金属がＡｌである金属アルコキシドとしては、具体的にはトリメトキシアルミネート、トリエトキシアルミネート、エチルジエトキシアルミネート、トリプロポキシアルミネートなどが挙げられる。

上記式（２）で表される金属（Ｓｉ）アルコキシドとしては、具体的にはテトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、メチルトリプロポキシシラン、エチルトリプロポキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、ジプロピルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジエチルジエトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、フェニルトリプロポキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシランなどが挙げられる。

上記式（２）で表される金属（Ｓｉ）アルコキシドの中でも、炭素数１〜４程度のアルキル基又はアリール基を０〜２個、炭素数１〜３程度のアルコキシ基を２〜４個有する化合物、例えばテトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、テトラエトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、ジエチルジエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシランなどが特に好ましい。

なお、上記組成物中には、同種又は異種の金属アルコキシドを一種又は二種以上混合して使用できる。 また、上記組成物中には、組成物の硬さ、柔軟性などを調整するため、ｎ＝３のモノアルコキシシランを添加してもよい。 また、上記組成物中には、５ｂ族の化合物、例えばメチルホスホナスジメチルエステル、エチルホスホナスジメチルエステル、トリクロロメチルホスホナスジエチルエステル、メチルホスホナスジエチルエステル、メチルホスホニックジメチルエステル、フェニルホスホニックジメチルエステル、リン酸トリアルキルエステルなどのリン系化合物や、ホウ酸トリアルキルエステルなどのホウ素化合物を添加してもよい。 さらに、上記組成物中には、少なくとも１つの加水分解性有機基を有するアルカリ土類金属化合物を必要に応じて添加してもよい。 このアルカリ土類金属化合物は、炭化水素基と加水分解性有機基との双方を有していてもよい。

上記組成物中に、窒素、酸素、硫黄及びハロゲンの少なくとも１つを含む官能基を有する金属アルコキシド（Ａ）を含有するとよい。 このように窒素、酸素、硫黄及びハロゲンの少なくとも１つを含む官能基を有する金属アルコキシド（Ａ）を含有する組成物を塗工及びキュアすることで、バリア層４に特定のポリシロキサン構造を発現させ、バリア層４の膜物性ひいてはガスバリア性を向上させることができ、加えてバリア層４のガスバリア性の温度依存性を低減することができる。

上記窒素、酸素、硫黄及びハロゲンの少なくとも１つを含む官能基としては、例えばアミノ基、塩素、メルカプト基、グリシドキシ基などが挙げられる。 上記窒素、酸素、硫黄及びハロゲンの少なくとも１つを含む官能基を有する金属アルコキシド（Ａ）としては、例えば、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、β−（３、４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン、ビス（β−ヒドロキシエチル）−γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルシリコ−ン等が挙げられ、これらの金属アルコキシドの１種又は２種以上を使用することができる。

上記金属アルコキシド（Ａ）の含有量（組成物中の全金属アルコキシドに対する含有量）としては、１質量％以上５０質量％以下が好ましく、３質量％以上３０質量％以下が特に好ましい。 金属アルコキシド（Ａ）の含有量を上記範囲とすることで、バリア層４にガスバリア性に寄与するポリシロキサン構造を発現することができる。

上記組成物中に、溶剤可溶性ポリマーを含有するとよい。 かかる溶剤可溶性ポリマーと金属アルコキシドとを含む組成物を用いたゾル・ゲル法によりバリア層４を形成することで、バリア層４の膜物性が向上し、かつバリア層４のガスバリア性（特に、高温時におけるガスバリア性）をより高めることができる。

上記溶媒可溶性ポリマーとしては、種々の官能基や官能性結合基（例えば、ヒドロキシル基、カルボキシル基、エステル結合、エーテル結合、カーボネート結合、アミド基、アミド結合など）を有するポリマー、グリシジル基を有するポリマー、ハロゲン含有ポリマー、これらのポリマーからの誘導体等が挙げられる。 これらの官能基や官能性結合基はポリマーの主鎖又は側鎖のいずれに存在していてもよい。 溶媒可溶性ポリマーとしては、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂のいずれであってもよく、単独又は二種以上混合して使用してもよい。 また、溶媒可溶性ポリマーとしては、金属アルコキシドとの反応に活性であってもよく、不活性であってもよいが、一般的には非反応性ポリマーとされている。 なお、「アミド結合」とは、−ＮＨＣ（Ｏ）−に限定されず、＞ＮＣ（Ｏ）−結合単位を含む概念である。

上記ヒドロキシル基を有するポリマーとその誘導体としては、例えばポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、エチレン−ビニルアルコール共重合体、フェノール樹脂、メチロールメラミン等とその誘導体（例えばアセタール化物、ヘキサメトキシメチルメラミン等）が挙げられる。 上記カルボキシルを有するポリマーとその誘導体としては、例えばポリ（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸、イタコン酸等の重合性不飽和酸の単位を含む単独又は共重合体、これらのポリマーのエステル化物などが挙げられる。 上記エステル結合を有するポリマーとしては、例えば酢酸ビニル等のビニルエステル、メタクリル酸メチル等の（メタ）アクリル酸エステルなどの単位を含む単独又は共重合体（例えばポリ酢酸ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体、（メタ）アクリル系樹脂など）、飽和ポリエステル、不飽和ポリエステル、ビニルエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、セルロースエステルなどが挙げられる。 上記エーテル結合を有するポリマーとしては、例えばポリアルキレンオキサイド、ポリオキシアルキレングリコール、ポリビニルエーテル、ケイ素樹脂などが挙げられる。 上記カーボネート結合を有するポリマーとしては、ビスフェノールＡ型ポリカーボネートなどのポリカーボネートが挙げられる。

上記アミド結合を有するポリマーとしては、例えば＞Ｎ（ＣＯＲ）−結合を有するポリオキサゾリン、ポリアルキレンイミン等のＮ−アシル化物；＞ＮＣ（Ｏ）−結合を有するポリビニルピロリドンとその誘導体；ウレタン結合−ＨＮＣ（Ｏ）Ｏ−を有するポリウレタン；尿素結合−ＨＮＣ（Ｏ）ＮＨ−を有するポリマー；アミド結合−Ｃ（Ｏ）ＮＨ−を有するポリマー；ビュレット結合を有するポリマー；アロハネート結合を有するポリマーなどが含まれる。 上記結合式において、Ｒは、水素原子、置換基を有していてもよいアルキル基、又は置換基を有していてもよいアリール基を示す。

＞Ｎ（ＣＯＲ）−結合を有するポリオキサゾリンの場合、上記Ｒで示されるアルキル基としては、例えば炭素数１〜１０程度のアルキル基、好ましくは炭素数１〜４の低級アルキル基、特にメチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基などが該当する。 アルキル基の置換基としては、例えばフッ素、塩素、臭素等のハロゲン原子、ヒドロキシル基、炭素数１〜４程度のアルコキシ基、カルボキシル基、アルキル部分の炭素数が１〜４程度のアルコキシカルボニル基などが挙げられる。 アリール基としては、例えばフェニル、ナフチル基などが挙げられる。 アリール基の置換基としては、例えば前記ハロゲン原子、炭素数１〜４程度のアルキル基、ヒドロキシル基、炭素数１〜４程度のアルコキシ基、カルボキシル基、アルキル部分の炭素数が１〜４程度のアルコキシカルボニル基などが挙げられる。

オキサゾリンとしては、例えば２−オキサゾリン、２−メチル−２−オキサゾリン、２−エチル−２−オキサゾリン、２−プロピル−２−オキサゾリン、２−イソプロピル−２−オキサゾリン、２−ブチル−２−オキサゾリン、２−ジクロロメチル−２−オキサゾリン、２−トリクロロメチル−２−オキサゾリン、２−ペンタフルオロエチル−２−オキサゾリン、２−フェニル−２−オキサゾリン、２−メトキシカルボニルエチル−２−オキサゾリン、２−（４−メチルフェニル）−２−オキサゾリン、２−（４−クロロフェニル）−２−オキサゾリンなどが挙げられる。 特に、２−オキサゾリン、２−メチル−２−オキサゾリン、２−エチル−２−オキサゾリンなどが好ましい。 このようなオキサゾリンのポリマーは一種又は二種以上混合して使用できる。 ポリオキサゾリンは、単独重合体であってもよく、共重合体であってもよい。 また、ポリオキサゾリンは、ポリマーにポリオキサゾリンがグラフトした共重合体であってもよい。

なお、ポリオキサゾリンは、置換基を有していてもよいオキサゾリンを触媒の存在下で開環重合することにより得られる。 触媒としては、例えば硫酸ジメチル、ｐ−トルエンスルホン酸アルキルエステルなどの硫酸エステルやスルホン酸エステル；ヨウ化アルキル（例えば、ヨウ化メチル）などのハロゲン化アルキル；フリーデルクラフツ触媒のうち金属フッ素化物；硫酸、ヨウ化水素、ｐ−トルエンスホン酸などの酸、これらの酸とオキサゾリンとの塩であるオキサゾリニウム塩などが使用できる。

ポリアルキレンイミンのアシル化物としては、前記ポリオキサゾリンに対応するポリマー、例えばＮ−アセチルアミノ、Ｎ−プロピオニルアミノなどのＮ−アシルアミノ基を有するポリマーが挙げられる。 ポリビニルピロリドンとその誘導体としては、置換基を有してもよいビニルピロリドンのポリマー、例えばポリビニルピロリドンなどが挙げられる。 ウレタン結合を有するポリウレタンとしては、例えばポリイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等）と、ポリオール（エチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、グリセリンなどの多価アルコール；ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロビレングリコール等のポリエーテルポリオール；ポリエステルポリオールなど）との反応により生成するポリウレタンが挙げられる。 尿素結合を有するポリマーとしては、例えばポリ尿素、ポリイソシアネートとポリアミン（例えば、エチレンジアミン、ジエチレントリアミンなどのジアミンなど）との反応により生成するポリマーなどが挙げられる。

アミド結合を有するポリマーとしては、ポリアミド、ポリ（メタ）アクリルアミド、ポリアミノ酸などが挙げられる。 このアミド結合を有するポリマーとしては、置換基を有していてもよいオキサゾリンのポリマー、ポリアルキレンイミンのＮ−アシル化物、ポリビニルピロリドン、ポリウレタン、ポリアミド、ポリ（メタ）アクリルアミドなどが好ましい。 ビュレット結合を有するポリマーとしては、前記ポリイソシアネートとウレタン結合を有する化合物との反応により生成するポリマーが挙げられる。 アロハネート結合を有するポリマーとしては、前記ポリイソシアネートと尿素結合を有する化合物との反応により生成するポリマーなどが挙げられる。 グリシジル基を有するポリマーとしては、例えばエポキシ樹脂、グリシジル（メタ）アクリレートの単独又は共重合体等が挙げられる。 ハロゲン含有ポリマーとしては、例えばポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニリデンの単位を有する塩化ビニリデン系ポリマー、塩素化ポリプロピレンなどが挙げられる。

溶媒可溶性ポリマーは、一般的には、水；メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、シクロヘキサノール等のアルコール類；ヘキサン、オクタン等の脂肪族炭化水素類；シクロヘキサン等の脂環族炭化水素類；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；塩化メチル、塩化メチレン、クロロホルム、トリクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；ジエチルエーテル、ジオキサン、ジメトキシエタン、テトラヒドロフラン等のエーテル類；含窒素溶媒（例えば、Ｎ−メチルピロリドン、アセトニトリル等のニトリル類、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等のアミド類など）やスルホキシド類（例えばジメチルスルホキシドなど）等の非プロトン性極性溶媒；又はこれらの混合溶媒に可溶である。

溶媒可溶性ポリマーとしては、水素結合可能な基、例えばヒドロキシル基、カルボキシル基、アミド基、アミド結合や窒素原子などを有するものが好ましい。 このような水素結合可能な基を有する溶剤可溶性ポリマーを用いると、金属アルコキシド及び／又はその加水分解物に対して共通する溶媒を使用できる場合が多く、金属アルコキシドの加水分解重合により生成した有機金属ポリマーのヒドロキシル基と溶剤可溶性ポリマーの官能基や結合基とが水素結合し、その結果均一な有機・無機ハイブリッドを形成し、ミクロ的に均質で透明な皮膜を形成できると考えられる。

また、溶媒可溶性ポリマーとしては、金属アルコキシドとの共通溶媒が使用できるアルコール可溶性ポリマーが好ましい。 このようなアルコール可溶性ポリマーとしては、ヒドロキシル基を有するポリマー等の水溶性ポリマーが好ましく、窒素原子を有するポリマー（例えば、前記アミド結合を有するポリマー）が特に好ましい。

溶媒可溶性ポリマーの金属アルコキシド（その加水分解物を含む）１００質量部に対する含有量は、４０質量％以上９０質量％以下が好ましく、５０質量％以上８０質量％以下が特に好ましい。 溶剤可溶性ポリマーの含有量が上記範囲より小さいと、ガスバリア性の向上効果が低下し、無機ポリマーと有機ポリマーとの複合体で均一な皮膜を形成するのが困難となるおそれがある。 一方、溶媒可溶性ポリマーの含有量が上記範囲を超えると、成膜性や均一性が高くなる傾向を示すが、ガスバリア性が低下するおそれがある。

上記組成物中には、一般的には有機溶媒が配合される。 この有機溶媒としては、金属アルコキシドの種類に応じて重合反応に不活性な適当な溶媒、例えばアルコール類、芳香族炭化水素、エーテル類、含窒素溶媒、スルホキシド類、又はこれらの混合溶媒などが使用される。 また、上記溶媒可溶性ポリマーも有機溶媒として使用することができる。 この有機溶媒としては、金属アルコキシドの溶媒と混和性を有する溶媒が好ましく、溶剤可溶性ポリマー及び金属アルコキシドに対して共通する良溶媒が特に好ましい。

また、上記組成物中には硬化触媒を含有し、硬化触媒の存在下で金属アルコキシドの下垂分解重合を行なってもよい。 硬化触媒としては、実質的に水に不溶であり、かつ有機溶媒に可溶な第三アミン類や酸触媒などが使用される。 第三アミン類としては、例えばＮ． Ｎ−ジメチルベンジルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン、トリペンチルアミン等が挙げられる。 酸触媒としては、例えば塩酸、硫酸、硝酸、リン酸などの無機酸；例えばギ酸、酢酸、トリクロロ酢酸、トリフルオロ酢酸、プロピオン酸等のカルボン酸、メタンスルホン酸、エタンスルホン酸、ｐ−トルエンスルホン酸等のスルホン酸などの有機酸が挙げられる。

なお、バリア層４をゾル・ゲル法にて形成する組成物中には、必要に応じて、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、帯電防止剤、界面活性剤、充填剤、着色剤などの種々の添加剤が適宜配合されてもよい。

次に、ゾル・ゲル法によるバリア層４の形成方法を説明する。 金属アルコキシド及び／又はその加水分解物に溶剤可溶性ポリマー、硬化触媒、有機溶媒等を適宜添加して充分に混練することで上記組成物を調整し、この組成物を通常のコ−ティング法で基材層２の表面にコ−ティングし、次いで加熱乾燥し、更にエ−ジング処理等を施すことにより、コ−ティング硬化膜であるバリア層４を形成する。 この加熱温度としては、金属アルコキシドの加水分解性や基材層２の耐熱性に応じて適宜選択されるが、５０℃以上１２０℃以下が好ましい。 なお、重合反応は、不活性ガスの存在下で行なってもよく、減圧下で行なってもよい。 また、加水分解重合に伴なって生成するアルコールを除去しながら、重合してもよい。

上記ゾル・ゲル法によるバリア層４の形成方法において、加熱工程の際に、組成物への紫外線照射を施すとよい。 このようにゾル・ゲル法の加熱工程の際に組成物への紫外線照射を施すことで、組成物がより低温（１００℃以下）で硬化し、かつバリア層４に欠陥が格段に少なく膜物性に優れ、バリア層４と基材層２との密着性が向上する。 そのため、バリア層４のガスバリア性がより高められる。

また、基材層２とバリア層４との密接着性等を向上させるため、基材層２の一方の面に表面処理を施すとよい。 このような密着性向上表面処理としては、例えば（ａ）コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガス若しくは窒素ガス等を用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理、化学薬品等を用いた酸化処理や、（ｂ）プライマーコート処理、アンダーコート処理、アンカーコート処理、蒸着アンカーコート処理などが挙げられる。 これらの表面処理の中でも、バリア層４との接着強度が向上し、緻密かつ均一なバリア層４の形成に寄与するコロナ放電処理及びアンカーコート処理が好ましい。

上記アンカーコート処理に用いるアンカーコート剤としては、例えばポリエステル系アンカーコート剤、ポリアミド系アンカーコート剤、ポリウレタン系アンカーコート剤、エポキシ系アンカーコート剤、フェノール系アンカーコート剤、（メタ）アクリル系アンカーコート剤、ポリ酢酸ビニル系アンカーコート剤、ポリエチレンアルイハポリプロピレン等のポリオレフィン系アンカーコート剤、セルロース系アンカーコート剤などが挙げられる。 これらのアンカーコート剤の中でも、基材層２とバリア層４との接着強度をより向上することができるポリエステル系アンカーコート剤が特に好ましい。

上記アンカーコート剤のコーティング量（固形分換算）の下限としては、０．１ｇ／ｍ ^２が好ましく、１ｇ／ｍ ^２が特に好ましい。 一方、当該アンカーコート剤のコーティング量の上限としては、５ｇ／ｍ ^２が好ましく、３ｇ／ｍ ^２が特に好ましい。 アンカーコート剤のコーティング量が上記下限より小さいと、基材層２とバリア層４との密着性向上効果が小さくなるおそれがある。 一方、当該アンカーコート剤のコーティング量が上記上限を超えると、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１の強度、耐久性等が低下するおそれがある。

なお、上記アンカーコート剤中には、密接着性向上のためのシランカップリング剤、基材層２とのブロッキングを防止するためのブロッキング防止剤、耐候性等を向上させるための紫外線吸収剤等の各種添加剤を適宜混合することができる。 かかる添加剤の混合量としては、添加剤の効果発現とアンカーコート剤の機能阻害とのバランスから０．１質量％以上１０質量％以下が好ましい。

また、バリア層４の一方の面（基材層２と接しない外側の面）にトップコート処理を施すとよい。 このようにバリア層４の外面にトップコート処理を施すことで、バリア層４が封止及び保護され、その結果、粘着シート１１の取扱性が向上し、またバリア層４にキズや、凹部等の欠陥があってもガスバリア性の低下が抑制され、さらにバリア層４の経年劣化が低減される。 上記トップコート処理に用いるトップコート剤としては、基材層２に用いられるものと同様のものを用いることができる。

上記トップコート剤のコーティング量（固形分換算）の下限としては、１ｇ／ｍ ^２が好ましく、３ｇ／ｍ ^２が特に好ましい。 一方、当該トップコート剤のコーティング量の上限としては、１０ｇ／ｍ ^２が好ましく、７ｇ／ｍ ^２が特に好ましい。 トップコート剤のコーティング量が上記下限より小さいと、バリア層４を封止及び保護する効果が小さくなるおそれがある。 一方、当該トップコート剤のコーティング量が上記上限を超えても、上記バリア層４の封止及び保護効果があまり増大せず、かえって当該粘着シート１１の厚みが増大し、薄型化及び軽量化の要請に反するおそれがある。

なお、上記トップコート剤中には、密接着性向上のためのシランカップリング剤、耐候性等を向上させるための紫外線吸収剤、耐熱性等を向上させるための無機フィラー等の各種添加剤を適宜混合することができる。 かかる添加剤の混合量としては、添加剤の効果発現とトップコート剤の機能阻害とのバランスから０．１質量％以上１０質量％以下が好ましい。

この太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１１は、このように基材層２の他方の面側に積層されるバリア層４を備えていることで、高いガスバリア性を有するとともに、機械的強度を向上させることができる。 また、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１１は、バリア層４が無機酸化物を有する場合は、高い絶縁性を備えているため、バックシートへ深い物理的欠陥が生じた場合にも、太陽電池セルや配線等の導電性を有する部分を保護することができる。

図３の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート２１は、基材層２と、この基材層２の一方の面側に積層される粘着剤層３と、この基材層２の他方の面側に積層されるバリア層５と、基材層２とバリア層５との間に積層される接着剤層６とを備えている。 基材層２及び粘着剤層３は、図１の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１と同様であるので、同一番号を付して説明を省略する。

バリア層５は、アルミニウム箔が用いられている。 このアルミニウム箔の材質としてはアルミニウム又はアルミニウム合金が挙げられ、アルミニウム−鉄系合金（軟質材）が好ましい。 このアルミニウム−鉄系合金における鉄含有量としては、０．３％以上９．０％以下が好ましく、０．７％以上２．０％以下が特に好ましい。 この鉄含有量が上記下限未満の場合は、ピンホールの発生の防止の効果が不十分になるおそれがあり、逆に鉄含有量が上記上限を超える場合は、柔軟性が阻害されて、加工性が低下するおそれがある。 またアルミニウム箔の材料としては、ピンホールを防止する観点から焼きなまし処理を行った柔軟性アルミニウムが好ましい。

アルミニウム箔の厚さ（平均厚さ）の下限としては、６μｍが好ましく、１５μｍが特に好ましい。 一方、アルミニウム箔の厚さの上限としては、３０μｍが好ましく、２０μｍが特に好ましい。 アルミニウム箔の厚さが上記下限より小さいと、加工の際にアルミニウム箔の破断が起きやすくなり、またピンホール等に起因してガスバリア性が低下するおそれがある。 一方、アルミニウム箔の厚さが上記上限を超えると、加工の際にクラック等が発生するおそれがあり、また当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート２１の厚さや重量が増大して薄型軽量化の社会的要請に反することとなる。

アルミニウム箔の表面には、溶解、腐食を防止する観点から例えばクロメート処理、リン酸塩処理、潤滑性樹脂被覆処理等の表面処理が施されてもよく、接着性を促進する観点からカップリング処理等が施されてもよい。 また、アルミニウム箔は、表面積を増大し、表面からの放熱高い放熱機能を発揮させるために、エンボス加工等により微小な凹凸を形成させてもよい。

また、バリア層５であるアルミニウム箔の一方の面（接着剤層６と接しない側の面）には、太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１１のバリア層４と同様に、トップコート処理を施すとよい。 このようにバリア層５の外面にトップコート処理を施すことで、バリア層５が封止及び保護され、その結果粘着シート２１の取扱性が向上し、またバリア層５にキズ、凹部等の欠陥があってもガスバリア性の低下が抑制され、さらにバリア層５の経年劣化が低減される。

接着剤層６を構成する接着剤としては、特に限定されないが、ラミネート用接着剤又は溶融押出樹脂が好適に用いられる。 このラミネート用接着剤としては、例えばドライラミネート用接着剤、ウェットラミネート用接着剤、ホットメルトラミネート用接着剤、ノンソルベントラミネート用接着剤等が挙げられる。 これらのラミネート用接着剤の中でも、接着強度、耐久性、耐候性等に優れ、基材層２表面の欠陥（例えばキズ、ピンホール、凹部等）を封止及び保護する機能を有するドライラミネート用接着剤が特に好ましい。

上記ドライラミネート用接着剤としては、例えばポリ酢酸ビニル系接着剤、アクリル酸のエチル、ブチル、２−エチルヘキシルエステル等のホモポリマーまたはこれらとメタクリル酸メチル、アクリロニトリル、スチレン等との共重合体等からなるポリアクリル酸エステル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸エチル、アクリル酸、メタクリル酸等のモノマーとの共重合体等からなるエチレン共重合体系接着剤、セルロース系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、尿素樹脂、メラミン樹脂等からなるアミノ樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、反応型（メタ）アクリル系接着剤、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム等からなるゴム系接着剤、シリコーン系接着剤、アルカリ金属シリケート、低融点ガラス等からなる無機系接着剤などが挙げられる。 これらのドライラミネート用接着剤の中でも、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート２１の屋外での長期間使用に起因する接着強度低下やデラミネーションが防止され、さらに接着剤層６の黄変等の劣化が低減されるポリウレタン系接着剤、特にポリエステルウレタン系接着剤が好ましい。 また硬化剤としては、熱黄変が少ない脂肪族系ポリイソシアネートが好ましい。

上記溶融押出樹脂としては、例えばポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、酸変性ポリエチレン系樹脂、酸変性ポリプロピレン系樹脂、エチレン−アクリル酸又はメタクリル酸共重合体、サーリン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル系樹脂、エチレン−アクリル酸エステル又はメタクリル酸エステル共重合体、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂等の熱可塑性樹脂の１種又は２種以上を使用することができる。 なお、上記溶融押出樹脂を用いた押出ラミネート法を採用する場合、より強固な接着強度を得るために、上記各フィルムの積層対向面に上述のアンカーコート処理等の表面処理を施すとよい。

接着剤層６の積層量（固形分換算）の下限としては１ｇ／ｍ ^２が好ましく、３ｇ／ｍ ^２が特に好ましい。 一方、接着剤層６の積層量の上限としては、１０ｇ／ｍ ^２が好ましく、７ｇ／ｍ ^２が特に好ましい。 接着剤層６の積層量が上記下限より小さいと、接着強度やバリア層４の欠陥封止機能が得られないおそれがある。 一方、接着剤層６の積層量が上記上限を超えると、積層強度や耐久性が低下するおそれがある。

なお、接着剤層６を形成するラミネート用接着剤又は溶融押出樹脂中には、取扱性、耐熱性、耐候性、機械的性質等を改良、改質する目的で、例えば溶媒、滑剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、充填剤、強化繊維、補強剤、帯電防止剤、難燃剤、耐炎剤、発泡剤、防カビ剤、顔料等の種々の添加剤を適宜混合することができる。

当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート２１は、バリア層５にアルミニウム箔が用いられていることで、水蒸気等ガスバリア性及び機械的強度が更に高まるとともに、アルミニウムの高い熱伝導性により、放熱効果が高く、そのため太陽電池セルの温度上昇を抑制することで、太陽電池モジュールの使用期間の長期化を更に促進することができる。

図４の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート３１は、基材層２と、この基材層２の一方の面側に積層される粘着剤層３と、この基材層２の他方の面側に積層され無機物を含んでいる第１のバリア層４と、第１のバリア層４の一面（基材層２と接しない側の面）に積層される接着剤層６と、接着剤層６の一面（第１のバリア層４と接しない側の面）に積層されアルミニウム箔からなる第２のバリア層５とを備えている。 基材層２と、粘着剤層３とは、図１の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１と同様、無機物を含んでいる第１のバリア層４は図２の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートと同様、アルミニウム箔からなる第２のバリア層５及び接着剤層６は図３の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートと同様であるので、同一番号を付して説明を省略する。

このように太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート３１は、接着剤層６を介して２つのバリア層４及び５を備えているため極めて高い水蒸気バリア機能及び機械的強度を有している。 また、接着剤層６が、内側のバリア層４の表面にピンホール、結晶流界、クラック等の欠陥が存在しても、係る表面欠陥を被覆するため、当該粘着シート３１は、水蒸気等に対するガスバリア性が格段に向上する。

図５の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート４１は、基材層２と、この基材層２の一方の面側に積層される粘着剤層３と、基材層２と粘着剤層３との間に積層されるバリア層４とを備えている。 基材層２と、粘着剤層３とは、図１の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１と同様、無機物を含んでいる第１のバリア層４は図２の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートと同様であるので、同一番号を付して説明を省略する。

当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート４１によれば、図２の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１１と同様にバリア層４を備えているため、高いガスバリア性を有するとともに、機械的強度を向上させることができる。 また、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート４１は、バリア層４が基材層２と粘着剤層３との間に積層されているため、バリア層４をトップコート処理等することなく、保護することができるため、製造が容易であり、かつバリア層４の欠陥等の発生を抑制でき、物理的耐久性が向上する。

これらの太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１、１１、２１、３１、４１において、粘着剤層３の一方の面（基材層２、粘着シート４１においてはバリア層４と接していない側の面）が、離型シートで被覆されていることが好ましい。 当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートによれば、離型シートで一方の面が被覆されていることにより、貼り付け作業直前まで、粘着剤層を他のものと接触することを防止することができるため、作業性が高まると共に、貼り付け時の粘着シートの粘着機能を高めることができる。

この離型シートとしては特に限定されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリエチレンテレフタレート等の合成樹脂フィルム、ゴムシート、紙、布、不織布、ネット、発泡シート、金属箔、又はこれらのラミネート体等からなる適当なフィルム状体を用いることができる。 離型シートの表面には、粘着剤層３からの剥離性を高めるため、必要に応じてシリコーン処理、長鎖アルキル処理、フッ素処理等の剥離処理を施すことが好ましい。 剥離シートの剥離性は、剥離処理に用いる薬剤の種類及び／又はその塗工量等を調節することにより制御することができる。

図６の太陽電池モジュール５１は、透光性基板５２と、充填剤層５３と、複数枚の太陽電池セル５４と、充填剤層５５と、バックシート５６と、当該太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１とが表面側からこの順に積層され、バックシート５６の裏面の一部には各太陽電池セル５４を接続する配線５７の両端子を有するジャンクションボックス５８を備えている。

上記透光性基板５２は、最表面に積層されるものであり、（ａ）太陽光に対する透過性及び電気絶縁性を有すること、（ｂ）機械的、化学的及び物理的強度、具体的には耐候性、耐熱性、耐久性、耐水性、水蒸気等に対するガスバリア性、耐風圧性、耐薬品性、堅牢性に優れること、（ｃ）表面硬度が高く、かつ表面の汚れ、ゴミ等の蓄積を防止する防汚性に優れることが要求される。

透光性基板５２の形成材料としては、ガラス及び合成樹脂が使用される。 透光性基板５２に使用される合成樹脂としては、例えばポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリルル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、アセタール系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、セルロース系樹脂等が挙げられる。 これらの樹脂の中でも、フッ素系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂又はポリエステル系樹脂が特に好ましい。

なお、合成樹脂製の透光性基板５２の場合、（ａ）ガスバリア性等を向上させる目的で上記ＰＶＤ法又はＣＶＤ法によりその一方の面に酸化珪素、酸化アルミニウム等の無機酸化物の透明蒸着膜を積層すること、（ｂ）加工性、耐熱性、耐候性、機械的性質、寸法安定性等を改良、改質する目的で、例えば滑剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、光安定剤、充填剤、強化繊維、補強剤、難燃剤、耐炎剤、発泡剤、防カビ剤、顔料等の各種添加剤を含有することも可能である。

透光性基板５２の厚さ（平均厚さ）としては、特に限定されず、使用する材料に応じて所要の強度、ガスバリア性等を具備するよう適宜選択される。 合成樹脂製の透光性基板３２の厚さとしては６μｍ以上３００μｍ以下が好ましく、９μｍ以上１５０μｍ以下が特に好ましい。 また、ガラス製の透光性基板５２の厚さとしては、一般的には３ｍｍ程度とされている。

上記充填剤層５３及び充填剤層５５は、透光性基板５２及びバックシート５６間における太陽電池セル５４の周囲に充填されており、（ａ）透光性基板５２及びバックシート５６との接着性や、太陽電池セル５４を保護するための耐スクラッチ性、衝撃吸収性等を有している。 なお、太陽電池セル５４の表面に積層される充填剤層５３は、上記諸機能に加え、太陽光を透過する透明性を有している。

充填剤層５３及び充填剤層５５の形成材料としては、例えばフッ素系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸又はメタクリル酸共重合体、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレンフィン系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂等が挙げられる。 これらの合成樹脂の中でも、耐候性、耐熱性、ガスバリア性等に優れるフッ素系樹脂、シリコーン系樹脂又はエチレン−酢酸ビニル系樹脂が好ましい。

また、充填剤層５３及び充填剤層５５の形成材料としては、特開２０００−３４３７６公報に示される熱可逆架橋性オレフィン系重合体組成物、具体的には（ａ）不飽和カルボン酸無水物と不飽和カルボン酸エステルとによって変性された変性オレフィン系重合体であって、１分子当たりのカルボン酸無水物基の平均結合数が１個以上で、かつ該変性オレフィン系重合体中のカルボン酸無水物基数に対するカルボン酸エステル基数の比が０．５〜２０である変性オレフィン系重合体と、（ｂ）１分子当たりの水酸基の平均結合数が１個以上の水酸基含有重合体とを含み、（ａ）成分のカルボン酸無水物基数に対する（ｂ）成分の水酸基数の比が０．１〜５のものなども使用される。

なお、充填剤層５３及び充填剤層５５の形成材料には、耐候性、耐熱性、ガスバリア性等の向上を目的として例えば架橋剤、熱酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、光酸化防止剤等の各種添加剤を適宜含有することができる。 また充填剤層５３及び充填剤層５５の厚さとしては、特に限定されるものではないが、２００μｍ以上１０００μｍ以下が好ましく、３５０μｍ以上６００μｍ以下が特に好ましい。

上記太陽電池セル５４は、光エネルギーを電気エネルギーに変換する光起電力素子であり、充填剤層５３及び充填剤層５５間に配設されている。 複数枚の太陽電池セル５４は、略同一平面内に敷設され、直列又は並列に配線されている。 この太陽電池セル５４としては、例えば単結晶シリコン型太陽電池素子、多結晶シリコン型太陽電池素子等の結晶シリコン太陽電子素子、シングル接合型やタンデム構造型等からなるアモルファスシリコン太陽電池素子、ガリウムヒ素（ＧａＡｓ）やインジウム燐（ＩｎＰ）等の第３〜第５族化合物半導体太陽電子素子、カドミウムテルル（ＣｄＴｅ）や銅インジウムセレナイド（ＣｕＩｎＳｅ２）等の第２〜第６族化合物半導体太陽電子素子等を使用することができ、それらのハイブリット素子も使用することができる。 なお、複数枚の太陽電池セル５４間にも充填剤層５３又は充填剤層５５が隙間なく充填されている。

バックシート５６は、太陽電池セル５４、充填剤層５３及び５５を裏面から保護するものであり、強度、耐候性、耐熱性等の基本性能に加えて、水蒸気、酸素ガス等に対するガスバリア性を備えるものであり、公知のものが用いられる。 このバックシート５６は、ガスバリア層の表面及び裏面に一対の合成樹脂層を積層した多層構造を有している。

太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１は、バックシート５６の裏面に、粘着剤層３により貼設されている。 太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１は、ジャンクションボックス５８の部分を抜き取った形状に切り抜かれ、貼設される。

当該太陽電池モジュール５１の製造方法としては、特に限定されるもではないが、一般的には（１）透光性基板５２、充填剤層５３、複数枚の太陽電池セル５４、充填剤層５５及びバックシート５６をこの順に積層する工程と、（２）それらを真空吸引により一体化して加熱圧着する真空加熱ラミネーション法等により一体成形するラミネート工程と、（３）バックシート５６裏面にジャンクションボックス５８を設ける工程と、（４）バックシート５６裏面のジャンクションボックス５８が設けられた部分以外の場所に、太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１を積層する工程とを有している。 上記太陽電池モジュール５１の製造方法において、各層間の接着性等を目的として（ａ）加熱溶融型接着剤、溶剤型接着剤、光硬化型接着剤等を塗工すること、（ｂ）各積層対向面にオゾン処理、コロナ放電処理、低温プラズマ処理、グロー放電処理、酸化処理、アンダーコート処理、プライマーコート処理、アンカーコート処理等を施すことなどが可能である。

なお、太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１は、既に使用されている太陽電池モジュール（透光性基板５２と、充填剤層５３と、複数枚の太陽電池セル５４と、充填剤層５５と、バックシート５６とがこの順に積層され、バックシート５６の裏面に、各太陽電池セル５４を接続する配線５７の両端子を有するジャンクションボックス５８を備えている）の裏面に積層することもできるし、製造当初から積層することもできる。

当該太陽電池モジュール５１は、上述のように太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１を備えているため、既に長期間使用している等の原因で、バックシート５６表面にキズやクラック等物理的欠陥５９が生じている場合にも、太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１の粘着剤層３がこの物理的欠陥５９を埋めることで、物理的欠陥５９の拡大を抑制するとともに、この物理的欠陥５９部分からの水蒸気等の透過を防止することができるため、太陽電池モジュールの長寿命化を促進できる。 また、バックシート５６裏面にクラック等の物理的欠陥が生じていない太陽電池モジュールである場合においては、当該粘着シート１を定期的、あるいは物理的欠陥が生じた際に張り替えることにより、常に裏面に物理的欠陥を有しない状態を保つことが可能であり、太陽電池モジュールの長寿命化が可能となる。

なお、本発明の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート及びこれを用いた太陽電池モジュールは上記実施形態に限定されるものではない。 例えば、太陽電池モジュールは、太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１以外の、太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１１、２１、３１、４１及びその他の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートを積層することもできる。

また、蒸着によって形成されたバリア層を、別の層を介して複数層積層することもできる。 このような太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートによれば、バリア層が複数あることによって単に水蒸気バリア性が高まるのみではなく、バリア層間の層が、内側のバリア層の表面の物理的表面欠陥を被覆し、外側のバリア層を積層する界面の平滑性が促進される結果、外側のバリア層の緻密性を促進することができる。 従って、この粘着シートによれば、２層目以降のバリア層へのピンホール、結晶流界、クラック等の欠陥の発生が低減され、水蒸気等に対するガスバリア性が向上する。 なお、蒸着によって積層されたバリア層間に設けられる層としては、上述したゾル・ゲル法によって形成される層を用いることもできる。

また、例えば、太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート１の一方の最表面（基材層に対し、粘着剤層が積層されていない側の面の最表面）に、エンボス加工等による微細な凹凸形状を設けてもよい。 このようにこの面に微細な凹凸加工を施すことにより、表面積が拡大し、放熱性が高まり、太陽電池モジュールの温度上昇を抑えることができるため、発電効率の上昇や太陽電池モジュールの長寿命化に繋げることができる。

さらには、バリア層を基材層に対して両方の面側に設けてもよい。 このバリア層としては、アルミニウムや無機酸化物等金属の蒸着により積層してもよいし、アルミニウム箔を積層してもよい。 このように、バリア層が基材層に対して両方の面側に積層されていることで、太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートのガスバリア性及び物理的耐久性等を更に高めることができる。

以上のように、本発明の太陽電池モジュール裏面保護用粘着シートは、太陽電池モジュールの長寿命化を目的として、太陽電池モジュールの裏面を保護する粘着シートとして利用される。 特に、経年劣化の激しい状況で使用されうる、屋外取付の太陽電池モジュールの保護用粘着シートとして好適に利用される。

１、１１、２１、３１、４１ 太陽電池モジュール裏面保護用粘着シート ２ 基材層 ３ 粘着剤層 ４ バリア層 ５ バリア層 ６ 接着剤層 ５１ 太陽電池モジュール ５２ 透光性基板 ５３ 充填剤層 ５４ 太陽電池セル ５５ 充填剤層 ５６ 太陽電池モジュール用バックシート ５７ 端子 ５８ ジャンクションボックス ５９ 物理的欠陥