1.一种活氧耐磨环保型生态板，其特征在于：包括板芯(1)、中板(2)、杨木单板(3)和活氧耐磨装饰胶膜纸(4)，所述板芯(1)上表面、下表面分别覆上中板(2)并一体压合组成板坯；在板芯(1)上表面与中板(2)之间、板芯(1)下表面与中板(2)之间分别通过涂胶进行胶合连接；在板坯的上表面、下表面分别再覆上杨木单板(3)并经冷热压一体成型制成基板，在板坯上表面与杨木单板(3)之间、板坯下表面与杨木单板(3)之间分别通过涂胶进行胶合连接；在基板的上表面、下表面分别贴上活氧耐磨装饰胶膜纸(4)并经热压一体成型获得活氧耐磨环保型生态板成品。
2.根据权利要求1所述的一种活氧耐磨环保型生态板，其特征在于：所述中板(2)为桉木中板或杨木中板。
3.根据权利要求1所述的一种活氧耐磨环保型生态板，其特征在于：所述板芯(1)为指接杉木或马六甲板芯(1)。
4.根据权利要求1所述的一种活氧耐磨环保型生态板，其特征在于：所述活氧耐磨装饰胶膜纸为浸渍有负离子和高耐磨成分胶液的装饰纸。
5.基于权利要求1中所述的一种活氧耐磨环保型生态板的生产工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：
(1)中板(2)挑选：挑选出表面无开裂、脱落空洞、污染、重叠、腐朽的中板；
(2)中板(2)拼接：通过拼接机将中板拼接成所需尺寸的中板，其中所需尺寸为长2470～2500mm、宽1250～1300mm；
(3)板芯(1)挑选：挑选出平整度好、表面无缺陷的板芯(1)；
(4)板芯(1)砂光：对挑选好的板芯(1)进行表面砂光处理，确保板芯(1)平整度；
(5)板芯(1)涂胶：将调好得胶水通过涂胶机均匀的布在砂光好的板芯(1)上；
(6)红外线排板组坯：将拼接好的中板(2)依次排放在涂胶后的板芯(1)上，每张板在摆放时都必须根据红外线标记整齐排放；
(7)冷压：将组坯后的中板(2)和板芯(1)进行冷压处理，冷压60～90分钟，压力控制在
10～14mpa，得到初步成型的板坯半成品；
(8)割芯：将冷压后且正反两面存在缺陷的板坯半成品进行修补操作；
(9)热压：通过热压以加快胶层的固化，并对其进行含水率的控制，热压温度为120～
123摄氏度，时间控制在9分钟压力+8分钟排气，压力为10～12mpa，压好的板含水率控制在
14％以下；
(10)刮腻：将板坯半成品正反面中存在的缺陷进行平整度处理；
(11)养生：将刮腻的板每张用木条隔开摆放，放在自然环境中进行通风养生，时间为4～5天左右；
(12)砂光：将刮腻的板坯半成品进行砂光、砂平，确保其平整度和光洁度；
(13)半检：对板坯半成品进行检验，如不合格，需修补或重新砂光；
(14)二次刮腻：将砂光完的板坯半成品正反面存在的缺陷再次进行平整度细致处理；
(15)二次砂光：把板坯半成品进行平整度砂光，以达到所需质量平整度要求；
(16)布胶贴面：通过布胶机将二次砂光的板坯半成品进行均匀布胶，再将杨木单板3整齐的贴在板坯两面，得到基板；
(17)基板冷压：将贴面之后的基板进行冷压，冷压40～50分钟，压力12～14mpa；
(18)基板割边：将基板四周多余杨木大皮用刀割除，同时对表面大皮存在的缺陷进行修补；
(19)基板热压：通过热呀加快胶层的固化，并对基板进行含水率的控制，因为板坯含水率稳定，且经过开槽，再进一步热压后含水率会稳定在14％以下，热压温度118～120摄氏度，热压时间6分钟+排气时间1分钟，压力10～12mpa；
(20)基板刮腻：将基板正反面中存在的缺陷进行平整度处理；
(21)基板定厚砂光：将刮好腻的基板进行定厚砂光，以达到所需质量平整度及厚度的基板；
(22)基板锯边：按照标准要求，对基板进行锯边处理，长2440mm、宽1220mm；
(23)基板检验：对锯边好的基板进行检验挑选；
(24)基板修补：对存在缺陷的基板进行修复；
(25)基板压贴装饰胶膜纸：对基板和活氧耐磨装饰胶膜纸(4)进行热压贴合，具体包括以下步骤：
①对活氧耐磨装饰胶膜纸(4)进行外观检验；
②对活氧耐磨装饰胶膜纸(4)进行理化性能送检，检测结果达到要求方能进行生产，具体标准为：定量≥80g/m2，灰分≥35％，浸胶量120％～150％，挥发物6.0％～9.0％，预固化度20％～60％，甲醛达到A级标准；
③在热压机正常情况下，调试热压机的时间、压力、温度直到各参数达到工艺要求时方可操作，其中温度118～125摄氏度，压力9～11mpa，时间6.5～8分钟；
(26)成品检验和打包入库：对热压好的活氧耐磨环保型生态板进行检验、打包；其中含水率须控制14％以内。
6.根据权利要求5所述的一种活氧耐磨环保型生态板的生产工艺，其特征在于：所述板芯(1)的上下表面分别涂胶，在覆上中板(2)，并一体压合组成板坯；在板坯的上下表面分别涂胶，再覆有杨木单板3并经冷热压一体成型，制成基板；所述活氧耐磨装饰胶膜纸(4)和基板经热压一体成型，制成成品。