不織布裏貼り生地及びその製造方法

本発明は、ポリエステル系繊維からなる嵩高不織布が裏貼りされた生地及びその製造方法、さらにその不織布裏貼り生地が表面被覆材として用いられている座席または椅子に関する。

自動車用座席や事務用椅子等の表面被覆材として使用されている生地には、その張り栄えやクッション性を増すために、該生地の裏面に発泡ポリウレタン層で代表される発泡樹脂層が貼り合わされている。 生地の裏面に発泡樹脂層を貼り合わせる方法としては、接着剤による貼り合わせ方法もあるが、一般的には、発泡樹脂層表面に炎を当てて、同表面を燃焼溶融させ、溶融した状態で生地の裏面に貼り合わせる、フレームラミネーションといわれる手法が広く採用されている（例えば、特許文献１）。 また、生地が貼り合わされた発泡樹脂層の貼り合わせ面とは反対側の発泡樹脂面には、滑り性の向上のため、ポリアミド等の繊維で作製された織編物が同様な手法により貼り合わせられることが多い。

しかしながら、このような手法で作製された、発泡樹脂層が裏貼りされた表面被覆材は、発泡樹脂層がポリウレタン製であることから、産業廃棄物として廃棄する際には、焼却させると有害なガスが発生することから焼却処分することができず、止む無く埋め立て等の限られた廃棄処分方法が採用されているのが現状である。
さらに、フレームラミネーションの現場では、発泡ポリウレタン樹脂の燃焼により有害ガスが発生し、作業環境の悪化のみならず、延いては自然環境の破壊をもたらすこととなる。

このような環境に害を与える技術を改善する目的で、ポリウレタン発泡層の替わりに、合成繊維等からなる不織布が上市されており、そして表面被覆材となる生地の裏面にこのような不織布を貼り合わせる方法として、接着剤を使用して貼り合わせる方法が用いられている。 しかしながら、この方法の場合には、生地表面への接着剤の染み出し、それによる生地の風合い低下、不織布の交絡不足のために生じる剥離強度不足、接着剤を構成する有機溶剤の蒸散による生産環境の悪化等の問題が新たに生じることとなる。

このような不織布を用いる技術であって、上記接着剤を用いる方法に代えて、不織布を構成する繊維の一部を低融点繊維に置き換えて低融点繊維と高融点繊維が混綿された不織布を製造し、この不織布を、フレームラミネ―ション法により該低融点繊維を燃焼溶融させ、その状態で生地裏面に貼り合わせる方法も知られているが（特許文献２）、この方法の場合には、該高融点繊維が接着面表面に存在することや、該低融点繊維がフレームラミネ―ション時に溶融と共に収縮を生じて不織布内部に陥没してしまい、その結果、生地と不織布との間で充分な接着力が得られないという問題点を有している。

また同様に不織布を用いる技術として、ポリエステル繊維からなる嵩高不織布の表面に、低融点ポリエステル繊維からなるスパンボンド不織布や低融点ポリエステルからなるパンチングフィルムを重ね合わせて一体化した積層不織布を用い、加熱して、該低融点ポリエステルを溶融させ、その状態でポリエステル繊維製の生地の裏面に該積層不織布を貼り合わせて、嵩高不織布が裏貼りされた生地を得る技術が公知であるが（特許文献３）、この技術の場合には、溶融状態の低融点ポリエステルは短時間で温度が下がり易く、固化し易いことから、フレームラミネーション法による貼り合わせでは溶融状態で生地に張り合わせる充分な時間がなく、生地との充分かつ均一な接着力が得られないという問題点がある。

特開平９‐１２３８０３号

特開平１１−２５３２７９号

特開平０６−２７０３４１号

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、すなわち、焼却の際に有害ガスを発生しないことから焼却処理が可能であり、生産現場の環境を悪化させることもなく、従来から広く使用されているフレームラミネ―ション装置を用いて製造することができ、かつ産業廃棄物とせずに再使用可能なリサイクル性を有する不織布裏貼り生地、及びその製造方法を提供することを目的とする。
また、当該不織布裏貼り生地を表面被覆材として使用することにより、生地の有する柔軟性や風合いを損なうことなく、座り心地を向上させ、優れた張り栄え性やクッション性を有し、そして従来技術のように表面の生地と裏面に貼り合わせた不織布が容易に剥離するという問題点を有しない、座席又は椅子を提供することにある。

本発明者は、生地の裏面で貼り合わせるものとして、生地の張り栄え、クッション性を向上させ、座り心地の快適性を与える点で、短繊維で構成させた厚さ１ｍｍ以上のポリエステル系嵩高不織布が優れていること、かつ接着層としてポリプロピレン系繊維からなる薄不織布を使用することで、上記の従来技術のような接着剤や接着用不織布を用いることにより、あるいは発泡ポリウレタンシートを用いることにより生じる諸問題を全て解決でき、かつ従来のフレームラミネーション装置をそっくりそのまま使用できることを見出し本発明に至った。

すなわち、本発明は、
（１）ポリエステル系の短繊維で構成された厚さ１ｍｍ以上の嵩高不織布と、生地とが接着層によって融着一体化している不織布裏貼り生地であって、該接着層は、ポリプロピレン系繊維の目付５〜５０ｇ／ｍ ²の不織布を火炎により処理することにより融着され、かつ、該接着層は全体の８０％以上がそれを形成する前記ポリプロピレン系繊維に由来する、長さ２〜２０ｍｍで長さ／直径の比が３〜３０の繊維状物からなることを特徴とする不織布裏貼り生地、
（２）嵩高不織布が、捲縮率Ｋが２０％以上のポリエステル系短繊維を３０質量％以上含む前記（１）に記載の不織布裏貼り生地、
（３）嵩高不織布が、１８０℃以下で溶融するポリエステル系短繊維を１０質量％以上含む前記（１）または（２）に記載の不織布裏貼り生地、
（４）嵩高不織布が、ニードルパンチ不織布である前記（１）〜（３）のいずれかに記載の不織布裏貼り生地、
（５）接着層が、スパンボンド不織布、スパンレース不織布およびメルトブローン不織布から選ばれるいずれかの不織布を火炎により処理することにより得られたものである前記（１）〜（４）のいずれかに記載の不織布裏貼り生地、
（６）ポリエステル系の短繊維で構成された厚さ２ｍｍ以上の嵩高不織布の片面に、ポリプロピレン系繊維からなる厚さ１ｍｍ以下で目付け５〜５０ｇ／ｍ ²の薄不織布を一体化して積層不織布を得、該薄不織布側に炎を当てて表面を溶融させ、その状態で該積層不織布を該薄不織布を介して生地の一方の面（裏面）に融着一体化する不織布裏貼り生地の製造方法、
（７）薄不織布が、ポリプロピレン系繊維からなる、スパンボンド不織布、スパンレース不織布およびメルトブローン不織布のいずれかの不織布である前記（６）に記載の製造方法、
（８）嵩高不織布と薄不織布とをニードルパンチで一体化する前記（６）に記載の製造方法、及び（９）座席または椅子の形状を有する発泡成形体及びその表面を覆う前記（１）に記載の不織布裏貼り生地からなり、該不織布裏貼り生地が、その生地が表面となるように発泡成形体を覆っている座席または椅子、
を提供する。

本発明の不織布裏貼り生地において、生地を剥離した場合に接着層に出現する、ポリプロピレン系繊維に由来する、長さ２〜２０ｍｍで長さ／直径の比が３〜３０の繊維状物を示すモデル図である。

１． 剥離された接着層の表面 ２． 長さ２〜２０ｍｍで長さ／直径の比が３〜３０の繊維状物

本発明の不織布裏貼り生地では、ポリプロピレン系繊維からなる厚さ１ｍｍ以下で目付け５〜５０ｇ／ｍ ²の薄不織布が接着層として用いられており、ポリプロピレン系繊維からなる不織布は、他の繊維からなる不織布と比べて、フレームラミネーション法を用いた場合に均一溶融状態保持性に優れており、さらに不織布であることから均一に嵩高不織布表面を満遍なく覆っている。 その結果、嵩高不織布と生地を均一かつ強固に接着することが可能であり、よって、張り栄えのする、クッション性に優れた、自動車用座席や事務椅子等に使用される不織布裏貼り生地が極めて簡単に得られる。
しかもこの不織布裏貼り生地は、従来技術のように廃棄する際に問題となる材料を含んでいないことから焼却処理あるいはリサイクルが可能であり、したがって環境面からも極めて優れている。

以下、本発明を詳細に説明する。
（嵩高不織布）
ここでいう嵩高不織布とは、自動車用座席、自動車内装材用ドア、事務用椅子等に表面被覆材として使用される生地に、張り栄えやクッション性を向上させるために用いられるものであって、従来一般に使用されている裏貼り用の発泡ポリウレタン樹脂層の代替物として用いることのできる嵩高不織布のことである。

このような嵩高不織布は、裏貼りした生地の張り栄え性、クッション性等を担う部分であり、これらの性能をもたらす上から、生地との一体化後で、嵩高不織布部の厚みは１ｍｍ以上あることが必要で、好ましくは厚みが２ｍｍ以上、さらに好ましくは厚みが４ｍｍ以上である。 厚みが１ｍｍ未満の場合には、目的とする生地の張り栄え、クッション性が得られない。 厚みに上限は特にないが、嵩高不織布が容易に作製できること、不織布を裏貼りした生地の縫製し易さ等を考えれば厚さ１５ｍｍまでが適当である。
フレームラミネーション法による貼り付け後の嵩高不織布厚さを１ｍｍ以上にするためには、ポリプロピレン系繊維からなる薄不織布と一体化する前の状態で厚みが２ｍｍ以上ある必要がある。 ニードルパンチ法で得られた嵩高不織布は、各工程での張力の影響、巻き上げの影響、フレームラミネーション工程での圧着の影響により厚みは減じる方向となるため、２ｍｍ以上が必要であり、好ましくは３ｍｍ以上である。

このような嵩高不織布の重量(目付け)としては特に制限はないが、生産面およびコスト面を考慮すると５０〜７００ｇ／ｍ ² 、さらに８０〜５００ｇ／ｍ ² 、特に１００〜３００ｇ／ｍ ²が好適である。 また、嵩高不織布の見かけ密度としては、クッション性の点で０．０３〜０．０８ｇ／ｃｍ ³の範囲、特に０．０４〜０．０６ｇ／ｃｍ ³の範囲が好ましい。

また、短繊維で構成された嵩高不織布としては、ポリエステル系短繊維であることが、へたり（嵩高の減少）が少なく、高いクッション性が得られる点で必要である。 ポリエステル系短繊維を８０〜１００質量％、より好ましくは８５〜１００質量％、特に９０〜１００質量％とすることが好ましい。 嵩高不織布を構成する短繊維として、ポリエステル系短繊維の他に、ポリアミド系やポリオレフィン系等の合成繊維、レーヨンで代表される化学繊維、コットン、麻、羊毛等の天然の短繊維を０〜２０質量％程度含んでいてもよい。

また、嵩高不織布の製造方法としては、カーディングにより短繊維のウェブを作製し、当該ウェブを、水流、ニードルパンチ、バインダー樹脂等にて繊維同士を交絡・固定させる方法が挙げられる。

本発明を構成する嵩高不織布に使用される短繊維については、耐へたり性やクッション性の点で、ポリエステル系の合成短繊維、具体的にはポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートまたはこれらを主たる繰り返し単位とする共重合ポリエステル類からなる短繊維がもっとも好適例として挙げられる。
これらポリエステル系繊維の構成樹脂としては、環境面を考慮した資源の有効活用の観点から、ペットボトル、廃プラスチックから回収されたポリエステルであってもよい。 また、ポリ乳酸のような非石油系ポリエステル系樹脂から得られた短繊維であってもよい。

また、嵩高不織布に使用するポリエステル系短繊維の繊度（太さ）およびカット長に関しては、特に限定はないが、繊度としては１〜２０デシテックス（ｄｔｅｘ）の範囲が好ましく、より好ましくは１．５〜１５ｄｔｅｘの範囲、もっとも好ましくは２〜１１ｄｔｅｘの範囲であり、カット長は１５〜１００ｍｍの範囲が好ましく、より好ましくは２０〜８０ｍｍの範囲、さらに好ましくは２５〜６０ｍｍの範囲である。

その中でも、嵩高不織布層を構成する繊維として、均一性と嵩高性、さらに耐へたり性およびクッション性の点から、特に捲縮率Ｋが２０％以上６０％以下のポリエステル系の短繊維原綿を使用するのが好ましい。 より好ましくは、捲縮率Ｋが２５〜５０％のポリエステル系繊維を嵩高不織布構成全繊維の２０〜１００質量％用いるのが、優れた嵩高性と張り栄え、さらにクッション性および耐へたり性が得られる点で好ましい。

ここでいう捲縮率Ｋとは、熱処理前の短繊維を５０〜１００ｄｔｅｘの太さとなる本数を揃え、１０ｄｔｅｘあたり０．１ｇの荷重をかけて短繊維の長さを測定し（Ｌ１）、その繊維束を１８０℃で１５分間乾熱処理し、その後同じ荷重をかけて繊維長を測定する（Ｌ２）。 そして次式により捲縮率Ｋを求める。
捲縮率Ｋ（％）＝（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１×１００
このような捲縮率Ｋが２０％以上６０％以下のポリエステル系短繊維は、具体的には短繊維を生産する際に付与する捲縮の捲縮率、捲縮数を大きくすることで得られ、さらには収縮率の異なるポリエステル樹脂をサイドバイサイド断面となるように複合紡糸することにより製造される。 捲縮率Ｋが２０％以上６０％以下のポリエステル系短繊維が用いられている場合、その繊度は１．５〜２０ｄｔｅｘの範囲が好ましく、特に２〜１１ｄｔｅｘの範囲が好ましい。 捲縮率Ｋが２０％未満では、嵩高な不織布が得られず、クッション性及び耐ヘタリ性も劣り、捲縮率Ｋが６０％を超えると、熱収縮率が大きく、硬いクッションの不織布となり裏貼り不織布として適しない。

また、これらの繊維から得られた不織布を、乾熱で１００℃以上２００℃以下の熱風で処理するのが好ましい。 処理することにより捲縮が発現してクッション性が向上するため、より好ましい状態となる。

さらに嵩高不織布が、構成する単繊維の全体あるいは一部の成分が１８０℃以下、より好ましくは１５０〜１８０℃の乾熱で溶融する短繊維を１０質量％以上、より好ましくは、全繊維の１０〜４０質量％、特に好ましくは、１５〜３０質量％含む短繊維で構成され、熱処理したものであることが、不織布部の耐へたり性、クッション性の向上の点で好ましい。
繊維全体が溶融するということは、繊維全体が１８０℃以下の乾熱で溶融するポリマーで構成されていることを意味するが、例えば、共重合ポリエステルからなる低融点繊維が用いられている場合がそれに当たる。
このような繊維全体が熱融着性ポリマーからなる繊維としては、繊度１〜２０ｄｔｅｘのものが好ましく、繊維長としては１５〜８０ｍｍの範囲のものが好ましい。 不織布構成主体繊維であるポリエステル系繊維との熱融着性を考慮すると、同主体繊維と同様の繰り返し単位を主単位とするポリエステル系樹脂から構成されているのが好ましい。

一方、単繊維の一部が１８０℃以下で溶融する繊維とは、繊維の一部が１８０℃以下で溶融するポリマーで構成されている繊維のことであり、例えば、芯鞘型複合繊維において鞘成分がそのようなポリマーで構成され、かつ芯成分ポリマーが、鞘成分ポリマーが溶融する温度では溶融しない高い融点を有するポリマー（高融点ポリマー）で構成されている複合繊維や、高融点ポリマーと１８０℃以下の低い温度で溶融するポリマー（低融点ポリマー）がサイドバイサイドで存在しているような複合繊維、つまり繊維表面の一部が１８０℃以下で溶融するポリマーで覆われている複合繊維がこれに当てはまり、一般的にはバインダー繊維とよばれる繊維である。 もちろん、芯鞘型複合繊維の芯成分ポリマーおよびサイドバイサイド型複合繊維の１成分は、１８０℃では溶融しないポリマーである必要がある。 特に１８０℃から３０℃以上高い温度でも溶融しないポリマーが好ましい。

そして、芯鞘型複合繊維あるいはサイドバイサイド型繊維において、１８０℃以下で溶融する低融点ポリマー成分として共重合により融点を低下させたポリエステル系樹脂、１８０℃では溶融しない高融点ポリマー成分として実質的に共重合されていない、あるいは共重合されていても共重合の割合が前記１８０℃以下で溶融するポリマー成分より少ないポリエステル系樹脂が好ましい。 繊維の一部が１８０℃以下で溶融するバインダー繊維を用いる場合には、その繊度は１〜２０ｄｔｅｘの範囲が好ましい。 また、バインダー繊維を不織布構成繊維の一部として用いる場合には、不織布を構成する主体繊維であるポリエステル系繊維との熱融着性を考慮すると、１８０℃以下で溶融するポリマーは、同主体繊維と同様の繰り返し単位を主単位とするポリエステル系樹脂であるのが好ましい。

特に、このような、芯鞘型複合繊維が嵩高不織布を構成する繊維の一部として用いられ、かつ上記の捲縮率を満足する繊維が用いられている場合、例えば芯鞘複合繊維またはサイドバイサイド型複合繊維が嵩高不織布を構成する全繊維の２０〜９０質量％であり、かつ上記捲縮率を有する繊維が嵩高不織布を構成する全繊維の１０〜４０質量％である場合には、得られる嵩高不織布は極めてクッション性に富むとともに、そのようなクッション性が長期間の使用によっても保有され、へたることがないことから特に好ましい。 サイドバイサイド型繊維が、その一成分に１８０℃以下で溶解するポリマーを用いて製造されたもので、上記捲縮率Ｋを満足するものを用いることも可能である。

１８０℃以下の乾熱で溶融する短繊維をバインダー成分として用いる場合には、同短繊維を含む嵩高不織布を熱処理して、該バインダー成分を溶融させてバインダー効果を発現させることとなるが、その温度はバインダー成分が溶融する温度（融点）以上でかつその融点プラス３０℃以下が好適である。

また、使用繊維同士の固定方法に関しては、上記したように、水流、ニードルパンチ、バインダー処理等が一般的であるが、特に２ｍｍ以上の厚さの嵩高不織布を得るには、特にニードルパンチによるものが、交絡性の点で有利であり、好ましい。 ニードルパンチ条件としては、１０〜５００本／ｃｍ ²程度の針刺し密度条件を採用するのが好ましい。

また、バインダーを用いる方法も好ましく、バインダー樹脂の具体例として、アクリル系の接着剤、あるいは前述したような低融点ポリマーを含むバインダー繊維を使用することができるが、均一かつ強固な固定が得られることから前記したバインダー繊維を用いる場合が好ましい。 もちろん、これら固定方法の２つ以上、例えばバインダー繊維を用い、かつニードルパンチ法を併用してもよい。

本発明において、嵩高不織布は、厚さが１ｍｍ以上であることが必須であるが、ここでいう厚さとは、後述するフレームラミネーションにより生地と融着一体化した後の厚さであり、フレームラミネーションにより若干厚さが減少することを考慮して、嵩高不織布を２ｍｍ以上の厚さに作製するのが好ましい。

次に本発明を構成する接着層、すなわち、ポリプロピレン系繊維からなる薄不織布をフレームラミネーション処理することにより形成される層について説明する。
接着層はポリプロピレン系繊維に由来して構成される。 すなわち、接着層にはポリプロピレン系樹脂が熱接着性樹脂として６０〜１００質量％含まれていることが必要である。 熱接着性の樹脂として、ポリエステル系、ポリエチレン系、ポリアミド系等種々のものが知られているが、フレームラミネ―ション法を用いて熱接着させる場合には、炎により溶融された樹脂がしばらく溶融状態を均一に保っていて、かつ溶融された樹脂が表面張力により速やかに球状とならない必要があり、ポリプロピレン系の樹脂がこの要求を特に高度に満足する。 他の樹脂はこの点で劣る。 さらに、ポリプロピレン系樹脂からは、均一な目付けの薄い不織布が得易いという特長も有している。 均一な目付けの不織布の場合には、フレームラミネーション法により接着強度が均一かつ強固に接着された裏貼りされた生地が得易い。 本発明の不織布裏貼り生地は、自動車用座席や事務用椅子の表皮材として好適に用いられるものであることから、長期間に亘り、人体から負荷が係り、接着強度が低い場合や不均一な場合には、接着が外れて、風合いが損なわれたり、皺がよったりして見栄えが悪化することとなることから、接着強度が均一で高いことは、この用途には重要な要求性能である。

本発明で言うポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単位１００質量％からなる樹脂の他に、他の共重合単位を少量含有していてもよい。 また、少量（２０質量％未満）ならばポリプロピレン系樹脂以外の樹脂を含んでいてもよい。

接着層を構成するポリプロピレン系繊維におけるポリプロピレン系樹脂の含有量が６０質量％未満の場合には、フレームラミネーション工程でラミネーションが困難となり、さらには十分な接着強力が得られない。

接着層となる薄不織布は、ポリプロピレン系繊維からなる薄い厚さの不織布であり、具体的にはスパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布等が挙げられる。 薄不織布がニードルパンチ不織布の場合には、本発明の前記嵩高不織布用のウェッブと薄不織布用ウェッブを重ね合わせ、両者をニードルパンチで一体化するとともに絡合させる方法を用いても良い。 特に均一性およびコスト面から、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布が好ましく、なかでもスパンボンド不織布がもっとも好ましい。

薄不織布を構成するポリプロピレン系繊維は、太さ（直径）が１〜５０μｍであることが均一かつ強固な接着力が得られる点で好ましく、特に好ましくは５〜３０μｍの範囲である。 また、繊維長に関しては、エンドレスの長繊維が均一かつ強固な接着力が得られる点で最も好ましい。 そして、薄不織布は、構成する繊維の一部が融着により不織布の形態を保っているのが好ましい。

接着層は、生地と一体化した後において、厚みが１ｍｍ以下であることが重要である。 接着層の厚みが１ｍｍより大きいと、生地と貼り合わせた後のクッション性が損なわれる。 したがって、厚みは１ｍｍ以下、より好ましくは０．８ｍｍ以下、さらに好ましくは０．５ｍｍ以下で、下限に関しては特に限定はないが、０．０５ｍｍ以上が好ましい。 また、重量(目付け)としては、５ｇ／ｍ ²以上であることが重要である。 ５ｇ／ｍ ²未満であると、フレームラミネーション工程において十分な接着強度が得られなくなる。 重量の上限に関しては特に限定はないが、クッション性やコスト面を考慮すると５０ｇ／ｍ ²以下が好適である。 好ましくは５〜５０ｇ／ｍ ² 、より好ましくは１０〜３０ｇ／ｍ ²である。

また、フレームラミネーション工程において接着層が充分に溶融して充分な接着強度が得られるためには、フレームラミネーション工程前の嵩高不織布の段階では、密度は前記したように、０．０３〜０．０５ｇ／ｃｍ ³であるのが好ましく、フレームラミネーション工程後には、密度が０．０３〜０．０８ｇ／ｃｍ ³であるのが好ましい。

そして、接着層が充分な接着力を有し、嵩高不織布が充分なクッション性を有するためには接着剤層が嵩高不織布より密度が０．０１ｇ／ｃｍ ³以上であることが好ましい。 ここで言う密度とは、後述する厚み測定方法により得られる厚み及び目付けから計算により求められる値である。

このようなポリプロピレン系繊維製の薄不織布を嵩高不織布の上に重ね、その表面に炎を当てて溶融させ、そしてその状態で生地を重ね合わせ、融着一体化したことに由来して、該薄不織布層は、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２〜２０ｍｍで厚さ／直径の比が３〜３０の繊維状物を主体とする目付５〜５０ｇ／ｍ ²の接着層となる。 一方、ポリプロピレン製フィルムや、あるいはポリプロピレン製粒子を存在させた場合には、上記のような繊維状物を主体とする接着層は形成されない。 このような繊維状物により接着されていることにより、均一かつ強度の高い接着力が得られる。 好ましくは殆どの繊維状物の太さが１．５ｍｍ以下の場合で、かつ繊維状物が嵩高不織布表面にランダムな方向を向いて存在している場合である。

本発明において、嵩高不織布層と接着層となる薄不織布層は容易に剥がれないことが重要である。 ここでいう容易に剥がれないというのは、ロール巻き状態から取り出す際に、積層不織布が嵩高不織布と接着層（薄不織布層）の２層に分かれて取り出されることがない程度の充分な接着力を有していることをいう。 例えば、嵩高不織布用ウェッブと薄不織布を重ね合わせ、同時にニードルパンチにより絡合させる方法を用いると、両者が強固に接着された積層体絡合不織布が一挙に製造できる。 それ以外に、嵩高不織布と薄不織布を積層一体化する方法としては、嵩高不織布と薄不織布を別々に作製して、それぞれをバインダーにて接着させる方法や、嵩高不織布と薄不織布を別々に作成しておき、それらを積層して嵩高不織布側からニードルパンチを施し、嵩高不織布層を構成している短繊維を薄不織布層と絡める方法等が挙げられる。

本発明において、嵩高不織布がポリエステル系の短繊維から製造された低密度不織布で、薄不織布が、ポリプロピレン製のスパンボンド不織布やメルトブローン不織布等の高密度不織布である場合が好ましく、このような場合には、接着層の厚み斑が生じにくくフレームラミネーションにより均一な厚さと均一かつ強固な接着性が得られ易い。

不織布層と接着層となる層（薄不織布層）を積層した積層不織布を生地裏面に貼り合わせる方法としては、フレームラミネーション法が用いられる。 現在、一般的に行われているフレームラミネーション法は、接着剤を使用することなく、部材の一部、例えば発泡ポリウレタンの表面を炎により溶融させて、溶融している間に、その表面にもう一方の部材、例えば生地と溶融接着により貼り合わせる手法である。

本発明では、嵩高不織布と薄不織布を積層した積層不織布の該薄不織布表面に炎をあてて、同表面を融着させ、融着している間に生地裏面と貼り合わせる方法が用いられる。 貼り合わせの強力に関しては、その後の縫製工程や椅子等への設置（貼り合わせ）時に剥がれたり、また座席等の商品として使用中での剥がれが生じないようにするために、ＪＩＳ Ｌ １０８９法に準じて測定した剥離強さが、０．５〜８Ｎ／ｃｍを有しているのが好ましく、さらに好ましくは０．８〜６Ｎ／ｃｍである。

本発明において、生地の裏面にフレームラミネーション法により上記積層不織布が貼られることとなるが、生地としては、モケット、ベルベット等の織物、ラッセル、トリコットの経編地、丸編等の緯編等が挙げられる。 また、不織布や織編物の表面にポリウレタンや塩化ビニル樹脂を存在させた合成皮革であっても、あるいは天然皮革の裏面に織編物を存在させたものであってもよい。 生地を構成する繊維としては、コスト、耐久性、染色堅牢度などの観点からポリエステル系繊維で作製した生地、塩化ビニル樹脂を表面にコートしたポリエステル系生地が好ましい。

さらに不織布裏貼り生地の嵩高不織布の裏面側には、クッション材等との滑り性の向上のため、ポリアミド等の繊維で作製された織編物を同様な手法により貼り合わせてもよく、その際には同裏面側にも上記した薄不織布を一体化し、それをフレームラミネーション法により溶融させ、その状態で上記織編物を重ね合わせる方法を用いることができる。

以下、実施例をもって本発明を説明するが、これにより本発明の範囲が制限されるものではない。

実施例における不織布の厚み、剥離強さ、及びその他の評価は、以下の方法で測定した。
（不織布の厚み）
ここでいう不織布の厚みは、測定する対象の試料の断面を生地に余分な力を与えてへこまさないような状態でノギスにて測定した値である。 また貼り合せた後の不織布の厚みは、生地と貼り合せた状態で全体の厚みをノギスで測定し、一方、側面の断面写真を任意に3箇所撮影した後、同写真からそれぞれの層の全体に占める厚さ割合を求めて、全体の厚みから比例計算して算出した値の平均値である。
（剥離強さ）
ＪＩＳ Ｌ １０８９に準じて測定した。 〔測定数ｎ＝１０：ばらつきを調査するために、任意に切り取った１０サンプルの平均値である。 〕
（張り栄え）
不織布裏貼り生地を椅子等の表皮材として張り付けた際の、「張り感」の有無を３名で目視評価して、２名以上が「張り感」があると判定した場合を、「張り栄え」があるとした。
（嵩高不織布層と生地との剥離強さのばらつき）
裏貼りされた生地（長さ１０ｍ）から任意の１０点を満遍なく切り取り、その剥離強さを測定し、それらの最小値、最大値が含まれる範囲を、前記剥離強さを基準として求め、剥離強さのばらつきとした。

（クッション性）
３名の評価者が不織布裏貼り生地を表皮材として張り付けられた事務用椅子に着座し、２名以上が「クッション性」に優れると判定した場合を、「クッション性を有する」と判定した。
（へたり）
不織布裏貼り生地を事務用椅子に表皮材として張り付け、４００ＭＰａの荷重を５時間かけ、荷重を除いた後の厚みが、荷重をかける前の厚みの８０％以上の場合を、「へたりの生じないもの」と判定した。

（ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２〜２０ｍｍで長さ／直径の比が３〜３０の条件を満たす繊維状物の割合）
フレームラミネーションにより生地と一体化した後、静に生地を剥離すると、嵩高不織布側もしくは生地側に付着している（通常は嵩高不織布側）。 付着した接着層の表面を油性の黒色マーカーにより濃色に着色される。 それを複写機（コピー機）で等倍にコピーする。 得られたコピーに３ｃｍ四方の大きさの枠を設け、この枠内に存在する繊維状物の像の長軸短軸のうち長軸長さを「繊維状物の長さ」、短軸長さを「繊維状物の直径」と置き換え、「長さ２〜２０ｍｍで長さ／直径の比が３〜３０の条件を満たす繊維状物」が同範囲の属する接着層全体の長軸長さの合計に占める割合（％）を算出する。 （なお、枠の内と外にまたがって存在する繊維状物は、枠の内外を問わずその先端部まで観測してデータに加える。）
長さ２〜２０ｍｍで長さ／直径の比が３〜３０の条件を満たす繊維状物の割合（％）＝〔（長さ２〜２０ｍｍで長さ／直径の比が３〜３０の条件を満たす繊維状物の長軸長さの和）÷（接着層全体の長軸長さの和）〕×１００

実施例１
繊度が３．３ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍ、捲縮率Ｋが２５％のポリエチレンテレフタレート製短繊維を用いてカードによりウェブを作製した後、ニードルパンチによる交絡方法により厚みが４ｍｍ、目付けが２００ｇ／ｍ ²で、密度が０．０５ｇ／ｃｍ ³の嵩高不織布を得た。 一方、ポリプロピレン長繊維からなる厚みが０．２ｍｍ、目付けが２０ｇ／ｍ ²で、密度が０．１ｇ／ｃｍ ³のポリプロピレン製スパンボンド不織布（薄不織布）を上記嵩高不織布と重ね合わせ、嵩高不織布側から針刺し密度１００本／ｃｍ ²でニードルパンチして一体化させ、厚さ３．８ｍｍの嵩高不織布層(密度０．０５２ｇ／ｃｍ ³ )と、厚さ０．２ｍｍの接着層となる層（密度０．１０ｇ／ｃｍ ³ ）からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。

この積層不織布を紙管に巻き、この積層不織布と生地としてポリエステル繊維製トリコットを、フレームラミネーション工程により貼り合わせることとしたが、紙管からの取り出し時に、不織布層（嵩高不織布層）と接着層（薄不織布層）が分離することはなかった。 フレームラミネート時、接着層に炎をあてて溶融させた後、生地裏面に貼り合わせた。 嵩高不織布層と生地との剥離強さは３．４Ｎ／ｃｍであった。 また、裏貼りされた生地（長さ１０ｍ）から任意の１０点を満遍なく切り取り、その剥離強さのばらつきを測定した結果、いずれも上記剥離強さの９０％〜１１０％の範囲内であり、均一な接着力を有していることが確認できた。 また、フレームラミネーションした部分を剥がして接着層の状態を観測した結果、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２〜２０ｍｍで長さ／直径の比が３〜３０の条件を満たす繊維状物の割合が９３％の接着層であることが確認された。 一方、嵩高不織布層は、フレームラミネーションの後、厚さが３．３ｍｍとなった。

そして、得られた不織布裏貼り生地を用いて事務用椅子および自動車用座席の上張り（表皮材）として使用したところ、皺の発生がなく張り栄えがし、クッション性に優れ、生地と裏貼り材との間で剥離が生じず、かつ、へたりの生じないものであった。

比較例１
実施例１において、嵩高不織布を、厚み１．４ｍｍで目付け１００ｇ／ｍ ²の不織布に変更する以外は実施例１と同様にして、厚さ１．４ｍｍ不織布層(密度０．０７１ｇ／ｃｍ ³ )と厚さ０．２ｍｍ(密度０．１０ｇ／ｃｍ ³ )の接着層からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。
これを実施例１と同様にフレームラミネーションにより生地に一体化して不織布裏貼り生地を得た。 その結果、剥離強さは３．３Ｎ／ｃｍであったが、椅子の上張りとして使用したところ、張り栄えが劣り、さらにクッション性に著しく劣る不織布裏貼り生地であった。

比較例２
実施例１において、薄不織布として厚み２．５ｍｍ、目付１５０ｇ／ｍ ²のポリプロピレンニードルパンチ不織布を用いる以外は実施例１と同様に嵩高不織布側からニードルパンチして厚さが３．８ｍｍの不織布層（密度０．０５２ｇ／ｃｍ ³ ）と、厚さが２．３ｍｍの接着層（密度０．０６５ｇ／ｃｍ ³ ）からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。
これを実施例１と同様にフレームラミネーションによりポリエステル繊維製トリコット生地に一体化した。 その結果、剥離強さは３．６Ｎ／ｃｍであったが、接着層が厚く、事務用椅子の上張りとして使用した結果、実施例１のものに比べ張り栄えが劣り、クッション性が劣るものであった。

比較例３
繊度が３．８ｄｔｅｘ、繊維長が７６ｍｍ、捲縮率Ｋが１５％のポリプロピレン短繊維を用いてカードによりウェッブを作製した後、このウェッブ２枚を重ね合わせ、ニードルパンチして厚みが６ｍｍで目付けが２５０ｇ／ｍ ²の不織布（密度は０．０４２ｇ／ｃｍ ³ ）を得た。 この不織布の片面に炎をあてて溶融させた後、ポリエステル繊維製トリコットの生地裏面に貼りあわせた。 剥離強さは３．６Ｎ／ｃｍであり、張り栄えがしクッション性を持つ生地に仕上がった。 しかし、炎の当て方により接着層となる厚みが変化しフレームラミネーションによる貼り合わせが困難なものであり、実施例１のものより劣ったものと判定せざるを得なかった。

実施例２
繊度が３．３ｄｔｅｘ、繊維長が５１ｍｍ、捲縮率Ｋが２５％のポリエチレンテレフタレート製短繊維を用いてカードによりウェブを作製した後、ニードルパンチによる交絡方法により厚み４ｍｍ重量２００ｇ／ｍ ²の不織布を得た。 この不織布を１３０℃の熱風で熱処理した。 次いで厚みが０．２ｍｍで目付け２０ｇ／ｍ ²のポリプロピレン製スパンボンド不織布を上記不織布と重ね合わせ、不織布側から実施例１と同一の針刺し密度１００本／ｃｍ ²でニードルパンチして一体化させ、厚さ４．２ｍｍの不織布層（密度０．０４７ｇ／ｃｍ ³ ）と厚さ０．２ｍｍの接着層（密度０．１０ｇ／ｃｍ ³ ）からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。

これを紙管に巻き、その後、生地としてポリエステル繊維製トリコットを用い、フレームラミネーション工程にて使用したが、取り出しするとき、不織布部と接着層が分離することはなく、剥離強さは４．０Ｎ／ｃｍであり、また、剥離強さのばらつきは、いずれも上記剥離強さの９０％〜１１０％の範囲内であり、均一な接着力を有していることが確認できた。 また、フレームラミネーションした部分を剥がして接着層の状態を観測した結果、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２〜２０ｍｍで長さ／直径の比が３〜３０の繊維状物の割合が９２％の接着層であることが確認された。 一方、嵩高不織布層は、フレームラミネーションの後、厚さが３．９ｍｍとなった。

そして、得られた生地を用いて椅子および自動車用座席の上張りとして使用したところ、実施例１のものに比べ、一層張り栄えに優れ、かつ一層クッション性に優れた、へたりの生じないものであった。

実施例３
繊度２．７ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが３５％の、ポリエチレンテレフタレートと変性ポリエチレンテレフタレート（テレフタル酸５％をイソフタル酸に置き換えて重合したもの）を成分としたサイドバイサイド型短繊維を用いてカードによりウェブを作製した後、ニードルパンチによる交絡方法により、厚み４ｍｍで目付け２００ｇ／ｍ ²の不織布を得た。 その後、この不織布を１３０℃の熱風で熱処理した。
次に厚みが０．２ｍｍで目付けが２０ｇ／ｍ ²のポリプロピレン製スパンボンド不織布を上記不織布と合わせ、不織布側から針刺し密度１００回／ｃｍ ²でニードルパンチして一体化させ、厚さ４．７ｍｍの不織布層(密度０．０４２ｇ／ｃｍ ³ )と厚さ０．２ｍｍの接着層(密度０．１０ｇ／ｃｍ ³ )からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。

これを紙管に巻き、その後、フレームラミネーション工程にて使用したが、取り出しするとき、不織布層と接着層が分離することはなく、接着層に炎をあてて溶融させた後、生地としてのポリエステル繊維製トリコットの生地裏面に貼りあわせた。 剥離強さは２．８Ｎ／ｃｍであり、剥離強さのばらつきは、いずれも上記剥離強さの９０％〜１１０％の範囲内であり、均一な接着力を有していることが確認できた。 また、フレームラミネーションした部分を剥がして接着層の状態を観測した結果、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２〜２０ｍｍで長さ／直径の比が３〜３０の繊維状物の割合が９０％の接着層であることが確認された。 一方、嵩高不織布層は、フレームラミネーションの後、厚さは４．５ｍｍであった。

そして、得られた不織布裏貼り生地を用いて事務用椅子および自動車用座席の上張りとして使用したところ、実施例１のものに比べ張り栄えがより一層向上し、実施例１のものより優れたクッション性を持つ、へたりの生じないものであった。

実施例４
繊度３．３ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが２５％のポリエチレンテレフタレート製短繊維７０質量％、及び繊度が２．２ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが１５％であるポリ乳酸短繊維３０質量％を用いてカードによりウェブを作製した後、ニードルパンチによる交絡方法により、厚みが３．７ｍｍで目付けが２００ｇ／ｍ ²の不織布を得た。 次に、厚さが０．２ｍｍで目付けが２０ｇ／ｍ ²であるポリプロピレン製スパンボンド不織布（薄不織布）を上記不織布と重ね合わせ、不織布側から針刺し密度１００回／ｃｍ ²でニードルパンチして一体化させ、厚さ３．５ｍｍの不織布層（密度０．０５７ｇ／ｃｍ ³ ）と厚さ０．２ｍｍの接着層（密度０．１０ｇ／ｃｍ ³ ）からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。

これを紙管に巻き、その後、フレームラミネーション工程に使用したが、取り出しするとき、不織布層と接着層が分離することはなく、薄不織布面に炎をあてて溶融させ、その状態で生地としてのポリエステル繊維製トリコットの生地裏面に貼りあわせた。 その結果、剥離強さは３．０Ｎ／ｃｍであり、剥離強さのばらつきは、いずれも上記剥離強さの９０％〜１１０％の範囲内であり、均一な接着力を有していることが確認できた。 また、フレームラミネーションした部分を剥がして接着層の状態を観測した結果、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２〜２０ｍｍで長さ／直径の比が３〜３０の繊維状物の割合が９３％の接着層であることが確認された。 一方、嵩高不織布層は、フレームラミネーションの後、厚さが２．９ｍｍであった。

そして、得られた不織布裏貼り生地を用いて事務用椅子および自動車用座席の上張りとして使用したところ、実施例１のものに比べ若干劣るものの、張り栄えに優れ、かつ優れたクッション性を持つ、へたりの生じないものであった。

実施例５
繊度が３．３ｄｔｅｘで、繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが２５％のポリエチレンテレフタレート製短繊維７０質量％、及び繊度が２．８ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが３５％で、鞘成分が１６０℃で溶融する共重合ポリエチレンテレフタレート系ポリマー、芯成分が通常のポリエチレンテレフタレートで構成された芯鞘型複合ポリエステル短繊維３０質量％を用いてカードによりウェブを作製した後、ニードルパンチによる交絡方法により厚さ４ｍｍで目付け２００ｇ／ｍ ²の不織布を得た。 この不織布を１８０℃の熱風で熱処理した。 次に、厚さ０．２ｍｍで目付け２０ｇ／ｍ ²のポリプロピレン製スパンボンド不織布を上記不織布と合わせ、不織布側から針刺し密度１００回／ｃｍ ²でニードルパンチして一体化させ、厚さ４ｍｍの不織布層（密度０．０５ｇ／ｃｍ ³ ）と厚さ０．２ｍｍの接着層（密度０．１０ｇ／ｃｍ ³ ）からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。

これを紙管に巻き、その後フレームラミネーション工程にて使用したが、取り出しするとき、不織布部と接着層が分離することはなく、接着層に炎をあてて溶融させた後、生地としてのポリエステル繊維製トリコットの生地裏面に貼りあわせた。 剥離強さは３．５Ｎ／ｃｍで、剥離強さのばらつきは、いずれも上記剥離強さの９０％〜１１０％の範囲内であり、均一な接着力を有していることが確認できた。 実施例１と比べ張り栄えに一層優れ、クッション性についてもより一層優れたものであった。
フレームラミネーションした部分を剥がして接着層の状態を観測した結果、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２〜２０ｍｍで長さ／直径の比が３〜３０の繊維状物の割合が９４％の接着層であることが確認された。 一方、嵩高不織布層は、フレームラミネーションの後の厚さは３．７ｍｍであった。

そして、得られた生地を用いて事務用椅子および自動車用座席の上張りとして使用したところ、実施例１のもの以上に張り栄えに優れ、かつ優れたクッション性を持ち、へたりの生じないものであった。

実施例６
繊度が３．３ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが２５％のポリエチレンテレフタレート製短繊維７０質量％、及び繊度が２．８ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが３５％の、鞘成分が１６０℃で溶融する共重合ポリエチレンテレフタレート系ポリマー、芯成分が非共重合ポリエチレンテレフタレートで構成された芯鞘型複合ポリエステル短繊維３０質量％を用い、カードにより目付け２００ｇ／ｍ ²のウェブを作製した後、このウェブを１８０℃の熱風で熱処理して厚み５．２ｍｍ（密度 ０．０３８ｇ／ｃｍ ³ ）の不織布を得た。
次に厚み０．２ｍｍ、目付け２０ｇ／ｍ ²のポリプロピレンスパンボンド不織布を上記不織布と合わせ、不織布側から針刺し密度１００回／ｃｍ ²でニードルパンチして一体化させ、厚さ５ｍｍ不織布層（密度０．０４ｇ／ｃｍ ³ ）と厚さ０．２ｍｍの接着層（密度０．１０ｇ／ｃｍ ³ ）からなる生地裏貼り用不織布を得た。

これを紙管に巻き、その後フレームラミネーション工程にて使用したが、取り出しするとき、不織布部と接着層が分離することはなく、接着層に炎をあてて溶融させた後、生地としてのポリエステル繊維製トリコットの生地裏面に貼りあわせた。 剥離強さは２．５Ｎ／ｃｍで、剥離強さのばらつきは、いずれも上記剥離強さの９０％〜１１０％の範囲内であり、均一な接着力を有していることが確認できた。 実施例１と比べ優れた張り栄えがし、クッション性においても優れた不織布裏貼り生地に仕上がった。
フレームラミネーションした部分を剥がして接着層の状態を観測した結果、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２〜２０ｍｍで長さ／直径の比が３〜３０の繊維状物の割合が９０％の接着層であることが確認された。 一方、嵩高不織布層は、フレームラミネーションの後で、厚さは４．７ｍｍであった。

そして、得られた不織布裏貼り生地を用いて事務用椅子および自動車用座席の上張りとして使用したところ、実施例１のもの以上に張り栄えに優れ、かつ優れたクッション性を持ち、へたりの生じないものであった。

実施例７
繊度が２．２ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが２０％のポリエチレンテレフタレート製短繊維を用いてカードによりウェブを作製した後、ニードルパンチによる交絡方法により厚みが２ｍｍ、目付けが１３０ｇ／ｍ ²で密度が０．０７ｇ／ｃｍ ³の嵩高不織布を得た。 一方、ポリプロピレン長繊維からなる厚みが０．２ｍｍ、目付が２０ｇ／ｍ ²で密度が０．１ｇ／ｃｍ ³のポリプロピレン製スパンボンド不織布を上記嵩高不織布と重ね合わせ、嵩高不織布側から針刺し密度１００回／ｃｍ ²でニードルパンチして一体化させ、厚さ１．７ｍｍ不織布層(密度０．０８ｇ／ｃｍ ³ )と厚さ０．２ｍｍの接着層(密度０．１０ｇ／ｃｍ ³ )からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。

これを紙管に巻き、フレームラミネーション工程にて使用したが、取り出しするとき、不織布層と接着層が分離することはなく、接着層に炎をあてて溶融させた後、生地としてのポリエステル繊維製トリコットの生地裏面に貼りあわせた。 剥離強さは３．０Ｎ／ｃｍであった。 また、剥離強さのばらつきは、上記剥離強さの９０％〜１１０％の範囲内であり、均一な接着力を有していることが確認できた。 また、フレームラミネーションした部分を剥がして接着層の状態を観測した結果、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２〜２０ｍｍで長さ／直径の比が３〜３０の繊維状物の割合が９1％の接着層であることが確認された。 一方、嵩高不織布層は、フレームラミネーションの後、厚さは１．２ｍｍとなった。

そして、得られた不織布裏貼り生地を用いて事務用椅子および自動車用座席の上張りとして使用したところ、張り栄えがし、クッション性に優れ、生地と裏貼り材との間で剥離が生じない、へたりの生じないものであった。

以上、実施例、比較例の構成、評価結果についてまとめて表１に示す。

本発明の不織布裏貼り生地は、嵩高不織布と生地を均一かつ強固に接着されており、張り栄えのする、クッション性に優れた、自動車用座席や事務椅子等の表皮材として有効に利用できる。
さらに、本発明の不織布裏貼り生地は、従来技術のように廃棄する際に問題となる材料を含んでいないことから焼却処理あるいはリサイクルが可能であり、したがって環境面からも極めて優れた、自動車用座席や事務椅子等の表皮材として有効に利用できる。
また、本発明の不織布裏貼り生地の製造方法は、前記特徴を有する本発明の不織布裏貼り生地を製造する方法として有効に利用できる。
さらにまた、不織布裏貼り生地が表面被覆材として用いられている座席または椅子は、クッション性に優れ、へたりの少ない座席または椅子として乗用車等の座席あるいは事務用あるいは家庭用等の椅子として利用できる。