历来，在汽车的燃料配管中是采用金属制的管子。在燃料配管用 的金属管中，为了强化耐腐蚀性或耐化学药品性，采用以镀层或树脂 多重地包覆的管子。
近年来，燃料配管用的管子中，开始与金属制的管子一起采用树 脂制的管子。在树脂管的场合，与金属管不同，有着不生锈，此外， 加工容易且轻量，设计的自由度高等种种的优点。在历来的树脂管的 材料中，采用以聚酰胺(PA)为主体的热塑性树脂。
另一方面，因为以热塑性树脂作为材质的树脂管在耐热性方面远 比金属管要差，故在用作燃料配管的管子的场合，避开受热影响的发 动机周围，把树脂管用作连接于油箱侧的管子，在发动机室中用金属 管这样将用途分开是主流。
最近，把树脂管用于发动机室的要求很高，强化了耐热性的树脂 管的改良正在进展。在这种树脂管中，例如，有把在保护管子免遭热 量之害的部分中以EPDM为材质的保护层装设于管子，或包覆既是热塑 性树脂又是难燃性树脂的TPE。
但是，在以EPDM为材质的保护层的场合，由于EPDM是热固化性 的，所以的确耐热性非常优秀。但是，因为EPDM是橡胶质，故存在着 装设保护层时与树脂管表面之间的润滑性非常差这样的问题。因此， 为了把保护层包在树脂管上，除了用可以在保护层与树脂管之间确保 空气层这样的结构的保护层外，进而有必要把氧化硅等润滑剂涂布于 树脂管的表面上，不得不经历繁杂的制作工序。
这一点，由于包覆难燃性树脂的TPE的树脂管是与管主体相同的 热塑性树脂，所以存在着通过共同挤出成形可以容易地成形的优点。 但是，TPE虽具难燃性。但是因热塑性树脂的特性，耐热性能上有限， 存在着不适于在发动机室那样直接暴露于热量的环境中利用这样的问 题。

因此，本发明的目的在于消除前述现有技术具有的问题，提供一 种以热塑性树脂为材质，即使在发动机室之类高温环境下也具有必要 且足够的耐热性能的燃料配管用树脂管。
为了实现前述的目的，本发明的燃料配管用树脂管是具有由以热 塑性树脂为材料的多个树脂层组成的多层结构的树脂管，特征在于， 在热塑性树脂制的主体管的外周面上形成由泡沫TPE树脂组成的第1 耐热保护树脂层，并且在前述第1耐热保护树脂层上重叠地形成由难 燃性TPE组成的第2耐热保护树脂层。
在本发明的燃料配管用树脂管中，在前述主体管与第1耐热保护 树脂层之间夹着粘接层地构成，这种粘接层的厚度最好是0.5mm以下。
此外，在本发明的燃料配管用树脂管中，最好是第1耐热保护树 脂层的厚度为3.0mm以下，前述第2耐热保护树脂层的厚度为5.0mm 以下。
作为前述主体管，可以采用聚酰胺树脂的单层管，或者采用多层 管，所述多层管至少分别具有聚酰胺树脂层与由低透过性树脂组成的 壁垒层。
根据本发明，则即使燃料配管用树脂管的各层的材料中采用热塑 性树脂，也可以得到即使是发动机室之类高温环境下也必要且足够的 耐热性能。
附图说明
图1是本发明的第1实施方式的燃料配管用树脂管的横向剖视 图。
图2是本发明的第2实施方式的燃料配管用树脂管的横向剖视 图。
图3是本发明的第3实施方式的燃料配管用树脂管的横向剖视 图。
图4是本发明的第4实施方式的燃料配管用树脂管的横向剖视 图。

下面，就本发明的燃料配管用树脂管的实施方式，参照附图进行 说明。
第1实施方式
图1是本发明的第1实施方式的燃料配管用树脂管的横向剖视图。
在图1中，标号10表示主体管。在本第1实施方式的燃料配管用 树脂管中，主体管10采用聚酰胺树脂的单层管。这种主体管10是其 本身可以单独用作在不太要求耐热性的场合中的树脂管。
在主体管10的外周面上，经由粘接树脂组成的粘接层11重叠地 包覆第1耐热保护树脂层12与第2耐热保护树脂层14，成为由第1耐 热保护树脂层12与第2耐热保护树脂层14保护主体管10免遭热量之 害的多层结构。由这种第1耐热保护树脂层12与第2耐热保护树脂层 14包覆的范围遍及主体管10的全长地包覆。
虽然第1耐热保护树脂层12与第2耐热保护树脂层14所使用的 材料的树脂均是作为热塑性树脂的热塑性弹性体(以下简称TPE)，在 这一点上二者是共同的，但是进而作为下位的种类用不同的TEP。第1 耐热保护树脂层12由泡沫TPE组成，而第2耐热保护树脂层14由难 燃性TPE组成。
在用作汽车的发动机室内的燃料配管的管子的场合，最好是第1 耐热保护树脂层12的厚度为3.0mm以下，第2耐热保护树脂层14的 厚度为5.0mm以下。关于粘接层11，最好是0.5mm以下。粘接层11 并不是必须的，也可以不经由粘接层11而把第1耐热保护树脂层12 直接包覆于主体管10上。
根据以上这样所构成的第1实施方式，则在用作汽车的发动机室 内的燃料配管的场合，最外侧的第2耐热保护树脂层14直接暴露于发 动机中发生的热量中。作为这种第2耐热保护树脂层14的材料的难燃 性TPE具有不容易燃烧的性质，防止其内侧的由泡沫TPE组成的第1 耐热保护树脂层12起火。进而，这种第1耐热保护树脂层12由于内 部分散存在着无数的气泡，所以发挥绝热效果，使热量不容易传到内 侧的主体管10，因此可以抑制比较不耐热的以聚酰胺树脂为材料的主 体管10因热量而劣化，即使在高温环境下也可以延长管子的寿命。
这样一来，第1耐热保护树脂层12与第2耐热保护树脂层14全 都是热塑性树脂，本来就其自身而言耐热性能并不高，通过使内侧的 第1耐热保护树脂层12为泡沫TPE，外侧的第2耐热保护树脂层14为 难燃性TPE这样不同的性质组合而互补，在保护主体管10免遭热量之 害这一点上，可以得到泡沫TPE与难燃性TPE的简单总和以上的耐热 性能，也就是说，可以得到可以耐受在发动机室中使用的耐热性能。
而且，由于构成树脂管的所有的树脂层以热塑性树脂为材料，所 以通过共同挤出成形而可以高效率、低成本地制造。
再者，也可以在用于第1耐热保护树脂层12的材料的泡沫TPE中 采用兼有难燃性的泡沫TPE。
第2实施方式
接下来，图2是本发明的第2实施方式的燃料配管用树脂管的横 向剖视图。
第2实施方式是在主体管20中用三层树脂管的实施方式，第1耐 热保护树脂层12与第2耐热保护树脂层14经由粘接层11重叠地包覆 该主体管20而保护主体管20免遭热量之害的结构与图1的第1实施 方式是相同的。
主体管20作为最内层的第1层是以低透过性的热塑性树脂，例如， PPS、LCP、EvOH等为材料的壁垒层21。在这种壁垒层21的外侧经由 第2层的粘接层22形成第3层的聚酰胺树脂层23。
根据第2实施方式，除了与第1实施方式同样可强化燃料配管用 树脂管的耐热性外，因为主体管20中有壁垒层21，可以提高燃料的低 透过性。
第3实施方式
接下来，图3是本发明的第3实施方式的燃料配管用树脂管的横 向剖视图。
第3实施方式是在主体管30中采用包括两层低透过性的壁垒层的 合计五层的树脂管的实施方式。第1耐热保护树脂层12与第2耐热保 护树脂层14经由粘接层11重叠地包覆该主体管30而保护主体管20 免遭热量之害的结构与图1的第1实施方式是相同的。
主体管30作为最内层的第1层是以低透过性的热塑性树脂，例如， PPS、LCP、EvOH等为材料的壁垒层31。在这种壁垒层31的外侧经由 第2层的粘接层32形成聚酰胺树脂层33。在聚酰胺树脂层33的外侧 经由第4层的粘接层35形成第5层的壁垒层36。再者，在壁垒层31 的材料采用PPS的场合，也可以通过混合碳纤维而附加导电性，使静 电释放。
根据第3实施方式，当然与第1实施方式同样可强化燃料配管用 树脂管的耐热性，因为在主体管30中有两个壁垒层31、36，故可以进 一步提高低透过性能。而且，例如，如果在壁垒层31的材料中采用与 燃料的种类无关的低透过性能良好的LPC，在壁垒层36中采用对标准 汽油低透过性能优秀的EvOH，则壁垒层31、36互补而能够与燃料的种 类无关地提高低透过性能。
第4实施方式
图4是本发明的第4实施方式的燃料配管用树脂管的横向剖视图。
第4实施方式是在主体管40中采用包括两层低透过性的壁垒层， 两层聚酰胺树脂层的合计六层的树脂管的实施方式。第1耐热保护树 脂层12与第2耐热保护树脂层14经由粘接层11重叠地包覆主体管40 而保护主体管40免遭热量之害的结构与图1的第1实施方式是相同的。
主体管40最内层的第1层是以低透过性的热塑性树脂，例如，PPS、 LCP、EvOH等为材料的壁垒层41。在这种第1层41的外侧形成第2层 的聚酰胺树脂层42，进而经由第3层的粘接层43形成第4层的壁垒层 44。在壁垒层44上，进而经由第5层的粘接层45包覆有第5层的聚 酰胺树脂层46。
根据第4实施方式，则当然与第1实施方式同样可强化燃料配管 用树脂管的耐热性，与第3实施方式同样可与燃料的种类无关地提高 低透过性能，进而，通过把第2层的聚酰胺树脂层42作为中间层设在 壁垒层41、44之间，保护不耐冲击的壁垒层41。