自粘膜的配方及其制备工艺 |
|||||||
| 申请号 | CN201610831917.5 | 申请日 | 2016-09-19 | 公开(公告)号 | CN106432868A | 公开(公告)日 | 2017-02-22 |
| 申请人 | 无锡市速达电讯材料有限公司; | 发明人 | 袁齐阳; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种自粘膜的配方及其制备工艺，所述外层、中层、内层三层分别为外层料、中层料和内层料，所述外层料、中层料、内层料的 质量 比为30～36：34～40：27～33；所述外层料由高压开口料和线型开口料制备而成；所述中层料由高压料和线型料制备而成；所述内层料由低温料制备而成。实现在较低的生产成本 基础 之上，生产出的自粘膜的内层具备较高的粘性，中层和外层具有良好的纵横双向冷拉伸特点，较大的回缩性，持久的束紧 力 ，适用于室内 电缆 的外包层。 | ||||||
| 权利要求 | 1.自粘膜的配方，由外层、中层、内层三层共挤吹膜形成，其特征在于：所述外层、中层、内层三层分别为外层料、中层料和内层料，所述外层料、中层料、内层料的质量比为30～36： |
||||||
| 说明书全文 | 自粘膜的配方及其制备工艺技术领域背景技术[0002] 自粘膜是自粘性保护膜的简称，是用来保护易损表面的塑料薄膜，主要有挤出涂布、共挤流延、共挤吹膜三种生产方法。本发明中，主要涉及的自粘膜是采用共挤吹膜的生产方式进行生产的，生产出来的自粘膜主要为用于电缆用自粘膜。自粘膜根据粘性的大小，一般情况下，粘性由0.45N/25mm(25℃)至1.5N/25mm(25℃)至3.6N/25mm(25℃)，分为低粘、高粘、特高粘。现有的用于电缆的自粘膜的自粘性能、纵横双向冷拉伸、回缩性以及束紧力仍需要大幅提高和改进。 发明内容[0003] 发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种自粘膜的配方及其制备工艺，在较低的生产成本基础之上，生产出的自粘膜的内层具备较高的粘性，中层和外层具有良好的纵横双向冷拉伸特点，较大的回缩性，持久的束紧力，适用于室内电缆的外包层。 [0004] 技术方案：为实现上述目的，本发明的技术方案如下： [0005] 自粘膜的配方，由外层、中层、内层三层共挤吹膜形成，所述外层、中层、内层三层分别为外层料、中层料和内层料，所述外层料、中层料、内层料的质量比为30～36：34～40：27～33； [0006] 所述外层料由高压开口料和线型开口料制备而成； [0007] 所述中层料由高压料和线型料制备而成； [0008] 所述内层料由低温料制备而成。 [0009] 进一步的，所述外层料、中层料、内层料的质量比为33：37：30。 [0010] 进一步的，所述高压开口料和线型开口料的质量比为0.9～1.5：0.6～2.1。 [0011] 进一步的，所述高压开口料和线型开口料的质量比为1:1。 [0012] 进一步的，所述高压料和线型料的质量比为0.7～2：1～2。 [0013] 进一步的，所述高压料和线型料的质量比为1：1。 [0014] 自粘膜的配方的制备工艺，具体如下，自粘膜采用三层共挤吹膜机加工，根据质量百分配比，在外层料斗中加入外层料，高压开口料16.5％，线型开口料为16.5％；在中层料斗中加入中层料，高压开口料18.5％，线型开口料18.5％，在内层料斗中加入内层料，低温料30％；各料斗分别搅拌混合均匀后，经三层共挤吹膜机挤出，加工过程中，外层料搅拌塑化温度为150℃～160℃，中层搅拌塑化温度为150℃～160℃，内层搅拌塑化温度为140℃～150℃。 [0015] 进一步的，所述外层搅拌塑化温度为150℃，中层搅拌塑化温度为155℃，内层搅拌塑化温度142℃。 [0016] 有益效果：本发明提供一种自粘膜的配方及其制备工艺，自粘膜所使用的低温料的质量百分比相对现有的其他生产厂家生产的电缆用自粘膜而言较小，降低了自粘膜的生产成本，但却能完全满足现有电缆的外层包裹的技术粘力需求；与此同时，自粘膜的中层和外层同样具备良好的纵横双向冷拉伸特点，较大的回缩性和持久的束紧力等优点。 具体实施方式[0017] 下面对本发明作更进一步的说明。 [0018] 自粘膜的配方，由外层、中层、内层三层共挤吹膜形成，其特征在于：所述外层、中层、内层三层分别为外层料、中层料和内层料，所述外层料、中层料、内层料的质量比为30～36：34～40：27～33；外层料搅拌塑化温度为150℃～160℃，中层搅拌塑化温度为150℃～ 160℃，内层搅拌塑化温度为140℃～150℃。 [0019] 所述外层料由高压开口料和线型开口料制备而成； [0020] 所述中层料由高压料和线型料制备而成； [0021] 所述内层料由低温料制备而成。 [0022] 最佳的，所述外层料、中层料、内层料的质量比为33：37：30。 [0023] 进一步的，所述高压开口料和线型开口料的质量比为0.9～1.5：0.6～2.1。 [0024] 最佳的，所述高压开口料和线型开口料的质量比为1:1，。 [0025] 进一步的，所述高压料和线型料的质量比为0.7～2:1～2。 [0026] 最佳的，所述高压料和线型料的质量比为1：1。 [0027] 上述最佳配比由以下至少五组实施方案试验得出： [0028] 实施例一：自粘膜采用三层共挤吹膜机加工，根据质量百分配比，在外层料斗中加入外层料，高压开口料18％，线型开口料为12％；在中层料斗中加入中层料，高压开口料20％，线型开口料20％，在内层料斗中加入内层料，低温料30％；各料斗分别搅拌混合均匀后，经三层共挤吹膜机挤出，加工过程中，所述外层搅拌塑化温度为150℃，中层搅拌塑化温度为160℃，内层搅拌塑化温度140℃。 [0029] 实施例二：自粘膜采用三层共挤吹膜机加工，根据质量百分配比，在外层料斗中加入外层料，高压开口料16.5％，线型开口料为16.5％；在中层料斗中加入中层料，高压开口料20％，线型开口料20％，在内层料斗中加入内层料，低温料27％；各料斗分别搅拌混合均匀后，经三层共挤吹膜机挤出，加工过程中，所述外层搅拌塑化温度为160℃，中层搅拌塑化温度为150℃，内层搅拌塑化温度150℃。 [0030] 实施例三：自粘膜采用三层共挤吹膜机加工，根据质量百分配比，在外层料斗中加入外层料，高压开口料16.5％，线型开口料为16.5％；在中层料斗中加入中层料，高压开口料14％，线型开口料20％，在内层料斗中加入内层料，低温料33％；各料斗分别搅拌混合均匀后，经三层共挤吹膜机挤出，加工过程中，所述外层搅拌塑化温度为155℃，中层搅拌塑化温度为155℃，内层搅拌塑化温度140℃。 [0031] 实施例四：自粘膜采用三层共挤吹膜机加工，根据质量百分配比，在外层料斗中加入外层料，高压开口料15％，线型开口料为21％；在中层料斗中加入中层料，高压开口料18％，线型开口料18％，在内层料斗中加入内层料，低温料28％；各料斗分别搅拌混合均匀后，经三层共挤吹膜机挤出，加工过程中，所述外层搅拌塑化温度为150℃，中层搅拌塑化温度为155℃，内层搅拌塑化温度143℃。 [0032] 实施例四：自粘膜采用三层共挤吹膜机加工，根据质量百分配比，在外层料斗中加入外层料，高压开口料18％，线型开口料为18％；在中层料斗中加入中层料，高压开口料18％，线型开口料18％，在内层料斗中加入内层料，低温料28％；各料斗分别搅拌混合均匀后，经三层共挤吹膜机挤出，加工过程中，所述外层搅拌塑化温度为153℃，中层搅拌塑化温度为160℃，内层搅拌塑化温度145℃。 [0033] 实施例五：自粘膜采用三层共挤吹膜机加工，根据质量百分配比，在外层料斗中加入外层料，高压开口料16.5％，线型开口料为16.5％；在中层料斗中加入中层料，高压开口料18.5％，线型开口料18.5％，在内层料斗中加入内层料，低温料30％；各料斗分别搅拌混合均匀后，经三层共挤吹膜机挤出，加工过程中，所述外层搅拌塑化温度为150℃，中层搅拌塑化温度为155℃，内层搅拌塑化温度142℃。 [0034] 经过上述实施例中生产出的自粘膜进行自粘性能、纵横双向冷拉伸、回缩性以及束紧力性能测试得出：在所使用的低温料的质量百分比相对其他厂家生产的电缆用自粘膜而言具备较小百分配比的基础之上，实现自粘膜的较低生产成本，还能完全满足现有电缆的外层包裹的技术粘力需求，与此同时，在上述配比之下，自粘膜的中层和外层同样具备良好的纵横双向冷拉伸特点，较大的回缩性和持久的束紧力等优点。 [0035] 由于低温料的成本在整个配方原料中相对较高，对比上述实施例得出，实施例五生产出的自粘膜的相对成本较低。但随着低温料由30％进一步的增加，自粘膜所获得的粘力性能的提升并不明显，为此，选用的低温料的质量百分比最佳配比为30％；同时为了在拥有较高的自粘膜粘力需求的情况下，使其具备良好的纵横双向冷拉伸特点，较大的回缩性和持久的束紧力等优点，试验发现当外层料的质量百分比配比为33％，中层料的质量百分比配比为37％时；具体的配比参数为：高压开口料16.5％，线型开口料为16.5％，高压开口料18.5％，线型开口料18.5％的质量百分比情况下，在低温料30％质量百分比情况之下的自粘膜拥有最佳的纵横双向冷拉伸特点，最佳的回缩性和持久的束紧力等优点。 [0036] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。 |
||||||
QQ群二维码
意见反馈
意见反馈