[0001] 本发明涉及将双轴取向聚苯硫醚膜与由芳香族系聚合物形成的纤维片材接合而得的层合体。

[0002] 近年来，随着电子设备的高功能化、高性能化、大容量化，一直期待提高绝缘系统的可靠性。因此，需要均衡性良好地兼具耐热性、耐水解性、耐化学药品性、电特性、机械特性、操作性等各种特性的绝缘材料。另外，随着电子设备的小型化、轻质化，对于绝缘材料的薄膜化的要求也越来越高，例如，对于在被称为下一代汽车的HEV(混合动力汽车)、EV(电力汽车)等中使用的电动机，要求比迄今为止更薄膜化时的高可靠性。聚苯硫醚(以下有时称为PPS)膜由于均衡性良好地兼具上述各种特性，因此，一直以来作为电动机用绝缘材料的主要原材料而被广泛应用。将PPS膜用作电动机用绝缘材料时，通常为了保护膜表面而贴合纤维片材进行使用，例如，提出了将芳香族聚酰胺纸层合于PPS膜的表层而得的层合体(专利文献1)、将PPS纤维片材层合于PPS膜的表层而得的层合体(专利文献2、3)。

[0003] 现有技术文献

[0004] 专利文献

[0005] 专利文献1：日本特开2011-140151号公报

[0006] 专利文献2：日本特开昭63-237949号公报

[0007] 专利文献3：日本特开2011-173418号公报

[0008] 但是，以往的层合体虽然具有由PPS膜的特性所带来的高耐水解性、高耐化学药品性，但纤维片材与PPS膜之间的界面密合性不充分，因此，由加工时的表面摩擦、刮擦导致发生纤维片材层的剥离，有时伤痕到达内层的膜，纤维片材作为表面保护层的作用变得不充分。为了提高界面密合性，已知对粘合面实施等离子体处理、或涂布含有固化性树脂的粘合剂的方法，但等离子体处理对界面密合性改善效果不充分，另一方面，粘合剂的涂布使长期的耐热性、耐水解性降低，二者有时均会导致可靠性不充分。另外，通过热层压进行贴合时，如果出于提高界面密合性的目的而升高热层压时的加工温度，则膜会热收缩而产生褶皱、或纤维片材粘着于层压机的加压辊上，难以进行连续加工，除此以外，有时层压后的纤维片材的纤维严重变形坍塌，无法保持作为纤维片材的形状。此外，以往的层合体中，存在将层合体的厚度薄膜化时绝缘性显著降低，不适合于要求高可靠性的高电压用途的情况。

[0009] 本发明的目的在于提供一种层合体，其耐损伤性优异，此外，具有对于电绝缘用途而言重要的高耐热性、高电绝缘性(绝缘击穿电压)、加工时的良好的插入性。

[0010] 为了解决上述课题，本发明的层合体具有以下构成。

[0011] 即，其构成如下。

[0012] (1)一种层合体，其特征在于，是在双轴取向聚苯硫醚膜层(B层)的至少一面上不经由粘合剂地接合纤维片材(A层)而成的层合体，所述纤维片材(A层)是由芳香族系聚合物形成的，所述层合体的垂直的两个方向的扯裂强度的平均值在1～6N/mm的范围内。

[0013] (2)如(1)所述的层合体，其特征在于，所述纤维片材是由聚苯硫醚树脂形成的。

[0014] (3)如(1)或(2)所述的层合体，其特征在于，双轴取向聚苯硫醚膜层(B层)是由X/Y/X的3层层合构造或X/Y的2层层合构造形成的，X层的熔点Tm(X)和Y层的熔点Tm(Y)具有Tm(X)＜[Tm(Y)-10]的关系，Y层的厚度占膜层的总体厚度的比例为40％以上、90％以下的范围。

[0015] (4)如(1)～(3)中任一项所述的层合体，其特征在于，所述垂直的两个方向的扯裂强度的平均值在2～3.5N/mm的范围内。

[0016] (5)如(1)～(4)中任一项所述的层合体，其特征在于，层合体的总体厚度为40～150μm的范围。

[0017] (6)如(1)～(5)中任一项所述的层合体，其特征在于，层合体截面中，B层占层合体总体的比例在50～90％的范围内。

[0018] (7)如(1)～(6)中任一项所述的层合体，其特征在于，绝缘击穿电压在60～350kV/mm的范围内。

[0019] (8)如(1)～(7)中任一项所述的层合体，其特征在于，所述层合体用于电动机用绝缘纸。

[0020] (9)如(1)～(8)中任一项所述的层合体，其特征在于，在按照JIS-C2151规定的方法通过拉伸测定而得到的应力-应变曲线中，未确认到同时满足以下(i)、(ii)那样的应力降低现象。

[0021] (i)应力在伸长率增加2％期间降低5MPa以上；

[0022] (ii)在伸长率小于断裂伸长率的阶段，确认到(1)的现象。

[0023] 根据本发明，可以得到耐损伤性优异的层合体，此外，可以提供具有对于电绝缘用途而言重要的高耐热性、高电绝缘性(绝缘击穿电压)、加工时的良好的插入性的层合体。附图说明

[0024] [图1]狭缝台的俯视图。

[0025] 以下，对本发明进行说明。

[0026] 本发明中，双轴取向聚苯硫醚膜层(B层)是指仅由下述膜形成的层，所述膜是将以聚苯硫醚作为主要成分的树脂组合物熔融成型制成片状后，进行双轴拉伸并进行热处理而成的。

[0027] 本发明中，以聚苯硫醚作为主要成分的树脂组合物(以下有时称为PPS树脂组合物)是指，含有70质量％以上、优选90质量％以上的聚苯硫醚的组合物。PPS的含量小于70质量％时，有时损害PPS纤维、PPS膜的特有的长处即耐热性、尺寸稳定性、机械特性等。

[0028] 本发明中，PPS是指，重复单元的70摩尔％以上(优选85摩尔％以上)为结构式(A)表示的对亚苯基硫醚单元的聚合物。该成分小于70摩尔％时，聚合物的结晶性、热转变温度等降低，有时会损害PPS的特有的长处即耐热性、尺寸稳定性、机械特性等。也可以包含含有可共聚的硫醚键的单元，只要使其小于重复单元的30摩尔％、优选小于15摩尔％即可。

[0029]

[0030] 对于PPS的分子量而言，从进行稳定的纺丝·制膜的方面考虑，重均分子量优选为7，500～500,000的范围，更优选为10,000～100,000。

[0031] 本发明中，对于PPS树脂组合物而言，也可以含有无机填料、PPS以外的树脂(异种聚合物)、润滑剂、着色剂、紫外线吸收剂等添加物，只要小于30质量％即可。作为无机填料，例如可以举出碳酸钙、二氧化硅、氧化钛、氧化铝、高岭土、磷酸钙、硫酸钡、滑石、氧化锌、金属等。这些粒子可以单独使用1种，或者可以合用2种以上。粒子的形状不受特别限制，可以使用球状、长方体状、单分散状、凝集状等的粒子。作为异种聚合物，除了聚四氟乙烯粒子、有机硅粒子、交联聚苯乙烯粒子这样的直至300℃不熔融的有机粒子以外，还可以举出聚甲基戊烯、环状环烯烃、聚苯醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚醚酰亚胺、间同立构聚苯乙烯等能够于300℃以上的高温加工的聚合物。

[0032] 作为该组合物的熔融粘度，从纤维、膜的成型性的观点考虑，在温度310℃、剪切速率1,000(1/sec)的条件下，优选为100～2,000Pa·s的范围，更优选为200～1,000Pa·s的范围。

[0033] 本发明中，由芳香族系聚合物形成的纤维片材是指，由纤维(其是将以芳香族系聚合物作为主要成分的树脂组合物通过周知的方法纺丝而得的)的集合体构成的薄片体，是通常被称为无纺布、纸、织物、毡等材料的总称。

[0034] 此处所谓芳香族系聚合物，可以举出芳香族聚酰胺、芳香族聚酰胺酰亚胺、芳香族聚酰亚胺、芳香族聚酯、芳香族多硫化物、芳香族聚砜、芳香族聚亚砜、芳香族聚醚砜、芳香族聚醚、芳香族聚醚酮、芳香族聚醚醚酮、芳香族聚碳酸酯等。其中，从与上述B层的双轴取向聚苯硫醚膜的界面密合性、长期耐热性、耐水解性、加工性、电绝缘性的观点考虑，特别优选芳香族聚酰胺、芳香族多硫化物。

[0035] 对于用于本发明的PPS膜而言，为了充分地发挥PPS膜的特有的长处即高电绝缘性、强度、加工性、耐热性、耐水解性等，重要的是其为双轴取向膜，而非未拉伸膜、单轴取向膜。作为拉伸方法，可以使用逐次双轴拉伸法(在长度方向上进行拉伸后，在长度方向的垂直方向进行拉伸的方法等将各单向的拉伸进行组合的拉伸法)、同时双轴拉伸法(同时对长度方向和长度方向的垂直方向进行拉伸的方法)、或者将这些方法组合的方法。对于拉伸倍率而言，长度方向、长度方向的垂直方向均优选为2.5～4.1倍，更优选为3.0～3.8倍。拉伸倍率小于2.5倍时，有时在拉伸后被热处理时膜的平面性显著恶化。如果拉伸倍率超过4.1倍，则膜的面内取向变得过高，扯裂强度降低，有时在冲切、折弯等加工时发生破损、破裂。

[0036] 对于用于本发明的PPS膜(B层)而言，优选将组成不同的2种PPS树脂组合物(将树脂组合物分别称为X、Y)以X/Y/X的3层构造或X/Y的2层构造的形式进行层合。X层的熔点Tm(X)(℃)和Y层的熔点Tm(Y)(℃)优选满足Tm(X)＜[Tm(Y)-10]的关系，更优选为Tm(X)＜[Tm(Y)-15]。通过使层合构造为上述构造，将该膜与纤维片材不经由粘合剂而通过热层压进行接合时(其中，膜为3层层合构造时，将纤维片材接合于膜的两面，膜为2层层合构造时，将纤维片材仅接合于X层侧)，可以提高膜与纤维片材之间的界面密合性。作为实现Tm(X)＜[Tm(Y)-10]的方法，例如，可以举出下述方法：将由PPS树脂组合物形成的层作为X层，所述PPS树脂组合物含有将结构式(B)表示的间亚苯基骨架通过共聚导入至分子链中而得的PPS(以下有时称为间共聚PPS)，将由仅含有对亚苯基骨架的PPS树脂组合物形成的层作为Y层；等等，当然，并不解释为限定于该例子。对于Tm(Y)的温度范围而言，若考虑到PPS树脂组合物通常的熔点特性，则实质上为240～290℃的范围，更优选为250～285℃。

[0037]

[0038] 对于构成上述双轴取向PPS膜的各层的PPS树脂组合物的熔点而言，可以如下测定：用扫描电子显微镜观察用切片机切削的层合体的截面，分出膜层与纤维片材层的界面位置，利用聚焦离子束切削在膜的任意部位切出微量试样后，使用高灵敏度差示扫描量热计进行测定。

[0039] 对于上述双轴取向PPS膜的X层和Y层的层合比而言，如果将两个表面的X层的厚度分别设为x、x’，将形成中间层的Y层的厚度设为y，则Y层的厚度占总体厚度的比例(y/(x+x’+y)×100)优选为40％以上、90％以下的范围，更优选为50％以上、80％以下。Y层的厚度比例小于40％时，通过热层压与纤维片材热粘合时，有时会因为膜的热收缩而产生褶皱。如果Y层的厚度的比例超过90％，则由于X层过薄，所以将PPS膜与纤维片材通过热层压进行接合时，膜与纤维片材之间的界面密合性变得不充分，有时会损害耐损伤性。对于两个表面的X层的厚度之比x/x’而言，为了减少热层压时的表里的加工不均，优选为
0.5～2的范围。对于双轴取向PPS膜的层合比而言，用已知的熔融挤出法制膜时，通过变更各层进行合流的层合装置内的流路体积、挤出机的排出量，可以适当调整。意欲增加某层的厚度时，增大该层的流路体积、排出量即可。

[0040] 对于用于本发明的双轴取向PPS膜的厚度而言，优选为20～120μm的范围，更优选为25～90μm的范围。如果为该范围，则能够实现稳定的制膜，此外，还可以使与纤维片材接合后的层合体厚度较薄，从而可以得到适应电子设备的小型化、轻质化的层合体。双轴取向PPS膜的厚度可以通过改变制膜时的挤出机的排出量、拉伸倍率而进行调整。排出量越大，或拉伸倍率越大，则膜的厚度越薄。

[0041] 对于用于本发明的纤维片材而言，与PPS膜接合前的表观比重[每单位面积重量(g/m2)除以片材的厚度(μm)而得的值(g/cm3)]优选为0.2～1.1g/cm3的范围，更优选为3
0.3～0.9g/cm的范围。通过使表观比重为该范围，可以提高与PPS膜接合后的膜层的保护效果(耐损伤性)。

[0042] 对于用于本发明的纤维片材而言，构成该纤维片材的芳香族系聚合物具有结晶性时，优选的是，在与PPS膜接合前的阶段，构成纤维的至少一部分中含有未拉伸纤维。未拉伸纤维是指，在挤出机型纺丝机等中通过喷嘴进行熔融纺丝后，完全或几乎不实施伴随分子链的取向的拉伸而得的纤维。通过含有未拉伸纤维，可以提高使PPS膜与纤维片材热粘合时的层合界面的密合力，可以提高耐损伤性。出于使未拉伸丝的纤维直径变细的目的，也可以在经加热的乙二醇等热媒中将未拉伸丝深冲(draw)拉伸后进行使用。

[0043] 对于用于本发明的纤维片材而言，可以使用通常的干式法、湿式法进行制造，其中，优选薄膜化容易、厚度均匀性高的湿式无纺布法。湿式无纺布法是下述方法：将纺丝而得的树脂组合物切割为短纤维后，使其分散于水中，制造抄纸浆料，并使用圆网式、长网式、倾斜网式等抄纸机或手工抄纸机进行抄纸，使其干燥，得到纤维片材。抄纸时，可以将树脂组分不同的短纤维、拉伸状态不同的短纤维等任意地混合，因此，通过将上述未拉伸纤维的短纤维混合并进行抄纸，也可以进一步提高使PPS膜与纤维片材热粘合时的层合界面的密合力。

[0044] 对于用于本发明的纤维片材而言，在与PPS膜接合前的阶段，构成纤维的纤度优选为0.05dtex以上、5dtex以下。如果比0.05dtex细，则纤维容易彼此交络，难以制造厚度均匀的纤维片材。如果比10dtex粗，则由于纤维变粗、变硬，纤维之间的络合力变弱，形成容易破损的纤维片材。优选全部纤维的纤度均为0.05dtex以上、10dtex以下，但也可以以不损害本发明效果的程度含有该范围外的纤维。

[0045] 对于用于本发明的纤维片材的厚度而言，优选为5～40μm的范围，更优选为7～30μm。如果纤维片材的厚度小于5μm，则有时耐损伤性显著降低。另外，如果纤维片材的厚度超过40μm，则有时长期耐热性恶化。

[0046] 对于本发明的层合体而言，在双轴取向PPS膜的至少一面上不经由粘合剂地接合纤维片材是重要的。不经由粘合剂是指，在膜与纤维片材的界面中实质上只存在构成双轴取向PPS膜的PPS树脂组合物及构成纤维片材的芳香族系聚合物。通过使界面中不存在粘合剂等耐热性低的层，即使在高温高湿下长期使用时，经时劣化也小，可以保持高机械特性。通过使用能量分散型X射线分光器、傅里叶变换红外分光光度计分析层合体的厚度方向的截面、并在厚度方向上进行绘图(mapping)，可以辨别层合体的界面中是否仅存在PPS树脂组合物。

[0047] 作为不经由粘合剂地接合PPS膜与纤维片材的方法，优选使用热层压的方法。热层压是指，在将PPS膜与纤维片材重合的状态下进行加热，利用加压辊等夹持并加压，由此进行粘合的方法。对于将PPS膜和纤维片材通过热层压而进行接合的工序而言，从加工的容易性的方面考虑，优选在将PPS膜进行双轴拉伸后进行，但也可以将纤维片材热层压于未拉伸的PPS膜的至少一面上后，将膜与纤维片材同时进行双轴拉伸。

[0048] 在双轴拉伸后的PPS膜上热层压纤维片材时，可以使用通常的热层压装置、压延装置，但利用以往的方法，难以仅通过热层压而赋予充分的界面密合性，无法得到具有高耐损伤性的层合体。其原因在于，如果为了提高界面密合性而提高层压的温度、压力，则纤维片材的纤维会严重坍塌导致膜化，失去原本作为保护层的作用，或者纤维片材在层压过程中粘着于加压辊，或者膜于高温进行热膨胀从而发生膨胀，之后冷却而形成褶皱。在本发明的优选方式中，发现通过将PPS膜制成层合构造，使表层和内层的树脂具有充分的熔点差，并将层合比设定为适合热层压的范围，并且与具有合适的厚度、纤度的纤维片材组合而进行热层压，可以赋予以往不具有的高界面密合力，形成耐损伤性优异的层合体。

[0049] 热层压的加工温度优选为220℃以上、265℃以下的范围，更优选为225℃以上、260℃以下。如果加工温度小于220℃，则膜与纤维片材的密合变得不充分，耐损伤性降低，如果加工温度超过265℃，则有时会发生纤维片材向加压辊的粘着、褶皱，或纤维片材的纤维严重坍塌，失去作为保护层的作用。对于加工压力(线压)而言，为了抑制纤维片材向加压辊的粘着、抑制褶皱的产生，或抑制纤维片材的纤维严重坍塌，优选的是，在加工温度为220℃以上、250℃以下时，使加工压力大于50kgf/cm且小于100kgf/cm，在加工温度超过
250℃、且为265℃以下时，使其为10kgf/cm以上、50kgf/cm以下的范围。热层压的加工速度优选为0.5～15m/min的范围，更优选为1～12m/min的范围。加工速度小于0.5m/min时，层压的速度控制不稳定，有时发生层压的加工不均。加工速度超过15m/min时，则加压时的导热不充分，有时膜与纤维片材的密合不充分，耐损伤性降低。

[0050] 进行热层压前，可以对PPS膜及纤维片材的层合面施加电晕处理、等离子体处理等表面处理。

[0051] 对于本发明的层合体而言，用扫描电子显微镜以500倍的倍率观察纤维片材最外层(与膜的粘合界面的相反侧)的截面时，优选观察到至少1个以上具有下述形状的、形成纤维片材最外层的纤维的截面，所述形状为具有独立界面的圆形或椭圆形，更优选观察到5个以上。未观察到时，纤维片材的纤维间进行热熔接而形成膜状，有时会丧失纤维片材作为保护膜的作用，耐损伤性显著恶化。

[0052] 对于本发明的层合体的厚度而言，优选为40μm以上、150μm以下的范围，更优选为50μm以上、110μm以下。通过使层合体的厚度在该范围内，在要求小型化的电动机绝缘用途中，可以在不使作为绝缘材料的操作性降低的情况下实现绝缘材料的节省空间化，有助于由线圈高占空系数化带来的电动机高输出功率化。层合体的厚度小于40μm时，由于层合体的刚性减小，因此，有时在插入电动机的间隙等时膜容易压曲。如果层合体的厚度超过150μm，则无法达成通过绝缘材料的薄膜化实现节省空间化的目的，不仅如此，刚性过高导致有时在加工时发生破损、破裂。

[0053] 对于本发明的层合体而言，在将纤维片材层合于PPS膜的两面上的情况下，形成纤维片材和PPS膜按照纤维片材/双轴取向PPS膜/纤维片材的顺序层合而成的结构，如果将形成最外层的两个表面的纤维片材层(A层)的厚度分别设为aμm、a’μm，将形成中间层的双轴取向PPS膜层(B层)的厚度设为bμm，则双轴取向PPS膜层(B层)的厚度占层合体的总体厚度的比例(b/(a+a’+b)×100)优选为50％以上、90％以下的范围，更优选为55％以上、90％以下。双轴取向PPS膜层(B层)的厚度占层合体的总体厚度的比例小于50％时，在高温下长时间保持后的机械强度的保持率降低，有时会损害作为绝缘材料的可靠性。如果双轴取向PPS膜层(B层)的厚度占层合体的总体厚度的比例超过90％，则存在层合体的刚性变得过高，在冲切、折弯等加工时发生破损、破裂，或纤维片材层变得过薄，丧失对膜层进行保护的效果的情况。对于两个表面的A层的厚度之比a/a’而言，为了减少本发明的层合体的表里的物性不均，或减少热层压加工时的表里的加工不均，优选为0.5～2的范围。在仅在PPS膜的一面上层合纤维片材的情况下，如果将纤维片材层(A层)的厚度设为aμm，将双轴取向PPS膜层(B层)的厚度设为bμm，则双轴取向PPS膜层(B层)的厚度占层合体的总体厚度的比例(b/(a+b)×100)，出于与上述同样的理由，优选为50％以上、90％以下的范围，更优选为55％以上、90％以下。

[0054] 对于本发明的层合体而言，垂直的两个方向的扯裂强度的平均值为1N/mm以上、6N/mm以下是重要的，较优选为1.5N/mm以上、4.5N/mm以下，更优选为2N/mm以上、3.5N/mm以下。通过使扯裂强度为6N/mm以下，纤维片材和双轴取向PPS膜之间的界面密合性提高，因此，耐损伤性变得良好。另外，通过使扯裂强度为1N/mm以上，可以赋予韧性，因此，可以抑制冲切、折弯等加工时发生的膜的破损、破裂。扯裂强度小于1N/mm时，作为绝缘体的韧性不足，有时在冲切、折弯等加工时发生膜断裂、破损。另外，如果扯裂强度超过6N/mm，则纤维片材和双轴取向PPS膜的层合界面的密合性不充分，因此，由操作时的表面摩擦、刮擦导致容易发生界面剥离。关于在扯裂强度超过6N/mm的层合体中容易发生界面剥离的机理，认为是：纤维片材与膜密合不充分而成为浮起的状态时，纤维片材和膜被分别单独地扯裂，其结果是，扯裂强度升高。

[0055] 对于本发明的层合体而言，在按照JIS-C2151规定的方法通过拉伸测定得到的应力-应变曲线中，优选未确认到同时满足以下(1)、(2)那样的应力降低现象。

[0056] (1)应力在伸长率增加2％期间降低5MPa以上；

[0057] (2)在伸长率小于断裂伸长率的阶段，确认到(1)的现象。

[0058] 确认到同时满足上述(1)、(2)那样的应力降低现象时，纤维片材和双轴取向PPS膜的层合界面的密合性不充分，因此，有时由操作时的表面摩擦、刮擦导致容易发生界面剥离。

[0059] 对于本发明的层合体而言，优选绝缘击穿电压为60kV/mm以上、350kV/mm以下，更优选为110kV/mm以上、350kV/mm以下。如果绝缘击穿电压小于60kV/mm，则作为薄膜绝缘材料的可靠性低，有时无法耐受在涉及高电压的用途中的使用。对于绝缘击穿电压的上限值而言，从起到作为电绝缘层的作用的双轴取向PPS膜的特性方面考虑，极限为约350kY/mm。为使绝缘击穿电压为60kV/mm以上，B层(双轴取向PPS膜层)的厚度在层合体中所占比例越高越好，另外，双轴取向PPS膜的Y层的厚度的比例越高越好。

[0060] 本发明的优选形态中，通过将PPS膜制成层合构造，使表层和内层的树脂具有充分的熔点差，并在与纤维片材组合进行热层压时使膜表层的树脂含浸于纤维片材的纤维之间，由此可以赋予以往没有的高界面密合力。因此，PPS膜的上述X层的厚度优选小于纤维片材的厚度。纤维片材的厚度为X层的厚度以上时，含浸于纤维片材间隙的X层的树脂在热层压时贯穿纤维片材，有时渗出至层压辊侧，导致连续生产性显著恶化。

[0061] 关于本发明的层合体的制造方法，以将PPS纤维片材用作纤维片材的情况为例进行说明，但本发明不解释为限定于该例子。

[0062] (1)聚苯硫醚的聚合方法

[0063] 使硫化钠和二氯苯在N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)等酰胺系极性溶剂中于高温高压下反应。根据需要，也可以含有三卤代苯等共聚成分。添加作为聚合度调整剂的氢氧化钾、羧酸碱金属盐等，于230～280℃进行聚合反应。在聚合后冷却聚合物，将聚合物以水浆料的形式用过滤器过滤后，得到粒状聚合物。添加酰胺系极性溶剂，于30～100℃的温度进行搅拌处理后进行清洗，用离子交换水于30～80℃清洗数次，再用乙酸钙等金属盐水溶液清洗数次后，干燥得到PPS粉末。将该粉粒体在设定为250～350℃的单螺杆挤出机中熔融混炼并以条片形状挤出，用切割机切断成粒料。作为原料的二氯苯优选含有70摩尔％以上的对二氯苯，但为了调整聚苯硫醚的熔点，也可以含有间二氯苯等这样的含有可共聚的硫醚键的单元，只要其小于30摩尔％、优选小于15摩尔％即可。

[0064] (2)双轴取向聚苯硫醚膜的制造

[0065] 将如上操作得到的PPS粒料在减压下干燥后，投入挤出机，所述挤出机的熔融部被加热为250～350℃的温度，优选为270～340℃。将膜制成3层的层合构造时，利用位于喷嘴上部的层合装置以将熔点较低的树脂成为表层的方式导入，接着从T模模具的喷嘴排出，一边在20～70℃的冷却滚筒上施加静电一边使其密合骤冷固化，得到未拉伸的3层层合片材。3层层合片材为X/Y/X的3层构造，对于X层和Y层的层合比而言，如果将两个表面的X层的厚度分别设为x、x’、将形成中间层的Y层的厚度设为y，则Y层的厚度占总体厚度的比例(y/(x+x’+y)×100)优选为40％以上、90％以下的范围，更优选为50％以上、80％以下。

[0066] 接着，双轴拉伸该未拉伸膜，使其双轴取向。作为拉伸方法，可以使用逐次双轴拉伸法(在长度方向上拉伸后，在长度方向的垂直方向上进行拉伸的方法等将各单向拉伸进行组合的拉伸法)、同时双轴拉伸法(在长度方向和长度方向的垂直方向上同时拉伸的方法)、或将二者组合的方法。此处，以使用首先在长度方向、继而在长度方向的垂直方向上进行拉伸的逐次双轴拉伸法为例进行说明。

[0067] 用加热辊组加热未拉伸聚苯硫醚膜后，在长度方向上进行单级或2级以上的多级拉伸，拉伸倍率为2.5～4.1倍，优选为3.0～3.8倍。拉伸温度优选为70～130℃，更优选为80～110℃。之后，利用20～50℃的冷却辊组进行冷却。

[0068] 作为长度方向的垂直方向的拉伸方法，例如，通常利用使用拉幅机的方法。将在长度方向上拉伸后的膜的两端部用布铗把持，导入拉幅机中，进行长度方向的垂直方向的拉伸。拉伸温度优选为70～130℃，更优选为80～110℃。拉伸倍率为2.5～4.1倍，优选为3.0～3.8倍的范围。

[0069] 接着，将该双轴拉伸膜在拉紧状态下进行热处理。热处理温度优选为160～280℃的范围，通过单级或2级以上的多级进行。此时，从热尺寸稳定性的方面考虑，优选于该热处理温度在膜宽度方向上以0～10％的范围进行松弛处理。进行2级热处理时，为了提高膜的平面性、稳定地制膜，优选使第1级的热处理温度为160～220℃的范围、并使第2级的热处理温度为230～280℃的范围这样的高于第1级的温度。热处理后，将膜冷却至室温。

[0070] (3)PPS纤维片材的制造

[0071] 将PPS粒料在减压下干燥后，投入单螺杆型熔融纺丝挤出机，所述挤出机的熔融部被加热为250～350℃的温度，优选为270～340℃。挤出后，以200～5000m/分钟的牵引速度进行制丝，切断为1～50mm的长度，制造未拉伸PPS短纤维。出于使未拉伸丝的纤维直径变细的目的，也可以将未拉伸PPS丝在加热至80～150℃的乙二醇中深冲拉伸3～6倍后使用。同样地，将制丝而得的未拉伸丝在切断前于80～110℃的温度以拉伸倍率2.5～4.5倍进行拉伸，切断为1～50mm的长度，制造经拉伸的PPS短纤维。将得到的未拉伸PPS短纤维和经拉伸的PPS短纤维混合，使未拉伸PPS短纤维比率为10～90％、更优选为20～
80％，将水作为分散液，使用设置有30～500目的抄纸网的抄纸机进行抄纸，得到PPS纤维片材。

[0072] (4)PPS膜与PPS纤维片材的接合

[0073] 使用由经加热的金属辊和硅橡胶辊组成的热层压加工机，以PPS纤维片材密合于双轴取向PPS膜的表面的方式进行重叠热层压，从而使PPS膜与PPS纤维片材贴合。温度优选为220℃以上、265℃以下的范围，更优选为225℃以上、260℃以下。对于加工压力(线压)而言，优选使其在加工温度为220℃以上、250℃以下时大于50kgf/cm且小于100kgf/cm，在加工温度超过250℃且为265℃以下时为10kgf/cm以上、50kgf/cm以下的范围。热层压的加工速度优选为0.5～15m/min的范围，更优选为1～12m/min的范围。

[0074] 实施例

[0075] 物性值的测定方法以及效果的评价方法如下所示。

[0076] (1)树脂的熔点

[0077] 按照JIS K7121-1987，作为差示扫描量热计使用Seiko Instruments Inc.制DSC(RDC220)、作为数据分析装置使用该公司制Disc Session(SSC/5200)进行测定。在铝制托盘上将3mg试样以升温速度20℃/分钟从室温升温至340℃，此时，将观测到的熔融吸热峰的峰温度作为熔点(℃)。

[0078] (2)层合体的厚度

[0079] 使用前端平坦的千分表厚度计(三丰公司制)，在整个面内针对20处进行测定，求出平均值。

[0080] (3)层合体的层合构造及B层的比例

[0081] 用扫描电子显微镜以500倍的倍率观察用切片机切削而得的层合体的截面，拍摄截面的放大图像，使用图像分析仪测定各层的厚度。制造10个试样，进行同样的厚度测定，利用其平均值求出层合体的层合构造(μm)。对于PPS膜层(B层)的比例而言，在PPS膜的两面上层合有纤维片材时，将形成最外层的两个表面的纤维片材层(A层)的厚度分别设为aμm、a’μm，将形成中间层的双轴取向PPS膜层(B层)的厚度设为bμm，通过式(b/(a+a’+b)×100)进行计算。仅在PPS膜的一面上层合有纤维片材时，将纤维片材层(A层)的厚度设为aμm、将双轴取向PPS膜层(B层)的厚度设为bμm，通过式(b/(a+b)×100)进行计算。

[0082] (4)扯裂强度

[0083] 按照JIS K7128(及JIS P8116)，使用轻负荷扯裂试验机(东洋精机公司制、Type-D)进行测定。针对试样的任意两个垂直的方向分别地各测定20次并求出平均值，将该各方向的值平均后求出。切出长63.5mm、宽50mm的长方形作为试样，在短边侧的中央的端部切出与长边平行、长12.7mm的切口，作为扯裂的起点。

[0084] (5)绝缘击穿电压

[0085] 按照JIS C2151，使用交流绝缘击穿试验器(春日电机株式会社制、AC30kV)进行测定。使试样为尺寸25cm×25cm的正方形，使用于23℃、65％RH的环境下进行了调湿的试样，在频率60Hz、升压速度1000V/sec的条件下进行测定。关于使用的电极的形状，作为基座的下电极为φ75mm、高15mm的圆柱形，上电极为φ25mm、高25mm的圆柱形。电极均使用将夹持试样一侧的面以R3mm进行了倒角的电极。

[0086] (6)纤维形状保持

[0087] 用扫描电子显微镜以500倍观察用切片机切削而得的层合体的截面，通过目视确认是否观察到具有下述形状的、形成纤维片材的最外层(与膜的粘合界面的相反侧)的纤维的截面，所述形状为具有独立界面的圆形或椭圆形。针对10个试样的截面进行同样的操作，按照下述基准进行判定。

[0088] 纤维形状保持

[0089] A：确认到5个以上的纤维的截面为圆形或椭圆形的形状。

[0090] B：确认到1个以上、小于5个的纤维的截面为圆形或椭圆形的形状。

[0091] C：完全未确认到纤维的截面为圆形或椭圆形的形状。

[0092] (7)平面性

[0093] 准备尺寸为5m×1m的样品，将四角固定于比样品更大的平板上并进行设置(对四个方向施加张力，以总体不弯折或不松弛的方式设置)，运送至暗室中，从板的横向以一定的照度及照射角照射荧光灯的光。样品面内有凸起、凹陷时，其周围会形成阴影，因此，一边改变照射的方向一边通过目视估测凸起、凹陷的大概形状，以围绕其形状边缘的方式用笔进行标记。由标记圈出的面积的总和计算凸起、凹陷占据面内的比例，按照下述基准判定平面性。

[0094] 平面性

[0095] A：未确认到阴影。

[0096] B：部分(总面积的1成以上、且小于9成)确认到凸起、凹陷。

[0097] C：在整个面上(总面积的9成以上)确认到凸起、凹陷。

[0098] (8)耐损伤性

[0099] 参考JIS K5600-5-4的铅笔硬度试验，使用将前端加工为半球状的φ0.9mm的不锈钢制金属丝代替铅笔，进行试样的表面刮擦试验。装置使用表面性状测定仪(新东科学株式会社制、HEIDON-14D)，金属丝以用针钳夹持的方式进行固定，设置于铅笔用的专用保持件。将试样固定于平滑的玻璃板上，设置于固定位置，调整金属丝的球状前端，使其以倾斜45°的角度接触层合体的表面。在移动长度10mm、移动速度300mm/min的条件下使金属丝往复5次，进行刮擦处理，为了辨别产生的伤痕是否贯穿纤维片材到达膜层，切出和伤痕垂直的方向的截面，然后用扫描电子显微镜观察截面。一边将施加于金属丝的前端的负荷以0g～500g的范围进行变更，一边进行同样的刮擦处理，求出使伤痕到达膜层的最低负荷，基于该负荷按照下述基准判定耐损伤性。需要说明的是，针对层合体的层合有纤维片材的各面分别进行10次测定，将最低负荷较小的面的值用于判定。

[0100] 耐损伤性

[0101] AA：最低负荷为220g以上

[0102] A：最低负荷为200g以上且小于220g

[0103] B：最低负荷为150g以上且小于200g

[0104] C：最低负荷小于150g。

[0105] (9)操作性

[0106] 制造能够调节狭缝间隙的コ字型狭缝台(コ字的一边为4mm，狭缝深度为50mm，图1)，将所有狭缝间隙一律调整为层合体厚度的1.2倍的间隙后，由将折弯为コ字型而成型的层合体插入约20mm时的状态如下所述地判定操作性。狭缝台的原材料为硅钢，表面粗糙度(SRa)为2μm。コ字型的折弯加工使用电动加工机(小田原机械工程株式会社制)进行，具体而言，冲切成12mm×80mm的长方形后，将短边侧以4mm的间隔折成三折。连续实施从冲切到折弯的加工，制造100个试样，评价以下的操作性。

[0107] 操作性

[0108] AA：插入性完全没有问题，可以比较容易地插入。

[0109] A：可以插入，但插入时有少许卡顿，或因硬挺性弱而稍稍压曲。

[0110] B：有时层合体在加工的阶段发生破损、破裂。

[0111] C：插入时层合体卡顿，或因硬挺性弱而容易压曲，插入困难。

[0112] (10)长期耐热性

[0113] 将宽10mm、长250mm的试样放入设定为210℃的温度的热风烘箱中，进行2000小时的加热处理，测定加热处理前后的断裂强度，利用下述式计算强度保持率。按照下述判定基准对其结果进行判定。关于断裂强度，按照JIS-C2151规定的方法，使用TENSILON拉伸试验机，设置宽10mm的样品片，使夹头间长度为100mm，于拉伸速度300mm/min进行拉伸试验。在该条件下测定10次，求出其平均值。

[0114] 强度保持率(％)＝Y/Y0×100

[0115] Y0：加热处理前的断裂强度(MPa)

[0116] Y：加热处理后的断裂强度(MPa)

[0117] 长期耐热性

[0118] A：强度保持率为85％以上

[0119] B：强度保持率为80％以上且小于85％

[0120] C：强度保持率小于80％。

[0121] (11)界面密合性(揉搓试验)

[0122] 使用SCOTT型耐揉磨耗试验仪(东洋精机制)，按照JIS-K-6328实施揉搓试验。试样尺寸为宽10mm、长200mm，于2.5kg负荷下进行测定，求出可以通过目视确认膜与纤维片材的界面处的裂开、断裂为止的次数。按照以下的基准判定界面密合性。

[0123] 界面密合性(揉搓试验)

[0124] AA：100次以上

[0125] A：60次以上且小于100次

[0126] B：30次以上且小于60次

[0127] C：小于30次。

[0128] (12)界面密合性(拉伸试验)

[0129] 按照JIS-C2151规定的方法，使用Instron型拉伸试验机在下述条件下进行测定。

[0130] 测定装置：Orientec(株)制膜强度和伸长率自动测定装置“TENSILON AMF/RTA-100”

[0131] 试样尺寸：宽10mm×长100mm

[0132] 拉伸速度：300mm/分钟

[0133] 测定环境：温度23℃、湿度65％RH

[0134] 分析通过测定得到的应力-应变曲线(S-S曲线)，调查在到达最终的断裂点以前(伸长率小于断裂伸长率的时间点)是否可观察到阶段状的应力降低(应力在伸长率增加2％期间降低5MPa以上那样的变化)的区间，按照下述基准判定界面密合性。

[0135] 界面密合性(拉伸试验)

[0136] A：未观察到阶段状的应力降低

[0137] C：可观察到阶段状的应力降低。

[0138] (参考例1)PPS树脂(PPS-1)的制造

[0139] 在高压釜中装入47％硫氢化钠9.44kg(80摩尔)、96％氢氧化钠3.43kg(82.4摩尔)、N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)13.0kg(131摩尔)、乙酸钠2.86kg(34.9摩尔)、及离子交换水12kg，在常压下一边通氮气一边经3小时缓缓加热至235℃，蒸馏出水17.0kg及NMP0.3kg(3.23摩尔)后，将反应容器冷却至160℃。接着，添加作为主要单体的对二氯苯(p-DCB)11.5kg(78.4摩尔)、作为副成分单体的1，2，4-三氯苯0.007kg(0.04摩尔)，进一步添加NMP 22.2kg(223摩尔)，将反应容器在氮气下密封，一边以400rpm搅拌，一边以0.6℃/分钟的速度从200℃升温至270℃。于270℃经过30分钟后，向体系内经10分钟注入水1.11kg(61.6摩尔)，于270℃进一步反应，持续100分钟。之后，向体系内再次注入水
1.60kg(88.8摩尔)，冷却至240℃后，以0.4℃/分钟的速度冷却至210℃，其后骤冷至室温左右。取出内容物，用32升NMP稀释后，用筛子(80目)过滤分离溶剂和固态物质。将得到的粒子用38升NMP于85℃再次清洗。之后，用67升温水清洗5次，过滤分离，用0.05质量％乙酸钙水溶液70,000g清洗5次，过滤分离。将得到的粒子于60℃热风干燥，于120℃减压干燥20小时，从而得到白色的聚苯硫醚树脂的粉粒体。将该粉粒体在设定为320℃的单螺杆挤出机中熔融混炼并以条片形状挤出，用切割机切断成粒料。得到的PPS树脂的粒料的熔点为280℃。

[0140] (参考例2)间共聚PPS(PPS-2)的制造

[0141] 除了将70.6摩尔对二氯苯作为主要单体、将7.8摩尔间二氯苯及0.04摩尔1，2，4-三氯苯作为副成分单体使用以外，与上述参考例1同样地操作，制造间共聚PPS树脂的粉粒体。将该粉粒体在设定为300℃的单螺杆挤出机中熔融混炼并以条片形状挤出，用切割机切断成粒料。得到的间共聚PPS树脂的粒料的熔点为255℃。

[0142] (参考例3)间共聚PPS(PPS-2)的制造

[0143] 除了将66.6摩尔对二氯苯作为主要单体、将11.8摩尔间二氯苯及0.04摩尔1，2，4-三氯苯作为副成分单体使用以外，与上述参考例1同样地操作，制造间共聚PPS树脂的粉粒体。将该粉粒体在设定为300℃的单螺杆挤出机中熔融混炼并以条片形状挤出，用切割机切断成粒料。得到的间共聚PPS树脂的粒料的熔点为235℃。

[0144] (实施例1)

[0145] (a)双轴取向PPS膜的制膜

[0146] 将参考例1及参考例2中制得的PPS-1及PPS-2的粒料分别于180℃的温度真空干燥3小时后，分别供给至2台挤出机，在熔融状态下导入位于喷嘴上部的层合装置，使形成3层(层合顺序为PPS-2/PPS-1/PPS-2，层合比为1∶4∶1)，接着从T模模具的喷嘴排出，一边在表面温度25℃的流延鼓上施加静电，一边使其密合骤冷固化，得到未拉伸3层层合片材。接着，使得到的层合片材与表面温度95℃的多个加热辊接触并使其行进，在与设于加热辊之后、转速不同的30℃冷却辊之间在长度方向上拉伸3.6倍。使用拉幅机将由此得到的单轴拉伸片材在与长度方向垂直的方向上于100℃的温度拉伸3.7倍，接着，于温度200℃进行第1级热处理，继而于265℃进行第2级热处理，接着，在260℃的松弛处理区域中在横向上进行5％松弛处理后，冷却至室温，接着除去膜边缘，由此，得到厚50μm的间共聚PPS/PPS/间共聚PPS的双轴取向3层层合膜。

[0147] (b)PPS纤维片材的制造

[0148] 将参考例1中制得的PPS-1的粒料于165℃的温度真空干燥5小时后，使用单螺杆型熔融纺丝设备于挤出温度320℃、牵引速度1000m/分钟进行制丝，切断为长6mm，制造纤度为3.0dtex的未拉伸PPS短纤维。同样地，使用单螺杆型熔融纺丝设备于挤出温度320℃、牵引速度1000m/分钟进行制丝，进而于温度95℃以3.2倍的拉伸倍率进行拉伸，制造切断成长6mm、纤度为1.0dtex的经拉伸的PPS短纤维。将得到的未拉伸PPS短纤维和经拉伸的PPS短纤维混合，使未拉伸PPS短纤维比率为40％，以水作为分散液，使用底部设置有150目的抄纸网的手工抄纸机(熊谷理机工业公司制)进行抄纸，得到每单位面积重量为17g/2
m、厚度为25μm的PPS纤维片材。

[0149] (c)PPS膜与PPS纤维片材的接合

[0150] 使用由金属辊和硅橡胶辊组成的热层压加工机，以PPS纤维片材密合于PPS膜的两面的方式进行重叠及热层压，由此使PPS膜与PPS纤维片材贴合，得到厚度为90μm的层合体。层压条件为温度245℃、压力70kgf/cm、速度2m/min。

[0151] (实施例2)

[0152] 除了将层压温度设为260℃以外，与实施例1同样地操作，得到厚度为90μm的层合体。

[0153] (实施例3)

[0154] 除了将层压压力设为30kgf/cm以外，与实施例1同样地操作，得到厚度为90μm的层合体。

[0155] (实施例4)

[0156] (a)双轴取向PPS膜的制膜

[0157] 除了调整挤出机的排出量，使膜的最终厚度为40μm以外，与实施例1同样地操作，得到厚度为40μm的间共聚PPS/PPS/间共聚PPS的双轴取向3层层合膜。

[0158] (b)PPS纤维片材的制造

[0159] 将参考例1中制得的PPS-1的粒料于165℃的温度真空干燥5小时后，使用熔融纺丝设备于挤出温度320℃、牵引速度1000m/分钟进行制丝，之后，在115℃的乙二醇中以4倍的拉伸倍率进行深冲拉伸，切断为长6mm，制造纤度为1.5dtex的未拉伸PPS短纤维。同样地，使用熔融纺丝设备于挤出温度320℃、牵引速度1000m/分钟进行制丝，在115℃的乙二醇中以4倍的拉伸倍率进行深冲拉伸，进而于温度95℃以3.2倍的拉伸倍率进行拉伸后，切断为长6mm，由此制造纤度为0.6dtex的经拉伸的PPS短纤维。将得到的未拉伸PPS短纤维和经拉伸的PPS短纤维混合，使未拉伸PPS短纤维比率为40％，以水作为分散液，使用抄2
纸机进行抄纸，得到每单位面积重量为10g/m、厚度为13μm的PPS纤维片材。

[0160] (c)PPS膜和PPS纤维片材的接合

[0161] 使用本实施例中的(a)、(b)中制得的PPS膜和PPS纤维片材，与实施例1同样地操作，得到厚度为60μm的层合体。

[0162] (实施例5)

[0163] (a)双轴取向PPS膜的制膜

[0164] 对2台挤出机供给原料，使3层层合的构成树脂如下：中间层仅含有PPS-1，两个表层为PPS-1为30质量％、PPS-2为70质量％的混合体，除此以外，与实施例1同样地操作，得到厚度为50μm的3层层合膜。关于膜的熔点，中间层为280℃，两表层为266℃。

[0165] (b)PPS纤维片材的制造

[0166] 与实施例1同样地操作，制造厚度为25μm的PPS纤维片材。

[0167] (c)PPS膜与PPS纤维片材的接合

[0168] 使用本实施例中的(a)、(b)中制得的PPS膜和PPS纤维片材，与实施例1同样地操作，得到厚90μm的层合体。

[0169] (实施例6)

[0170] 在制造双轴取向PPS膜时调整排出量，使膜的最终厚度为100μm，除此以外，与实施例1同样地操作，得到厚140μm的层合体。

[0171] (实施例7)

[0172] (a)双轴取向PPS膜的制膜

[0173] 作为原料，使用参考例3中制得的PPS-3代替PPS-2，进而调整排出量，使膜的最终厚度为45μm，除此以外，与实施例1同样地操作，得到厚度为45μm的3层层合膜。关于膜的熔点，中间层为280℃，两个表层为235℃。

[0174] (b)PPS纤维片材的制造

[0175] 与实施例1同样地操作，制造厚度为25μm的PPS纤维片材。

[0176] (c)PPS膜与PPS纤维片材的接合

[0177] 使用本实施例中的(a)、(b)中制得的PPS膜和PPS纤维片材，将层压温度设为235℃，除此以外，与实施例1同样地操作，得到厚度为85μm的层合体。

[0178] (实施例8)

[0179] 在制造双轴取向PPS膜时进行调整，使PPS-1和PPS-2的层合比为1∶25∶1，除此以外，与实施例1同样地操作，得到厚度为90μm的层合体。

[0180] (实施例9)

[0181] 在制造双轴取向PPS膜时进行调整，使PPS-1和PPS-2的层合比为1∶1∶1，除此以外，与实施例1同样地操作，得到厚度为90μm的层合体。

[0182] (实施例10)

[0183] 除了将层压条件设为温度270℃、压力30kgf/cm以外，与实施例1同样地操作，得到厚度为90μm的层合体。

[0184] (实施例11)

[0185] 制造双轴取向PPS膜时，使拉伸倍率为在长度方向上为3.9倍、在和长度方向垂直的方向上为4.0倍，除此以外，与实施例1同样地操作，得到厚度为90μm的层合体。

[0186] (实施例12)

[0187] (a)双轴取向PPS膜的制膜

[0188] 调整挤出机的排出量，使膜的最终厚度为135μm，进而进行调整使PPS-1和PPS-2的层合比为1∶25∶1，除此以外，与实施例1同样地操作，得到厚度为135μm的间共聚PPS/PPS/间共聚PPS的双轴取向3层层合膜。

[0189] (b)PPS纤维片材的制造

[0190] 将参考例1中制得的PPS-1的粒料于165℃的温度真空干燥5小时后，使用熔融纺丝设备于挤出温度320℃、牵引速度1000m/分钟进行制丝，之后，在115℃的乙二醇中以6倍的拉伸倍率进行深冲拉伸，切断为长6mm，制造纤度为0.7dtex的未拉伸PPS短纤维。同样地，使用熔融纺丝设备于挤出温度320℃、牵引速度1000m/分钟进行制丝，在115℃的乙二醇中以6倍的拉伸倍率进行深冲拉伸，进而于温度95℃以3.3倍的拉伸倍率进行拉伸后，切断为长6mm，由此，制造纤度为0.4dtex的经拉伸的PPS短纤维。将得到的未拉伸PPS短纤维和经拉伸的PPS短纤维混合，使未拉伸PPS短纤维比率为40％，以水作为分散液，使用2
抄纸机进行抄纸，得到每单位面积重量为6g/m、厚度为7μm的PPS纤维片材。

[0191] (c)PPS膜与PPS纤维片材的接合

[0192] 使用本实施例中的(a)、(b)中制得的PPS膜和PPS纤维片材，与实施例1同样地操作，得到厚度为147μm的层合体。

[0193] (实施例13)

[0194] 作为芳香族聚酰胺纤维片材的代表例，准备厚度为50μm的DuPont Teijin Advanced Papers公司的“Nomex”(注册商标)Type410，将其用作纤维片材，除此以外，与实施例1同样地操作，得到厚度为150μm的层合体。

[0195] (实施例14)

[0196] 在实施例1中，在制造PPS纤维片材时将抄纸的每单位面积重量变更为40g/m2，得到厚度为50μm的PPS纤维片材。除了将其用作纤维片材以外，与实施例1同样地操作，得到厚度为150μm的层合体。

[0197] (比较例1)

[0198] 在制造双轴取向PPS膜时，作为原料仅使用PPS-1，制造单层的双轴取向PPS膜，除此以外，与实施例1同样地操作，得到厚度为90μm的层合体。

[0199] (比较例2)

[0200] 除了将层压条件设为温度270℃、压力70kgf/cm以外，与比较例1同样地操作，得到厚度为40μm的层合体。

[0201] (比较例3)

[0202] 进行热层压前，对PPS膜和PPS纤维片材的接合的面实施等离子体处理(处理强2
度650w·min/m)，除此以外，与比较例1同样地操作，得到厚度为90μm的层合体。

[0203] (比较例4)

[0204] 制造双轴取向PPS膜时，作为原料仅使用PPS-1，调整排出量，使膜的最终厚度为10μm，进而，将PPS膜与PPS纤维片材接合时的层压条件设为温度245℃、压力70kgf/cm，除此以外，与实施例4同样地操作，得到厚度为30μm的层合体。

[0205] (比较例5)

[0206] 对2台挤出机供给原料，使双轴取向3层层合PPS膜的构成树脂如下：中间层仅含有PPS-1，两个表层是PPS-1为80质量％、PPS-2为20质量％的混合体，此外，调整排出量，使膜的最终厚度为120μm，除此以外，与实施例6同样地操作，得到厚度为160μm的层合体。关于层合膜的熔点，中间层为280℃，两个表层为275℃。

[0207] (比较例6)

[0208] (a)未拉伸及双轴拉伸PPS膜的制膜

[0209] 将参考例1中制得的PPS-1的粒料于180℃的温度真空干燥3小时后，供给至挤出机，接着从T模模具的喷嘴排出，一边在表面温度25℃的流延鼓上施加静电，一边使其密合骤冷固化，得到厚度为25μm的未拉伸单层PPS膜。

[0210] 另外，通过与上述同样的方法得到450μm的未拉伸单层PPS膜后，利用由辊组组成的纵拉伸装置，将该膜在长度方向上于拉伸温度98℃拉伸3.6倍，继而将膜供给至拉幅机，于拉伸温度98℃在宽度方向上拉伸3.5倍，在265℃、10秒钟的条件下进行热处理，得到2
厚度为50μm的双轴取向PPS膜。针对该双轴取向PPS膜，在两面上施加6000J/m的电晕放电处理。

[0211] (b)PPS纤维片材的制造

[0212] 将在参考例1中制得的PPS-1的粒料于165℃的温度真空干燥5小时后，使用单螺杆型熔融纺丝设备于挤出温度320℃、牵引速度1000m/分钟进行制丝，切断为长6mm，制2
造短纤维。接着，层合该短纤维，在针深度为5mm、针密度为150/cm的条件下进行针刺加工后，于温度240℃进行压延处理，得到厚度为50μm的PPS纤维片材。

[0213] (c)PPS膜和PPS纤维片材的接合

[0214] 将上述得到的未拉伸单层PPS膜、双轴取向PPS膜、PPS纤维片材按照PPS纤维片材/未拉伸单层PPS膜/双轴取向PPS膜/未拉伸单层PPS膜/PPS纤维片材的顺序重合为5层，使用热层压加工机进行热层压，由此使PPS膜和PPS纤维片材贴合，得到厚度为190μm的层合体。层压条件为温度240℃、压力10kgf/cm、速度1m/min。需要说明的是，对于层合体的层合构造，将未拉伸单层PPS膜层及双轴取向PPS膜层的总和作为B层来计算比例。

[0215] (比较例7)

[0216] 作为芳香族聚酰胺纤维片材的代表例，准备厚度为50μm的DuPont Teijin Advanced Papers公司的“Nomex”(注册商标)Type410，将其用作纤维片材，除此以外，与比较例3同样地操作，得到厚度为150μm的层合体。

[0217]

[0218] 产业上的可利用性

[0219] 本发明的层合体可以用作用于电动机、电容器、变压器、电缆、高电压传输变压器等的电绝缘材料纸。

[0220] 附图标记说明

[0221] 1 狭缝间隙

[0222] 2 4mm