1.一种缝合连接的麻纤维编织增强发泡夹层结构复合材料，其特征在于，该复合材料由上下两层面板层与中间的增强结构层构成，面板层与增强结构层之间通过缝合连接，增强结构层由麻纤维编织物骨架和骨架中填充的热塑性发泡塑料复合而成，面板层为汉麻纤维增强聚合物基复合板，所述的缝合连接的麻纤维编织物是以麻绳作为原料，麻绳之间通过交叉排布的方式二维编织得到编织层，多层编织层叠放罗列在一起作为增强结构层的骨架。
2.根据权利要求1所述的缝合连接的麻纤维编织增强发泡夹层结构复合材料，其特征在于，所述麻绳是预先经过深冷脱胶和水洗处理的。
3.根据权利要求1所述的缝合连接的麻纤维编织增强发泡夹层结构复合材料，其特征在于，所述热塑性发泡塑料为聚乳酸、聚丙烯或聚乙烯发泡塑料。
4.一种权利要求1所述的缝合连接的麻纤维编织增强发泡夹层结构复合材料的制备方法，具体步骤如下：
步骤一：将麻纤维进行深冷脱胶、水洗、脱水和烘干得到精干麻，在制绳机上制得直径约1～10mm的麻绳；
步骤二：把底层面板平铺于工作台上，四个限位架在间歇机构的带动下相对的两个限位架相对运动，所述的限位架由限位板和若干个悬臂梁组成，限位板上设有若干个限位孔A，悬臂梁安装于限位孔A两侧，限位孔A和悬臂梁分上下两层排列，上层的悬臂梁之间的距离d小于下层的悬臂梁之间的距离e；限位架在工作台上实现间歇性拆装，装配时悬臂梁之间组合形成预留麻绳孔洞a，组合后限位架置于底层面板之上，上层面板平铺于组合之后的限位架之上，之后对麻绳进行编织，形成交错排布的编织结构的芯层纤维；两预留麻绳孔洞a轴线之间的距离为麻绳线径的1.5～3倍；预留麻绳孔洞a的最大宽度比麻绳线径大5％～
10％；
步骤三：通过缝纫机对面板与芯层纤维进行缝合；缝合之后再通过间歇机构带动限位架分离，得到预制件；经过整型工序如裁剪、修边、增补等工序后得到与模具型腔贴合的缝合预制件，嵌入塑料连接件，再进行预浸处理；
步骤四：将预浸后的预制件置于模具型腔之中，将超临界状态的二氧化碳溶解到聚乳酸当中，得到聚乳酸/二氧化碳均相流体；在100℃～130℃的温度和11MPa～17MPa压力下，将混合之后的流体注入模具型腔中，之后在5～15min时间内对模具型腔减压至常压，再经过降温、固化、脱模等操作之后得到缝合连接的麻纤维编织增强发泡夹层结构复合材料。
5.根据权利要求4所述的缝合连接的麻纤维编织增强发泡夹层结构复合材料的制备方法，其特征在于，交错排布的编织结构有下述的三个编织方案：
方案一为高速高成本方案，每一层上都设置一个携纱器都带动麻绳连续穿过限位架上的预留麻绳孔洞a实现编织，携纱器主运动方向为预留麻绳孔洞轴线方向，进给运动方向为轴线垂直方向；
方案二为中速方案中等成本方案，在相邻的第一层和第二层上设置携纱器带动麻绳连续穿过限位架预留麻绳孔洞a，第一层上携纱器主运动方向为该层预留孔洞轴线方向，进给运动方向为与之垂直方向，第二层主运动方向与进给运动方向与第一层相反，之后通过工作平台带动组合限位架变化两层高度，实现后两层编织；
方案三为低成本，低速方案只有第一层有携纱器，携纱器主运动方向为该层孔洞轴线方向，进给运动方向为与之垂直方向，一层编织完成后组合限位架旋转90°，工作台带动组合限位架下降或上升一层高度进行下一层编织即可得到多层的交错编织结构。
6.根据权利要求4所述的缝合连接的麻纤维编织增强发泡夹层结构复合材料的制备方法，其特征在于，预浸处理具体为：将预制件置于中空干燥箱当中充分干燥之后，之后浸在浓度为1％～3％的马来酸酐溶液和浓度为4％～8％硅烷偶联剂的当中约2～6小时。
7.根据权利要求4所述的缝合连接的麻纤维编织增强发泡夹层结构复合材料的制备方法，其特征在于，缝纫线采用玻璃纤维、芳纶纤维、尼龙纤维、碳纤维、涤纶纤维或聚乙烯纤维线，线径为0.1～0.5mm。
8.根据权利要求7所述的缝合连接的麻纤维编织增强发泡夹层结构复合材料的制备方法，其特征在于，缝纫机针距为3～20mm；缝合的线迹可以采用锁式缝合线迹、高密度直缝、低密度直缝、45°斜缝或45°交叉线迹进行缝合。