AUS MEHREREN LAGEN BESTEHENDE FLEXIBLE SCHWINGUNGSDÄMPFUNGSBAHN SOWIE VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZU IHRER HERSTELLUNG

Aus mehreren Lagen bestehende flexible Schwingungsdampfungsbahn sowie Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf eine aus mehreren Lagen bestehende, flexible Schwingungsdampfungsbahn, aus der flächige Zuschnitte zur Anbringung an die Innenflächen von Formteilen aus Metall herstellbar sind. Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer solchen

Schwingungsdampfungsbahn.

Die in Rede stehende Schwingungsdampfungsbahn ist in zwei verschiedenen Ausführungen bekannt. Die einfachste Ausfuhrung wird als Einschichtelement oder als Einschichtbelag oder als Entdröhnfolie bezeichnet. Diese Schwingungsdampfungsbahn besteht aus einem Bindemittel auf der Basis von Kunststoff und/oder Bitumen, die mit diversen Füllstoffen abgemischt sind. Die Schwingungsdampfungsbahn wird zur Verbesserung der Haftung auf Ihrer Unterseite, dh die die Innenfläche des Formteils kontaktierende Fläche im Einbauzustand mit einem Schmelz- oder Haftkleber mit einem Flächengewicht zwischen 0,01 bis 0,13 kp/m ² beschichtet. Das Gewicht der Schwingungsdampfungsbahn liegt zwischen 2,3 bis 11,0 kp/m ² Für einen modernen Kompakt-PKW benötigt man ca. 9 kp dieser Schwingungsdampfungsbahn. Um ein Verkleben der aus der Schwingungsdampfungsbahn hergestellten Zuschnitte während des Transportes zu verhindern, wird die Oberfläche der einschichtigen Schwingungsdampfungsbahn mit einer dünnen

Antiblockschicht von 0,003 bis 0,03 kp/m ² oder einer Antiblockfolie ausgestattet. Dadurch besteht diese als einschichtig anzusehende Schwingungsdämpfungslage jedoch aus drei Schichten, wobei die aus dem Kunststoff und den Bitumen bestehende Funktionsschicht jedoch mehr als 90 % der Masse, in der Regel sogar mehr als 97,5 % der Masse beinhaltet.

Es sind ferner sogenannte Mehrschichtelemente oder Mehrschichtbeläge mit einem Sandwichaufbau bekannt. Eine solche Schwingungsdämpfüngsbarin weist im allgemeinen das zu dämpfende Metallblech, eine viskoelastische Zwischenschicht und eine Abdeckschicht auf. Es ist dabei bekannt, diese Sandwichelemente aus einer Klebeschicht aus Elastomeren, Klebeharzen, Wachsen und teilweise aus Bitu- men herzustellen. Die Abdeckschicht soll möglichst schubsteif sein und besteht daher bevorzugt aus einer Metallfolie. Dabei werden vorwiegend Aluminiumfolien oder Aluminiumbleche, jedoch auch Stahlbleche eingesetzt. Es ist außerdem bekannt, dass ein duroplastischer Kunststoff, wie Epoxiharz verwendet wird. Es ist auch schon bekannt, eine Folie einzusetzen, die auf der Unterseite eine magneti- sierbare Schicht und auf der Oberseite eine Versteifungsschicht aufweist.

Das Flächengewicht dieser Materialien liegt jedoch bei 4 kp/m ² und mehr. Praxisgerecht sind Flächengewichte zwischen 3 und 7 kp/m ² . Die Mehrschichtelemente nach dem Stand der Technik sind um ein mehrfaches teurer als die Einschichtelemente.

Mehrlagige, einen Sandwichaufbau aufweisende Schwingungsdämpfungsbahnen mit einem Flächengewicht zwischen 0,9 und 1,5 kp/m ² sind im Labor bekannt, die jedoch aufgrund des hohen Preises und der mangelnden Recyclingfähigkeit in der

Praxis nicht eingesetzt werden. Die Recyclingfähigkeit ist aufgrund der unterschiedlichen Materialien in den einzelnen Schichten ein Problem für den Hersteller der Schwingungsdämpfungsbahnen bei seinen internen Abfallaufwendungen und für den Kunden die spätere Wiederverwendung entsprechend einer Verordnung, insbesondere der Altautoverordnung.

Ausgehend von einer mehrschichtigen Schwingungsdampfungsbahn liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, diese Schwingungsdampfungsbahn so zu gestalten, dass insbesondere das Flächengewicht reduziert wird, und dass diese Schwin- gungsdämpfungsbahnen kostengünstiger hergestellt werden können als die bislang bekannten mehrschichtigen Bahnen, wobei jedoch die Dämpfung keinesfalls verschlechtert werden soll. Der Erfindung liegt außerdem die Aufgabe zugrunde, ein kostengünstiges, einfach umzusetzendes Verfahren sowie eine danach arbeitende Vorrichtung aufzuzeigen, um diese mehrlagigen Schwingungsdämpfungsbahnen herzustellen.

Die auf die mehrschichtige Schwingungsdampfungsbahn gerichtete Aufgabe wird gelöst, indem die Schwingungsdampfungsbahn aus mindestens drei Lagen gebildet ist, dass die äußeren Lagen als eine Grundschicht und als eine Versteifungsschicht ausgebildet sind, und dass zwischen der Grundschicht und der Versteifungsschicht eine Entkoppelungsschicht liegt.

Sofern die Schwingungsdampfungsbahn entsprechend ausgelegt ist, beläuft sich nunmehr das Flächengewicht auf maximal 1,5 kp/m ² und ist somit ca. 35 % leichter als die leichtesten heute im Automobilbau eingesetzten Schwingungsdämpfungsbahnen. Durch den erfindungsgemäßen Aufbau wird weiterhin der Bedarf für die Antiblockschicht und für die Klebeschicht deutlich reduziert oder sogar entbehrlich. Da die noch erwähnten Rezepturen auf der Basis von Massenkunststoffen realisiert werden, führt die deutliche Gewichtsreduzierung sogar zu einer Kostenreduzierung dieser bevorzugten Ausführung gegenüber den leichtesten Einschichtfolien bzw. Einschichtelementen. Die Entkoppelungsschicht trägt hauptsächlich zur dämpfenden Funktion bei, da sie zwischen dem Trägerblech und der Versteifungsschicht stark auf Scherung beansprucht wird.

Die in Rede stehenden Schwmgungsdämpfungsbahnen werden zur Innenverkleidung als Antidrönmaterial weiterverarbeitet. Bevorzugte Anwendungsgebiete sind Autokarosserien und Gehäuse von Haushaltsgeschirrspülern. Diese Produkte sind als langlebig anzusehen. Es ist deshalb vorgesehen, dass die Grundschicht, dh die

Schicht, die direkt die Innenfläche des Bauteils oder gegebenenfalls noch über eine Klebeschicht kontaktiert, einen Anteil von mindestens 15 % Bitumen, und/oder Kunststoff, Harzen, Öl und Füllstoffe enthält, und dass der Restanteil aus nicht sortenreinem Recyclingmaterial gebildet ist, beispielsweise das Stanzgitter bei der Ausstanzung der Entdröhnteile. Der Hersteller der Dämpfungsbahnen kann dieses nicht sortenreine Material selbst herstellen oder beziehen, und es wird einer Verwendung zugeführt, sodass entweder ein aufwendiges Trennen oder eine Entsorgung auf einer Sondermülldeponie entfällt. Das nicht sortenreine Recyclingmaterial wird demzufolge noch sinnvoll genutzt. Damit das Flächengewicht der mehrla- gigen Schwingungsdampfungsbahn möglichst gering gehalten wird, der Dämpfungseffekt jedoch optimal ist, sollte das Flächengewicht der Grundschicht im Bereich von 0,63 kp/m ² liegen. Daraus könnte die Dicke der Grundschicht im Be- reich von 0,5 mm abgeleitet werden. Die Grundschicht kann bei Bedarf mit Ferrit gefüllt und magnetisiert werden.

Die Entkopplungsschicht kann einen relativ großen Anteil von Bitumen enthalten. Dieser liegt bevorzugt jedoch zwischen 0 und 30 %. Darüber hinaus enthält sie einen Anteil von 2 bis 8 % von Oppanol, vorzugsweise Oppanol 50 sowie einen Anteil an Pangel der zwischen 2 und 8 % liegt. Die Entkopplungsschicht enthält ferner einen Anteil eines Weichmachers der zwischen 3 und 15 % liegt. Darüber hinaus enthält sie noch Harze, deren Anteile zwischen 1 und 7 % liegen. Der Anteil eines Wachses liegt bevorzugt zwischen 2 und 6 %. Der Anteil eines Antioxidanz sollte kleiner als 2 % sein. Die vorstehenden Anteile ergeben jedoch in ihrer Gesamtheit einen Maximalwert von 100 %, sodass die jeweiligen Anteile entsprechend zu variieren sind. Bevorzugt ist jedoch vorgesehen, dass die vorstehend genannten Anteile unter 100 % liegen, und dass der Restanteil aus einem Kalkfüller gebildet ist.

Es ist ferner vorgesehen, dass die Summe der Anteile von Oppanol und des Weichmachers zwischen 20 und 30 % liegt. Es ist darüber hinaus noch vorgesehen, dass die Summe der Anteile von Bitumen, Oppanol und Pangel zwischen 45 und 50 % des Gesamtanteils liegt. Schließlich ist noch vorgesehen, dass die Summe der Anteile von Weichmachern, Harzen und Wachsen maximal 15 % beträgt. Es ist außerdem vorgesehen, dass die Entkopplungsschicht eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 0,2 mm aufweist.

Die Versteifungsschicht besteht auch aus mehreren Stoffen. In einer bevorzugten

Ausführung ist vorgesehen, dass sie aus einem Glimmer, einem recycelten Polystyrol, einem frischen Polystyrol dh durch Polymerisation hergestelltes Polystyrol, einem Weichmacher, aus Harzen, aus Pangel und einem Antioxidanz besteht. Bevorzugt beträgt der Anteil an Glimmer 15 bis 30 % an frischem Polystyrol 40 bis 70 %, einem Harzanteil von 0 bis 5 %, einem Anteil von Pangel von < 10 % und schließlich noch einem Anteil eines Antioxidanz < 1 %. Das frische Polystyrol kann bis zu 100 % durch Recyclingqualitäten substituiert werden. Bei der letztgenannten Zusammensetzung kann auf einen Weichmacher verzichtet werden. Die Dicke der Versteifungsschicht sollte ein klein wenig geringer sein als die der Grundschicht und beispielsweise im Bereich von 0,40 mm liegen.

Wie bereits ausgeführt, wird die Schwingungsdampfungsbahn besonders für Au- tokarosserien und Gehäusen von Geschirrspülern verwendet. Zur Befestigung ist deshalb vorgesehen, dass die Grundschicht an der der äußeren, der Versteifungsschicht abgewandten Seite mit einer Klebebeschichtung versehen ist. Diese Klebe- beschichtung ist zweckmäßigerweise aus einem Schmelzkleber gebildet, da dann eine Plastifizierung durch Einwirkung von Wärme möglich ist. Außerdem ist vor- teilhaft, dass derartige Kleber keine Lösungsmittel aufweisen. Die Dicke dieser

Klebeschicht sollte im Bereich von 0,02 mm liegen. Die Versteifungsschicht kann zum Schutz dieser Schicht an der äußeren, der Grundschicht abgewandten Seite mit einer Antiblockschicht versehen sein. Die Dicke dieser Antiblockschicht liegt vorzugsweise im Bereich unter 0,02 mm. Durch diese Antiblockschicht wird die Versteifungsschicht vor einer Beschädigung geschützt.

Alternativ kann die Versteifungsschicht auch nach einer anderen Rezeptur hergestellt werden. Dabei wird anstelle von thermoplastischem Polystyrol ein wärmehärtbares Epoxiharz eingesetzt. Diese Ausführung ist 10 % leichter, obwohl die akustischen Eigenschaften als gleichwertig anzusehen sind. Nachteilig sind jedoch die höheren Herstellkosten, da die eingesetzten Materialien kostenintensiver sind, wie bei den zuvor genannten Ausführungen. In einer bevorzugten Ausführung enthält die Versteifungsschicht einen Anteil von Rütapox 0164 in Höhe von 10 bis 20%, einen Anteil von Rütapox VE 5156 IR in Höhe von 15 bis 30 %, einen An- teil von Glimmer in Höhe von 20 bis 40 %, einen Anteil von Glasrovings in Höhe von 5 bis 20 % und einen Anteil von Pangel in Höhe von < 10 %. Die Gesamtsumme kann auch bei dieser Ausführung selbstverständlich nur 100 % betragen, wobei durch Schwankungen innerhalb der angegebenen Werte die Anteile ausgeglichen werden.

Die auf das Verfahren gerichtete Aufgabe wird gelöst, indem zum Herstellen einer mehrschichtigen Schwingungsdampfungsbahn, insbesondere nach Anspruch 1 das zur Herstellung der Schichten benötigte Materialgemisch für jede Schicht der Schwmgungsdämpfungsbahn in einen viskosen Zustand gebracht wird, sodass mittels je einer Förderpumpe durch je eine Leitung hindurch dieses Materialgemisch zu einem Breitverteiler gefördert und daraus je eine flächige Schicht gebildet wird, und dass mittels eines Walzensystems die Schichten zusammengeführt werden.

Durch diesen erfindungsgemäßen Vorschlag ist es nunmehr möglich, dass trotz der unterschiedlichen Viskositäten der Schichten dieser Mehrschichtaufbau hergestellt werden kann, obwohl die Grundschicht und die Versteifungsschicht noch zusätzlich mit abrassiven Füllstoffen gefüllt sind. Die Viskosität der Versteifungsschicht ist außerdem noch höher als die der Entkopplungsschicht. Der Breitverteiler muss so ausgelegt werden, dass eine Anpassung an unterschiedliche Arbeitsbreiten, Rezepturen und Dicken möglich ist.

In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Volumenstrom für die jeweilige Schicht konstant ist. Dadurch werden Änderungen der Temperaturen der Materialgemische, Schwankungen in der Viskosität oder der Dichte in dem Maße ausgeglichen, wie das Fördervolumen über die Antriebe der Förderpumpen bei Druckschwankungen stabil bleibt. Ferner ist vorgesehen, dass durch Änderung der Be- triebsdrehzahl der jeweiligen Förderpumpe die Dicke der jeweiligen Schicht ver- änderbar ist. Die Relation der einzelnen Schichten lässt sich durch die Relation der

Betriebsdrehzahlen der einzelnen Pumpen sicherstellen.

Die auf die Vorrichtung gerichtete Aufgabe wird gelöst, indem der Breitverteiler für die Versteifungsschicht als Breitschlitz gestaltet ist, deren Öffnung auf den Walzenspalt von zwei gegenläufig rotierend antreibbaren Walzen gerichtet ist.

Durch die Breitschlitz wird ein aus der Extrudiertechnik bekanntes und bewährtes Bauteil verwendet. Das viskose Materialgemisch wird durch den Walzenspalt der beiden gegenläufig rotierend antreibbaren Walzen gleichmäßig eingezogen. Es sei noch erwähnt, dass die Öffnung des Breitverteilers so zum Walzenspalt gesetzt wird, dass es nicht zu einer Abkühlung des Materialgemisches kommt.

Die Vorrichtung ist ferner so ausgelegt, dass mittels eines weiteren gegenläufig rotierend antreibbaren Walzenpaares die Entkoppelungsschicht und die Grund- Schicht erzeugbar sind. Mit der in Durchlaufrichtung der Versteifungsschicht gesehen, ersten Walze wird die Entkoppelungsschicht mittels der Rakeleinrichtung erstellt und mit der Entkoppelungsschicht zusammengeführt. Mit der zweiten Walze wird die Grundschicht mittels einer gleichen Rakeleinrichtung gebildet und mit der Entkoppelungsschicht verbunden. Ferner ist die Vorrichtung so ausgelegt, dass der Walze des Walzenpaares für die Grundschicht und der Entkoppelungsschicht jeweils eine Rakeleinrichtung zugeordnet ist, die eine Druckkammer und einen Auslaufschlitz aufweist. Dieser Auslaufschlitz wird in vorteilhafter Weise durch ein einstellbares Rakelmesser begrenzt, sodass der Abstand zwischen der zugehö- rigen Walze des Walzenpaares und der Spitze des Rakelmessers einstellbar ist.

Das Rakelmesser ist auch Teil der Rakeleinrichtung. Die Druckkammer könnte auch als Querverteiler bezeichnet werden, dessen Aufhahmevolumen relativ groß ist. Es entsteht demzufolge im Zusammenwirken mit dem Rakelmesser eine Verdichtungszone in der die Materialien zusammengeführt werden. Die Geometrie der Druckkammer bewirkt eine schmale Kontaktzone, sodass erfindungsgemäß eine

Parallelströmung zur Versteifiingsschicht entsteht. Selbst wenn das Materialgemisch für die Entkoppelungsschicht und für die Grundschicht relativ hoch viskos ist, wird das Materialgemisch unter dem Rakelmesser hindurchtransportiert. Es entsteht zwangsläufig ein Volumenstrom der in Verbindung mit der Geometrie der Rakeleinrichtung eine gleichbleibende Schichtstärke jeder Schicht garantiert.

Schwankungen in der Dicke der Schicht über der Breite der bahnformigen Schicht können über die Einstellschrauben mit denen das Rakelmesser gehalten wird, ausgeglichen werden. Schwankungen im Druck in dem Querverteiler werden über eine federnde Lagerung des Rakels ausgeglichen.

Damit die Versteifiingsschicht an der der Entkoppelungsschicht zugewandten Seite nicht als glattflächig angesehen werden kann, ist vorgesehen, dass die Rauhigkeiten der Walzen des Walzenpaares für die Versteifungsschicht unterschiedlich sind. Dadurch wird eine ausreichende Verbindung zwischen der Versteifungsschicht und der Entkoppelungsschicht erreicht. Es ist ferner vorgesehen, dass in Abhängigkeit von dem viskosen Materialgemisch die Walzen aller Walzenpaare temperaturgesteuert sind. So ist beispielsweise vorgesehen, dass die Walzen des Walzenpaares für die Versteifiingsschicht auf eine Temperatur von ca. 90° C aufheiz- bar sind. Die Walzen des Walzenpaares für die Entkoppelungsschicht und die Grundschicht sind auf Temperaturen von 20° und 40° C aufheizbar. Ferner ist das Walzenpaar für die Entkoppelungsschicht und für die Grundschicht relativ rau. Damit die Schichten ausreichend geführt sind, ist vorgesehen, dass den Walzen- paaren für die zuvor genannten drei Schichten Umlenk- und Kühlwalzen in der

Form zugeordnet sind, dass sinngemäß eine Mehrwalzenkalandereinrichtung gebildet wird. Ferner ist vorgesehen, dass die Durchmesser der Umlenkwalzen größer sind als die Durchmesser der im Durchmesser gleichen Walzen der Walzenpaare für die drei Schichten. So kann beispielsweise der Durchmesser jeder Um- lenkwalze 600 mm und der Durchmesser jeder Walze der Walzenpaare 400 mm betragen.

Anhand der beiliegenden Zeichnungen wird die Erfindung noch näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 den Aufbau der erfindungsgemäßen Schwingungsdampfungsbahn im Aufbau, stark vergrößert;

Figur 2 den Aufbau einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung der Schwingungsdampfungsbahn gemäß der Figur 1 rein schematisch und

Figur 3 die Rakeleinrichtung zur Bildung der Entkoppelungsschicht und der Grundschicht in Schnittdarstellung, stark schematisiert.

Die in der Figur 1 dargestellte Schwingungsdampfungsbahn 10 besteht aus einer

Grundschicht 11, einer Versteifungsschicht 12 und einer dazwischenliegenden Entkoppelungsschicht 13. Diese drei Schichten 11 bis 13 sind als Grundaufbau für die Funktion der Schwingungsdampfungsbahn 10 zu sehen. Die drei Schichten 11 bis 13 bestehen aus den eingangs aufgeführten Materialgemischen. Die Dicke der Grundschicht könnte < 0,6 mm, die Dicke der Entkoppelungsschicht 0,1 bis 0,2 mm und die Dicke der Versteifungsschicht < 0,45 mm betragen, wobei diese Angaben beispielhaft zu sehen sind. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Schwingungsdampfungsbahn 10 mit einer Klebebeschichtung 14 versehen, die mit der Grundschicht 11 an der der Versteifiingsschicht 12 abgewandten Seite verbunden ist. Die Schwmgungsdämpfungsbahn 10 ist außerdem mit einer Antiblockschicht 15 ausgestattet, die mit der Versteifungsschicht 12 an der der Grundschicht 11 abgewandten Seite fest verbunden ist. Das Gewicht der Schwingungsdämp- fungsbahn beträgt bei den zuvor angegebenen Rezepturen ca. 1,47 kp/m ² .

In der Figur 2 ist rein schematisch dargestellt, wie der aus der Grundschicht 11, der Versteifiingsschicht 12 und der Entkoppelungsschicht 13 bestehende Grandaufbau verfahrensmäßig hergestellt werden kann. Dazu wäre eine solche Anlage mit drei Förderpumpen in Form von Zahnradpumpen 16, 17, 18 ausgestattet, um das hoch viskose Materialgemisch für jede der drei Schichten über andeutungsweise dargestellte Leitungen zu einem zugehörigen Breitverteiler 19, 20, 21 zu fördern. Mittels der Zahnradpumpe 16 wird das Material für die Versteifiingsschicht zu dem Breitverteiler 19 gefördert, der als Breitschlitz ausgebildet ist. Die Düsen- Öffnung liegt oberhalb des Walzenspaltes von zwei gegenläufig antreibbaren Walzen 22, 23, könnte jedoch auch seitlich daneben liegen. Mittels der Zahnradpumpe 17 wird das Materialgemisch für die Entkoppelungsschicht zu dem Breitverteiler 20 gefordert, während mittels der Zahnradpumpe 18 das Materialgemisch für die Grundschicht zu dem Breitverteiler 21 gefördert wird. Die Breitverteiler 20, 21 sind als Rakeleinrichtung gemäß der Figur 3 ausgebildet. Der Breitverteiler 20 arbeitet mit der Oberfläche einer Walze 24 zusammen, während der Breitverteiler 21 mit der Oberfläche einer Walze 25 zusammenwirkt. Die Walzen 24 und 25 sind entweder paarweise zueinander oder hintereinander angeordnet. Die beiden Walzen 24, 25 sind ebenfalls gegenläufig antreibbar. Die Walzen 22 bis 25 sind im Durchmesser gleich ausgelegt, beispielsweise auf 400 mm. Die Walze 24 kann beispielsweise auf eine Temperatur von 20°C, die Walze 25 auf eine Temperatur von 40° C eingestellt werden. Die beiden Walzen 22, 23 können beispielsweise auf eine Temperatur von 90° C eingestellt werden. Die äußere, dem Walzenpaar 24, 25 abgewandt liegende Walze 22 hat eine als glattflächig anzusehende Oberfläche, während die dem Walzenpaar 24, 25 zugewandte Walze 23 eine deutlich höhere

Rauigkeit aufweist. Unterhalb der Walzen 22 bis 25 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel drei Umlenk- und Kühlwalzen 26, 27, 28 gelagert, sodass aus den Walzen 22 bis 28 eine Kalandereinrichtung gebildet wird. Die Durchmesser der Umlenkwalzen 26 bis 28 sind um 50 % größer als die der Walzen 22 bis 25. Die Durchmesser betragen beispielsweise 600 mm. Die zusammengeführten Schichten

11 bis 13 werden dann mittels eines Umlaufförderers 29 abtransportiert und diese Schwingungsdampfungsbahn 10 kann dann mittels eines allgemein bekannten Wicklers zu einer Rolle aufgewickelt werden. Alternativ wäre auch eine zickzack- formige Ablage möglich oder eine Inline-Verarbeitung zu Stanzteilen.

Die in der Figur 3 dargestellte, den Walzen 24, 25 zugeordnete Rakeleinrichtung 30 enthält ein kastenartiges Gehäuse 31, in dem sich eine Druckkammer 32 befin- det. An diesem kastenartigen Gehäuse 31 ist ein Rakelmesser 33 verschiebbar geführt. Die Rakeleinrichtung 30 oder nur das Rakelmesser 33 können federnd angeordnet sein, um Druckschwankungen auzugleichen. Die Verstellung erfolgt durch mehrere Stellschrauben 34. Das kastenartige Gehäuse 31 ist mit einem Anschluss 35 versehen, sodass jedes kastenartige Gehäuse 31 mit den Zahnradpumpen 17, 18 über eine Rohr- oder Schlauchleitung leitend verbunden werden kann. Wie die Figur 3 zeigt, begrenzt die Spitze des Rakelmessers 33 die Auslauföff ung für das viskose Materialgemisch. Ferner zeigt die Figur, dass der Abstand der Spitze des Rakelmessers 33 zur Umfangsfläche der jeweiligen Walze 24 oder 25 relativ gering ist, und auf die Dicke der Entkoppelungsschicht 13 oder der Grandschicht 11 einstellbar ist. Die Anordnung ist so getroffen, dass ein Drackaufbau innerhalb der

Druckkammer 32 erfolgt. Durch das Bezugszeichen 36 ist die kleine Temperatureinflusszone, durch das Bezugszeichen 37 ist eine Strömung parallel zur Versteifiingsschicht 12 angedeutet.

Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt. Wesentlich ist, dass die Komponenten der Grundschicht 11, der Versteifungsschicht

12 und der Entkoppelungsschicht 13 so aufeinander abgestimmt sind, dass das Gewicht der Schwingungsdampfungsbahn 10, die auch als Entdröhnbahn bezeichnet werden könnte, möglichst gering ist, sodass sie kostengünstig herstellbar ist.