复合片及复合片的制造方法 |
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| 申请号 | CN201380027291.7 | 申请日 | 2013-04-26 | 公开(公告)号 | CN104334341A | 公开(公告)日 | 2015-02-04 |
| 申请人 | 尤妮佳股份有限公司; | 发明人 | 光野聪; 奥田淳; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种具有弹性层及非弹性层、能够提高透气性的复合片及该复合片的制造方法。复合片(1)的弹性层(11)和非弹性层(12)经由大量接合部(13)相互接合层叠。在弹性层(11)上，形成与接合部(13)重叠并且沿横向方向X延伸的第一凹条部(14)和第一凸条部(15)。第一凸条部(15)的内部由构成弹性层(11)的 纤维 填满。在非弹性层(12)上形成与接合部(13)重叠并且沿纵向方向Y延伸的第二凹条部(16)和第二凸条部(17)。在第二凹条部(16)，弹性层(11)和非弹性层(12)在接合部(13)上 接触 ，在第二凸条部(17)，非弹性层(12)从弹性层(11)分离而在这些片之间形成空隙(18)。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种复合片，所述复合片具有纵向方向及与其正交的横向方向，形成一方的面并且能够沿至少所述横向方向弹性地伸缩的弹性层和形成另一方的面的非弹性层相互接合，其特征在于， |
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| 说明书全文 | 复合片及复合片的制造方法技术领域[0001] 本发明涉及复合片，更详细地说，涉及能够使用于一次性尿布、一次性如厕训练裤、一次性失禁裤、一次性生理裤、一次性吸收垫等穿着物品的复合片及该复合片的制造方法。 背景技术[0002] 以往，含有弹性片和非弹性片的复合片是公知的。例如，专利文献1中，公开了采用了弹性片和非弹性片的复合片的一次性尿布。该一次性尿布在皮肤相对面上采用弹性片，在非皮肤相对面上采用非弹性片。通过在使弹性片伸长了的状态下接合非弹性片，在非弹性片中形成大量褶皱。通过形成褶皱，在尿布和衣物之间形成空隙，实现良好的透气性。 [0003] 以往，含有弹性片和非弹性片的复合片的制造方法是公知的。例如，在专利文献2中，公开了通过具备砧座和喇叭的超声波系统，使作为非弹性片的无纺布层和作为弹性片的弹性基层相互接合来制造复合片的方法。 [0004] 在先技术文献 [0005] 专利文献 [0006] 专利文献1：日本特开2008-148834号公报(JP2008-148834A) [0007] 专利文献2：日本特表2008-526552号公报(JP2008-526552A) 发明内容[0008] 发明要解决的课题 [0009] 根据专利文献1中公开的复合片，弹性片是平坦的。这样的平坦的表面在与穿着者的皮肤相对时，会紧贴穿着者的皮肤，透气性下降。 [0011] 本发明的课题在于提供一种具有弹性层和非弹性层的、能够提高透气性的复合片及该复合片的制造方法。 [0012] 用于解决课题的手段 [0013] 本发明有第一发明和第二发明。 [0014] 第一发明涉及复合片的改良，该改良的复合片具有纵向方向及与其正交的横向方向，且形成一方的表面并且能够至少沿上述横向方向弹性地收缩的弹性层和形成另一方表面的非弹性层相互接合。 [0015] 第一发明的特征在于，在上述复合片中，上述弹性层和上述非弹性层通过分别沿上述纵向方向和上述横向方向分离的大量接合部而相互接合，上述弹性层具有：与上述接合部重叠并且沿上述横向方向延伸的第一凹条部、以及与上述第一凹条部邻接并沿上述横向方向延伸的多个第一凸条部，上述非弹性层具有：与上述接合部重叠并且沿上述纵向方向延伸的第二凹条部、以及与上述第二凹条部邻接并沿上述纵向方向延伸的多个第二凸条部。 [0016] 第二发明涉及复合片的制造方法的改良，该复合片具有：接合弹性层和非弹性层的大量接合部、与上述接合部重叠并且在上述弹性层形成的第一凹条部、与上述第一凹条部邻接的第一凸条部、与上述接合部重叠并且在上述非弹性层形成的第二凹条部、以及沿与上述第一凸条部交叉的方向延伸的第二凸条部。 [0017] 第二发明的特征在于，在上述复合片的制造方法中，包括：通过第一开卷辊传送构成上述弹性层的弹性幅材的工序，经由夹压辊向具有声波喇叭及与其相对的砧座的超声波装置传送上述弹性幅材的工序，通过第二开卷辊向上述超声波装置传送构成上述非弹性层的非弹性幅材的工序，和通过上述超声波装置接合上述弹性幅材和上述非弹性幅材的工序。在上述砧座的圆周面上，设置分别沿旋转方向和轴向方向分离的大量突起，上述弹性幅材与上述圆周面接触而被传送，并且，上述砧座的旋转速度比上述夹压辊的旋转速度快。 [0018] 发明的效果 [0019] 根据本发明的特别是其一个以上的实施方式，在弹性层上形成沿横向方向延伸的第一凸条部和第一凹条部，在非弹性层上形成沿纵向方向延伸的第二凸条部和第二凹条部，所以能够得到平面方向上透气性良好的复合片。附图说明 [0020] 图1是从弹性层一侧观察到的本发明的复合片的立体图，也是将其一部分剖开的图。 [0021] 图2是从非弹性层一侧观察到的复合片的立体图，也是将其一部分剖开的图。 [0022] 图3(a)是沿图2的IIIA-IIIA线剖切的放大端面图。(b)是沿图2的IIIB-IIIB线剖切的放大端面图。 [0023] 图4是沿图2的IV-IV线剖切的放大端面图。 [0024] 图5是图1的V所包围的部分的放大图。 [0025] 图6是采用了复合片的一次性穿着物品的一个例子即一次性尿布的立体图。 [0026] 图7是说明复合片的制造工序的说明图。 [0027] 图8是图7的VIII所包围的部分的放大图。 具体实施方式[0028] 参考图1和图2，复合片1具有纵向方向Y及与其正交的横向方向X，弹性层11和非弹性层12经由大量散布的接合部13相互接合并层叠。接合部13可以通过例如由超声波装置熔接纤维而形成。 [0029] 弹性层11含有弹性纤维，在本实施方式中，由弹性纤维和非弹性纤维形成，能够在横向方向X上弹性地伸缩。即，弹性层11具有使其沿横向方向X伸长100％并从该伸长状态释放后的残余变形在30％以下、优选在20％以下的材质。在图1和图2中，复合片1的弹性层11处于从伸长状态被释放而收缩了的状态。弹性纤维和非弹性纤维可以是相互混合后形成弹性层，也可以是由这些纤维形成各个层、再使其层叠而形成弹性层。 [0030] 弹性纤维可以是仅由热塑性弹性体形成的，也可以是混合热塑性弹性体和其他树脂而形成的。作为热塑性弹性体，可以采用聚苯乙烯类弹性体、聚烯烃类弹性体、聚氨酯类弹性体、聚酰胺类弹性体等公知的材料。作为弹性纤维的形态，可以是单一纤维或复合纤维的任何一种，作为复合纤维，可以采用芯鞘型或并列型。 [0031] 非弹性纤维含有热塑性树脂，特别是优选含有聚烯烃类树脂，可以是聚烯烃类树脂的单一纤维、或者含有多种聚烯烃类树脂的混合纤维的任何一种。另外，可以是芯鞘型纤维、并列型纤维或单一纤维任何一种，并且，这些纤维可以是分割型纤维。作为聚烯烃类树脂，可以采用例如聚乙烯、聚丙烯、乙烯-α烯烃共聚物等。 [0032] 弹性纤维的纤维直径为约5～100μm，优选为约10～40μm，非弹性纤维的纤维直径为约1～40μm，优选为约10～30μm，优选采用非弹性纤维比弹性纤维的纤维直径细的材料。 [0033] 作为非弹性层12，可以采用例如气流成网纤维无纺布、点粘合纤维无纺布(热轧纤维无纺布)、射流喷网纤维无纺布、纺粘纤维无纺布、熔喷纤维无纺布等、根据各种制法制造的纤维无纺布。另外，除了纤维无纺布，也可以采用织布、编织布或树脂薄膜等。 [0034] 参考图1、图3和图5，在弹性层11上，形成与接合部13重叠并且沿横向方向X延伸的大量第一凹条部14、和与第一凹条部14邻接并沿横向方向X延伸的大量第一凸条部15。第一凸条部15主要由构成弹性层11的纤维而隆起。第一凸条部15中的纤维弯曲或卷缩(未图示)，通过这些纤维的伸长，能够使弹性层11整体沿纵向方向Y和横向方向X伸长。特别是在横向方向X上，能够弹性地伸缩。 [0035] 参考图2和图4，在非弹性层12上，形成与接合部13重叠并且沿纵向方向Y延伸的大量第二凹条部16、和与第二凹条部16邻接并沿纵向方向Y延伸的大量第二凸条部17。非弹性层12在使弹性层11沿横向方向X伸长了的状态下经由接合部13接合，并通过解除伸长状态而在非弹性层12上形成沿纵向方向Y延伸的第二凹条部16和第二凸条部17。在第二凹条部16，弹性层11和非弹性层12在接合部13处接触，在第二凸条部17，非弹性层 12从弹性层11分离并在这些片之间形成空隙18。因为非弹性层12实质上是非弹性的、即不会弹性地收缩，所以通过与伸长状态的弹性层11接合，当该伸长状态被解除时，非弹性层12在接合部13之间松弛，形成第二凸条部17。 [0036] 参考图5，沿着向横向方向X延伸的假想线19，接合部13沿横向方向X分离地形成多个，并且假想线19沿纵向方向Y分离地设置多个。在邻接的假想线19上，各个接合部13以绘制所谓的锯齿图案的方式配置，以免在纵向方向Y上重叠。通过这样配置，在弹性层 11上形成沿着假想线19向横向方向X延伸的第一凸条部15。在非弹性层12上形成与假想线19交叉的褶皱，该褶皱成为沿纵向方向Y延伸的第二凸条部17。 [0037] 根据上述的复合片1，弹性层11的第一凸条部15沿横向方向X延伸，非弹性层12的第二凸条部17沿纵向方向Y延伸，所以第一凸条部15和第二凸条部17交叉，能够保证复合片1在纵向方向Y和横向方向X上的柔软性。例如，在第一凸条部15和第二凸条部17都向纵向方向Y延伸的情况下，沿着纵向方向Y容易弯曲，而沿着横向方向X难以弯曲。 但是，通过使这些凸条部15、17沿交叉的方向延伸，在纵向方向Y和横向方向X上都能够弯曲，所以复合片1整体上能够柔软地弯曲。 [0038] 复合片1的质量为约50～200g/m2，优选为约70～120g/m2。质量是依照JIS L1906的5.2而测定的。 [0039] 复合片1的厚度为约1.0～5.0mm，优选为约2.0～3.5mm。厚度是使用株式会社大荣科学精器制造所制造的测厚仪UF-60测定的。在测定中，使用圆形的加压板，加压板面2 积为20cm，测定载荷为0.3kPa。复合片1因为在弹性层11上形成第一凸条部15而在非弹性层12上形成第二凸条部17，所以其厚度增大，能够得到膨松的复合片1。特别是，在弹性层11上形成的第一凸条部15主要由纤维而隆起，所以不易被来自其外侧的压力压扁，即使压扁了，只要从压力中释放就会恢复大小。因此，能够得到膨松且触感好的复合片1。 [0040] 复合片1在横向方向X上的伸长倍率是约1.0～4.0倍，优选为1.2～3.2倍。伸长倍率是通过用测定对象试样伸长状态下的横向方向X上的尺寸除以自然状态下横向方向X上的尺寸而计算出的。伸长状态是指拉伸到复合片1的非弹性层12的褶皱展开、第二凸条部17和第二凹条部16呈大致平坦状态的状态，自然状态是指解除伸长状态并在20℃、60％RH的环境下放置60分钟以上后的状态。 [0041] 复合片1的平面方向透气性为约60～120m3/m2/min，优选为约70～110m3/m2/min。平面方向透气性是用加藤技研株式会社制造的KES-F8透气性试验机测定的。将复合片1切成100mm×100mm作为试样，将空气遮蔽板放在试样上，根据供给排气时通过试样表面的 2 空气的透气阻值来计算出透气度。空气遮蔽板使用的是调整成0.3g/cm 的丙烯酸树脂板。 [0042] 参考图6，上述的复合片1可以使用于作为一次性穿着物品的一个例子的一次性尿布2中。一次性尿布2具有纵向方向y及与其正交的横向方向x，包括：穿着者的皮肤相对面及其相反侧的非皮肤相对面、基底21、以及配置在基底21的皮肤相对面上的吸收结构体29。基底21具有：前腰部区域22、后腰部区域23、以及位于前后腰部区域22、23之间的裆部区域24。通过用间断性地延伸的接缝接合基底21的两侧部25，连结前后腰部区域22、23，形成腰部开口及腿部开口。 [0043] 基底21位于非皮肤相对面，并且包括：划定前后腰部区域22、23及裆部区域24的一部分的伸缩性的前后腰部片26、27，和连结这些前后腰部片26、27并且划定裆部区域24的非伸缩性的裆部片28。在前后腰部片26、27及裆部片28的内侧，配置吸收结构体29。吸收结构体29可以通过例如用液体扩散性片(未图示)来覆盖由绒毛浆和超吸收性聚合物颗粒等的混合构成的吸液性芯而形成。 [0044] 可以采用复合片1作为上述的前后腰部片26、27。在本实施方式中，将复合片1的纵向方向Y配置成与尿布的纵向方向y一致，弹性层11位于皮肤相对面。通过采用复合片1，能够使基底21至少在前后腰部区域22、23处紧贴穿着者。另外，因为在复合片1的弹性层11上形成第一凸条部15和第一凹条部14，所以能够在与穿着者的皮肤之间形成间隙，确保透气性。因为在非弹性层12上形成第二凸条部17和第二凹条部16，所以能够在与衣物之间形成间隙，确保透气性。即，在尿布的皮肤相对面和非皮肤相对面的任何一面上都形成间隙，所以能够保持更良好的透气性。 [0045] 通过使第一凸条部15和第二凸条部17沿相互交叉的方向延伸来保持片整体的柔软性，所以前后腰部片26、27能够顺应穿着者的动作，从而能够预防尿布的偏移。 [0046] 在上述的尿布中，在采用复合片1时，也可以使弹性层11位于非皮肤相对面。在这种情况下，尿布2的皮肤相对面和非皮肤相对面的任何一面上也都形成褶皱，所以也能够保持良好的透气性。 [0047] 因为在尿布2中在前后腰部片26、27上采用复合片1而能够确保透气性，所以能够预防尿布2由于汗等水分而紧贴穿着者的腰部。如果腰部片紧贴在腰部上，则尿布2的穿脱变得困难，而这样能够防患于未然。另外，通过确保透气性，也能够预防尿布2内的闷热，预防穿着者的皮肤产生斑疹等皮肤问题。 [0048] 上述的复合片1能够根据图7所示的方法来制造。复合片1使用形成弹性层11的弹性幅材31和形成非弹性层12的非弹性幅材32作为构成材料。作为弹性幅材31，可以使用例如采用了热塑性聚氨酯弹性体的连续纤维作为弹性纤维、采用了聚丙烯的连续纤维作为非弹性纤维的纤维无纺布。热塑性聚氨酯弹性体的纤维直径为约25μm，聚丙烯的纤维直径为约21μm，热塑性聚氨酯弹性体含有47％(质量比)。 [0050] 齿轮拉伸装置包括：被加热到约80℃的一对第一夹压辊35、被加热到约55℃的一对齿轮辊36、37、和一对第二夹压辊38。第一夹压辊35的速度为约45.5m/min，第二夹压辊38的速度为约54.5m/min。即，弹性幅材31在第一及第二夹压辊35、38之间伸长，同时通过齿轮辊36、37之间，由此，在被加热的同时向机械方向MD被拉伸。拉伸了的弹性幅材31被传送到冷却传送带39并被冷却。冷却传送带39的传送速度为约50.0m/min。 [0051] 经过拉伸加工的弹性幅材31被传送到超声波装置40。超声波装置40包括声波喇叭41和辊状的砧座42。在砧座42的圆周面上，以绘制锯齿图案的方式形成多个突起43。参考图8，在砧座42的圆周面整个区域上形成大量突起43，直径为约0.8mm，高度为约 1.0mm。沿旋转方向R邻接的突起43的间距P1是约6.1mm，沿与其交叉的轴向方向S邻接的突起43的间距P2是约6.0mm。间距是指从一方的突起43的中心到另一方的突起43的中心的尺寸。弹性幅材31以与砧座42的圆周面接触并紧贴的方式被传送。砧座42的旋转速度为约100m/min。 [0052] 在超声波装置40的上游，配置传送弹性幅材31的一对第三夹压辊44，在超声波装置40的下游，配置一对第四夹压辊45。第三夹压辊44的速度为约54.5m/min，第四夹压辊45的速度为约100m/min。弹性幅材31从第三夹压辊44经由超声波装置40向第四夹压辊 45被传送，由于它们的旋转速度的差异，弹性幅材31特别是在第三夹压辊44和砧座42之间在机械方向MD上伸长的同时被传送。当如上所述弹性幅材31在机械方向MD上伸长时，与机械方向MD交叉的方向的尺寸变小，会发生所谓的宽度缩小，而因为在砧座42的圆周面上形成了多个突起43，所以弹性幅材31的纤维能够挂在突起43上而抑制宽度缩小。 [0053] 在与砧座42接触的同时被传送的弹性幅材31上，层叠由第二开卷辊46传送的非弹性幅材32。非弹性幅材32可以采用含有热塑性树脂的纤维无纺布，例如，采用在鞘部采用聚丙烯·聚乙烯共聚物、在芯部采用聚丙烯的芯鞘型的纺粘纤维无纺布。非弹性幅材322 的质量为约28.4g/m，厚度为约0.31mm。第二开卷辊46的速度为约100m/min。 [0054] 层叠的弹性幅材31和非弹性幅材32通过声波喇叭41和砧座42形成接合部13。即，弹性幅材31和非弹性幅材32的热塑性合成树脂通过超声波熔接而互相接合。声波喇叭41设定为频率约20KHz、压力300N/160mm。 [0055] 形成了接合部13的弹性幅材31和非弹性幅材32的层叠体通过第四夹压辊45后，弹性幅材31的伸长状态被解除。当弹性幅材31的伸长状态解除，弹性幅材31向机械方向MD收缩，所以非弹性幅材32在接合部13之间弯曲而形成褶皱，由该褶皱形成沿与机械方向MD交叉的方向延伸的第二凸条部17。在形成了接合部13的部分，非弹性幅材32与弹性幅材31接合，所以其形成第二凹条部16(参考图2和图4)。 [0056] 当弹性幅材31的伸长状态被解除，沿交叉方向宽度缩小的状态也被解除，所以交叉方向的尺寸变大。即，构成弹性幅材31的纤维在机械方向MD上伸长之前，沿机械方向MD和交叉方向无规延伸，而通过在第三及第四夹压辊44、45之间伸长，定向成沿着机械方向MD延伸。由此，弹性幅材31沿机械方向MD延伸，并且在交叉方向上其尺寸减小。当该伸长状态被解除，已定向成机械方向MD的纤维的至少一部分将要恢复原来的状态，从而伸长了的纤维的一部分向厚度方向隆起而变得膨松。隆起而变膨松的部分形成第一凸条部15，而在形成了接合部13的部分由于没有变膨松，所以形成第一凹条部14(参考图1、图3和图5)。通过在弹性幅材31上形成接合部13以及形成膨松的第一凸条部15，在第一凸条部15中纤维变得稀疏，能够使平面方向透气性进一步提高。 [0057] 在表1中，表示在上述的装置中制造的复合片1的其他实施例。实施例1是以上述条件制造的复合片1，实施例2～6表示从实施例1中的设定中改变了制造装置的各设定的情况，表示各个情况中的弹性幅材31的特性以及制造的复合片1的特性。表中的伸长倍率是指与上述说明书段落0024(国际公开)的伸长倍率相对应的伸长倍率。在实施例1～6的任何一个中，都能够得到具有所期望的伸长倍率及平面方向透气性的复合片1。 [0058] 在比较例中，弹性幅材31和非弹性幅材32并非用超声波装置接合，而是用热熔粘接剂接合的。作为热熔粘接剂，采用含聚苯乙烯类弹性体的热熔胶，通过帘式涂布机以5mm2 的喷嘴间距、2g/m 的质量对非弹性幅材32进行涂布。在比较例中是以与实施例1一样的装置设定进行制造的。能够推测与实施例的复合片相比，比较例的复合片的平面方向透气性低且没有形成第一及第二凸条部。另外，虽然在表1中没有记载，但弹性幅材31和非弹性幅材21的接合强度比实施例小，是实施例1的40％左右。 [0059] [0060] 在上述的制造方法中，在砧座42上没有形成突起43的情况下，伸长的弹性幅材31的宽度缩小会很明显。当弹性幅材31出现大幅的宽度缩小时，特别是弹性幅材31的两侧部变厚，与内侧的厚度不均性变大。在接合该弹性幅材31和非弹性幅材32时，在厚的地方，接合强度容易变小，在薄的地方，接合强度容易变大。因此，接合部形成时的接合强度可能会出现参差不齐。但是，在本发明中，在砧座42上形成突起43，能够抑制宽度缩小，所以能够抑制接合部强度的参差不齐。 [0061] 另一方面，为了在弹性幅材31上形成第一凸条部15，弹性幅材31需要一定程度的宽度缩小。因此，在砧座42上设置的突起43并非完全地预防弹性幅材31的宽度缩小，而是将其控制在形成第一凸条部15、且抑制接合部的接合强度的参差不齐的程度。 [0062] 在本实施方式中，接合部13是通过超声波装置40形成的，但也可以通过利用压花加工等的热封而形成。但是，该情况下，在接合部形成时弹性幅材或非弹性幅材整体被加热，所以片容易受热损坏，难以变得膨松。 [0063] 超声波装置40的突起43采用了圆形，但不限定于此，可以采用菱形、椭圆形、矩形2 2 等，其截面面积优选为约0.1～10mm。当截面面积在0.1mm 以下时，接合的面积减小，复合 2 片1的弹性层11和非弹性层12容易剥离。当截面面积在10mm 以上时，在接合部被薄膜化了的情况下，其面积变大，触感变差。突起43的间距P1和P2优选为约1～20mm，若在1mm以下则非弹性层12的第二凸条部17难以形成，若在20mm以上则复合片1的厚度有可能过大。突起43的高度尺寸可以是约0.1～2.0mm，优选为0.2～1.0mm。这是由于通常纤维无纺布的厚度多为0.3～2.0mm以在这些纤维无纺布上切实地形成接合部13。突起43为锯齿图案，但不限于此。为了控制弹性幅材31的交叉方向上的宽度缩小，突起43最好是在砧座42的旋转方向上分离地设置多个。 [0064] 在本实施方式中，弹性幅材31经过齿轮拉伸加工，但这不是必须的构成。但是，通过对含有弹性纤维和非弹性纤维的弹性幅材31进行齿轮拉伸，能够拉伸非弹性纤维，使弹性幅材31(弹性层11)伸长时的杨氏模量降低，从而能够得到柔软的触感。在本实施方式中，齿轮辊36、37的齿轮齿距设置为约1～10mm，优选为约2～6mm。齿轮齿距若在1mm以下，则必须减薄齿轮的齿，幅材可能被齿切断，若在10mm以上，则拉伸倍率降低，伸缩性可能不足。齿轮的啮合深度可以在约0.5mm以上，若比这小，幅材的拉伸可能不足。拉伸加工前后的幅材的拉伸倍率可以是约30～400％，优选为约50～200％。若拉伸倍率在30％以下，幅材不能充分地被拉伸，若在400％以上，则被拉伸的幅材的纤维容易被切断而脱落。 [0065] 以上记载的本发明涉及的公开可以至少归纳为下述事项。 [0066] 第一发明的复合片1具有纵向方向Y及与其正交的横向方向X，形成一方的面并且能够至少沿上述横向方向弹性地伸缩的弹性层11和形成另一方的面的非弹性层12相互接合。 [0067] 第一发明的特征在于，在上述复合片1中，包括以下几点。 [0068] 上述弹性层11和上述非弹性层12通过分别在上述纵向方向Y和上述横向方向X上分离的大量接合部13相互接合。 [0069] 上述弹性层11具有：与上述接合部13重叠并且沿上述横向方向X延伸的第一凹条部14、和与上述第一凹条部14邻接并沿上述横向方向X延伸的多个第一凸条部15。 [0070] 上述非弹性层12具有：与上述接合部13重叠并且沿上述纵向方向Y延伸的第二凹条部16、和与上述第二凹条部16邻接并沿上述纵向方向Y延伸的多个第二凸条部17。 [0071] 上述的第一发明可以包括至少下述的实施方式。 [0072] (1)上述弹性层11和上述非弹性层12分别由含有热塑性树脂的纤维无纺布形成，上述弹性层11和上述非弹性层12在上述接合部13熔接。 [0073] (2)上述弹性层11含有弹性纤维和非弹性纤维。 [0074] (3)上述非弹性层12，在上述第二凸条部17，从上述弹性层11分离而形成空隙18。 [0075] (4)上述弹性层11，在上述第一凸条部15，至少一部分与上述非弹性层12接触。 [0076] (5)上述接合部13沿着沿上述横向方向X延伸的假想线19分离设置，上述假想线19沿上述横向方向X分离设置多个，邻接的上述假想线19上的上述接合部13具有在上述纵向方向Y上相互不重叠的位置关系。 [0077] (6)下述穿着物品的前后腰部区域的至少一方由上述复合片形成，该穿着物品包括穿着者的皮肤相对面及其相反侧的非皮肤相对面、和具有上述前后腰部区域22及裆部区域24的基底21。 [0078] 第二发明涉及复合片1的制造方法，该复合片具有：接合弹性层11及非弹性层12的大量接合部13、与上述接合部13重叠并且在上述弹性层11形成的第一凹条部14、与上述第一凹条部14邻接的第一凸条部15、与上述接合部13重叠并且在上述非弹性层12形成的第二凹条部16、和沿与上述第一凸条部15交叉的方向延伸的第二凸条部17。 [0079] 第二发明的特征在于，在上述复合片1的制造方法中，包括以下几点。 [0080] 包括： [0081] 通过第一开卷辊33传送构成上述弹性层11的弹性幅材31的工序， [0082] 经由夹压辊44向具有声波喇叭41及与其相对的砧座42的超声波装置40传送上述弹性幅材31的工序， [0083] 通过第二开卷辊46向上述超声波装置40传送构成上述非弹性层12的非弹性幅材32的工序， [0084] 通过上述超声波装置40接合上述弹性幅材31和上述非弹性幅材32的工序； [0085] 在上述砧座42的圆周面上，设置分别沿旋转方向及轴方向分离的大量突起43，上述弹性幅材31与上述圆周面接触并被传送，并且，上述砧座42的旋转速度比上述夹压辊44的旋转速度快。 [0086] 上述第二发明可以包括至少以下实施方式。 [0087] (1)上述弹性幅材31在上述砧座42和上述夹压辊44之间，在机械方向MD上伸长，并且，与其伸长前相比，伸长后的弹性幅材31在与上述机械方向MD正交的交叉方向上的尺寸小。 [0088] (2)还包括通过一对齿轮辊36、37对上述弹性幅材31进行拉伸加工的工序，在经过拉伸加工的上述弹性幅材31上形成上述接合部13。 [0090] 附图标记说明 [0091] 1 复合片 [0092] 11 弹性层 [0093] 12 非弹性层 [0094] 13 接合部 [0095] 14 第一凹条部 [0096] 15 第一凸条部 [0097] 16 第二凹条部 [0098] 17 第二凸条部 [0099] 18 空隙 [0100] 31 弹性幅材 [0101] 32 非弹性幅材 [0102] 33 第一开卷辊 [0103] 36 齿轮辊 [0104] 37 齿轮辊 [0105] 40 超声波装置 [0106] 41 声波喇叭 [0107] 42 砧座 [0108] 43 突起 [0109] 44 夹压辊 [0110] 46 第二开卷辊 |
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