树脂层叠板的制造方法 |
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| 申请号 | CN201180005229.9 | 申请日 | 2011-01-04 | 公开(公告)号 | CN102686379B | 公开(公告)日 | 2015-08-12 |
| 申请人 | 京洛株式会社; | 发明人 | 鹫见武彦; 松原礼宗; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种 树脂 层叠板的制造方法，其包括：设置分割形式的一对模具，所述一对模具设置有相对于一方的模具的型腔朝向另一方的模具突起的多个突起体，并准备调整了各自厚度的两张熔融状态的热塑性树脂制片的阶段；将两张熔融状态的热塑性树脂制片以相互隔开规定间隔且向环状修边部的周围伸出的方式 定位 在分割形式的一对模具之间的阶段；在一方的片材和与一方的片材的外表面对置的一方的模具的型腔之间形成 密闭空间 的阶段；从一方的模具侧对所述密闭空间进行吸引，使一方的片材的外表面压抵到一方的模具的型腔上，从而对一方的片材赋形，由此形成凹部的阶段；使一对模具合模，从而将两张熔融状态的热塑性树脂制片的周缘彼此熔敷，并且将形成在一方的片材上的凹部的顶部向另一方片材内表面熔敷的阶段。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种树脂层叠板的制造方法，其特征在于，包括以下阶段： |
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| 说明书全文 | 树脂层叠板的制造方法技术领域[0001] 本发明涉及树脂层叠板的制造方法，更详细而言，涉及确保制造效率及制品品质且同时能够实现充分的轻量化、薄壁化的树脂层叠板的制造方法。 背景技术[0002] 以往开始，作为机动车的内部安装件、建筑材料、物流·包装材料而采用所谓的树脂层叠板。树脂层叠板具有树脂制的表面材料和树脂制的背面材料，在背面材料上设置有前端部与表面材料的内表面对接的凹部。尤其是，对于重视外观的机动车的内部安装件或建筑材料而言，在表面材料的表侧粘贴有无纺布。作为该树脂层叠板的制造方法，以往开始采用了各种各样的方法。第一，采用利用了熔融树脂而通过一体挤出中空成形来进行制造的技术。根据利用这种方法制造出的树脂层叠板，与仅仅在内部具有中空部的双重壁中空结构相比，可以通过连结表面材料和背面材料的凹部，从而能够确保刚性，尤其能够确保对相对于表面材料铅垂方向上的载荷的压缩刚性。 [0003] 第二，如专利文献1那样公开有如下技术，即，在一方为在表面上配置有呈锯齿图案状的多个突起部的辊的一对辊之间，以规定按压力使分别被挤出的两张熔融状态的片材通过，从而在一方的片材上形成凹部，并且同时在使凹部的底面与另一方的片材的内表面对接的状态下将两张片材熔敷，进而在一方的片材的形成有凹部的开口的一侧的面上熔敷其他片材，从而成为对形成有凹部的片材的表侧及背侧分别熔敷有片材的三层结构。 [0004] 第三，如专利文献2那样公开有与第二方法不同的如下技术，即，在为各自的表面上配置有呈锯齿图案状的多个突起部的辊的一对辊之间，以规定按压力使分别被压出的两张熔融状态的片材通过，并在各个片材上形成凹部，并以将各个片材的对应的凹部的底面彼此熔敷的方式将两张片材熔敷，进而在各个片材的相反侧的面上熔敷其他片材，从而成为对片材各自的形成有凹部的开口的一侧的面熔敷片材的四层结构。在如上这样将熔融状态的片材压出而制造树脂层叠板的技术中，存在以下这样的技术问题点。 [0005] 即，技术问题点在于难以在确保制造效率的同时得到强度充分且无方向性的树脂层叠板。更详细而言，作为第一方法至第三方法共同的压出成形所特有的问题，由于片材的压出方向的端部成为开放状态，因此必须进行片材热处理等端面处理，因此相应地需要额外的工序，造成整体的制造效率降低。进而，凹部形成为锯齿状的片材与其他片材的熔敷、或者各自凹部形成为锯齿状的片材彼此的熔敷都不过是利用通过辊在一对辊之间送出且同时通过了辊间时的按压力得以进行，难以确保充分的熔敷时间，由此导致的熔敷不足，因此难以确保作为树脂层叠板的充分强度，从而会引起品质劣化。对于这一点，如果不进行连续的压出成形而进行吹塑成形，则可以避免上述那样的伴随端面处理发生的制造效率的降低及伴随熔敷不足产生的强度不足。专利文献3公开了基于这样的吹塑成形的方法。根据专利文献3，公开了以下技术点，即，使用熔融状态的筒状的型坯，在背面壁上设置前端部与表面壁的内表面对接而熔敷的凹部，并在表面壁的外表面贴附表面安装材料。然而，根据如此使用筒状的型坯而施加吹入压来进行成形的吹塑成形，会引起其他的技术问题点。即，由于使用周向上壁厚均匀的筒状的型坯而施加吹入压来进行成形，因此在实现树脂层叠板充分的轻量化、薄壁化方面成为难点。 [0006] 更详细而言，筒状的型坯通常从型芯间的环状的狭缝被压出，因此其厚度在周向上大致相同，另一方面，在将分割形式的一对模具合模时，由于从模具内的密闭空间施加吹入压，因此型坯的相对于模具的按压力在型坯的整个面上相同，此时，被按压到形成凹部的一方的模具上的型坯因与凹部的深度、开口径相对应的吹塑(blow)比的关系使得型坯被拉伸而产生局部的薄壁部，另一方面，由于在另一方的模具上未形成有凹部，因此不会产生这样的薄壁部。从这一点出发，筒状型坯的厚度必须与一方的模具侧的薄壁部配合地设定，由此在另一方的模具侧会形成额外的厚度的片材。如此，在利用周向的壁厚大致均匀的筒状型坯的情况下，在吹塑成形后具有多个凹部的壁面和未形成有凹部的壁面不可避免地产生厚度的差异，因此无法实现树脂层叠板的充分轻量化、薄壁化。针对这一点，根据专利文献4公开了以下方法，即，使用基于筒状的型坯的两张熔融状态的片材制造下述的热塑性树脂的板状体，该热塑性树脂的板状体在内部具有空洞部且在相互对置的两面上形成有多个凹部，该多个凹部以其底面部相背的方式形成。然而，尤其对于表面外观受到重视的机动车的内部安装件或适用于建筑材料的树脂层叠板而言，由于必须在形成表面的一方的片材上贴附无纺布等装饰材料，因此优选避免在一方的片材上设置形成有凹部的凹部而在表面上形成多个凹部的开口。 [0007] 专利文献1：日本专利第4327275号公报 [0008] 专利文献2：日本专利第4192138号公报 [0009] 专利文献3：日本特开平11-105113号公报 [0010] 专利文献4：日本特开平7-171877号公报 发明内容[0011] 鉴于以上的技术问题点，本发明的目的在于提供一种在确保制造效率及制品品质的同时能够实现充分的轻量化、薄壁化的树脂层叠板的制造方法。 [0012] 用于解决课题的手段 [0013] 为了实现上述课题，本发明的树脂层叠板的制造方法的特征在于，具有以下阶段：设置分割形式的一对模具，所述一对模具设置有相对于一方的模具的型腔朝向另一方的模具突起的多个突起体，并准备调整了各自厚度的两张熔融状态的热塑性树脂制片的阶段； 将两张熔融状态的热塑性树脂制片以相互隔开规定间隔且向环状修边部的周围伸出的方式定位在分割形式的一对模具之间的阶段；在一方的片材和与一方的片材的外表面对置的一方的模具的型腔之间形成密闭空间的阶段；从一方的模具侧对所述密闭空间进行抽吸，使一方的片材的外表面压抵到一方的模具的型腔上，从而对一方的片材赋形而形成凹部的阶段；使一对模具合模，从而将两张熔融状态的热塑性树脂制片的周缘彼此熔敷，将形成在一方的片材上的凹部的顶部向另一方片材内表面熔敷的阶段，由此制造两片材厚度实质上相等的树脂层叠板。 [0014] 根据具有以上结构的树脂层叠板的制造方法，将分别调整了厚度的两张热塑性树脂制片定位于分割形式的模具之间，并在一方的树脂制片材和与其对置的模具的型腔之间形成密闭空间，从而从模具侧对密闭空间内进行吸引，由此，在根据以往的吹塑成形使用圆筒状的型坯并且利用吹入压来赋形成为沿着型腔的形状时，由于仅在一方的模具的型腔上设有多个突起体，因此在具有突起体的型腔侧型坯被较大地拉伸，反之相比之下在不具有突起体的型腔侧型坯未得到拉伸，因此引起在各自壁厚之间产生差异的问题，此时，通过解决这样的问题，能够在确保必要强度的限度下将两张树脂制片材各自的厚度分别薄壁化成最大限度，由此能够确保制造效率及制品品质，且同时能够实现充分的轻量化、薄壁化。另外，通过在所述合模阶段后，从形成在合模后的一对模具内的密闭空间施加吹入压，由此使两张熔融状态的热塑性树脂制片分别压抵于对应的模具的型腔，从而能够对两片材赋形。进一步而言，可以包括将熔融状态的片状的两条型坯以向下方垂下的状态朝向一对分割形式的模具之间挤出的阶段。进一步而言，所述突起体优选在上下方向上彼此隔着规定间隔地在型腔的表面上设置有多列，且各列的突起体的至少一部分在型腔的表面上成为沿着水平方向延伸的带状。另外，所述突起体优选在型腔上配置成锯齿图案状。另外，所述突起体优选具有朝向另一方的模具而前端变细的正六边形的棱锥台形状。此外，所述另一方片材优选是在其外表面上贴附有装饰材料的片材。进而，优选所述吸引阶段具有使沿合模方向移动自如地外嵌于所述一方的模具的周缘的外框朝向所述一方的片材的外表面移动的阶段，由所述一方的片材的外表面、所述外框的内周面及所述一方的模具的型腔构成密闭空间。另外，优选通过使一对模具合模而使各自的修边部彼此抵接，从而将两张熔融状态的热塑性树脂制片的周缘彼此熔敷而形成分型线，并在两张熔融状态的热塑性树脂制片之间形成密闭中空部。 具体实施方式[0015] 以下参照附图详细说明本发明所涉及的树脂层叠板100的制造方法的实施方式。如图1至图3所示，树脂层叠板100包括：表面侧片120A、背面侧片120B、贴合在表面侧片 120A的外表面150上的装饰材料片140，树脂层叠板100是装饰材料片140、表面侧片120A及背面侧片120B这三层构成的层叠结构。需要说明的是，在图1中，为了明确地表示树脂层叠板100的内部结构，省略树脂层叠板100的周端部周围而进行表示。 [0016] 作为表面侧片120A及背面侧片120B各自的厚度(壁厚)及作为车辆用内部安装件100的整体厚度(板厚)根据车辆用内部安装件100的用途而适当确定即可。从轻量性的观点考虑，壁厚为1.5mm以下，优选为1.0mm以下，板厚为15mm以下，优选为10mm以下。背面侧片120B的各自的底部具有多个凹部200，该凹部200与表面侧片120A的粘接有装饰材料片140的外表面150的相反侧的面即内表面170粘接，多个凹部200的深度实质上构成层叠结构板100的厚度。多个凹部200分别以如下方式构成为，即，通过在背面侧片120B的内表面180与表面侧片120A的内表面170之间延伸的肋122而以在内表面侧突出的方式朝向内方形成为前端变细，多个凹部200各自有底，在前端最细部具有对接面240，对接面240与表面侧片120A的内表面170粘接。多个凹部200的个数根据树脂层叠板100的用途适当设定即可，但数量越多，与重量的增加相比，能够得到更高的刚性。 [0017] 如图1所示，多个凹部200分别为背面侧片120B的外表面220上的开口260为正六边形的棱锥台，优选开口260在外表面220上配置成蜂窝状。即，在外表面220上，相邻的开口260的对置的边配置成彼此平行。由此，能够在外表面220上配置最密的多个凹部200。另外，可以配置成在外表面200上使相邻的正六边形的棱锥台形状的开口260的角彼此接近。通过以使开口260的角彼此接近的方式均等配置，从而在制造这样的模具时使切削加工变得容易。对于多个凹部200各自的开口260的大小、凹部200的深度及相邻的凹部200彼此的间隔而言，若开口260的大小越小、凹部200的深度越深、相邻的凹部200彼此的间隔越小，则与作为层叠板100整体的重量相比，越能获得更高的刚性。如图3所示，在表面侧片120A与背面侧片120B之间形成有密闭中空部280，密闭中空部280在层叠结构板100的周端面由背面侧片120B的外周壁闭塞。作为变形例，多个凹部200优选在外表面 220均等地分散配置，但其形状从圆锥形状、圆锥台形状、圆筒形状、棱柱形状、棱锥形状、半球形状等多种形状中适当选择即可。 [0018] 如在后说明的那样，在背面侧片120B通过两个分割形式的模具50对定位在两个分割形式的模具50之间的熔融状态的两张热塑性树脂片P进行合模而得以成形的情况下，能够提供下述的层叠板100，即，根据层叠板100的用途而形成为在表面侧片120A与背面侧片120B之间的期望的位置具有密闭中空部280且成为期望的表面形状，另一方面，对表面侧片120A与背面侧片120B进行熔敷，从而能够使与层叠板100的用途对应的外形或表面形状及内部结构成为期望的形态。尤其是，通过使表面侧片120A及背面侧片120B彼此的周缘面相互熔敷，从而形成分型线PL。接下来，以下对这样的层叠板100的成形装置进行说明。 [0019] 如图4所示，层叠板100的成形装置10具有压出装置12、配置在压出装置12的下方的合模装置14，将从压出装置12挤出的熔融状态的热塑性树脂片P向合模装置14输送，并通过合模装置14对熔融状态的热塑性树脂片P进行成形。在此，分别挤出两张热塑性树脂并输送至合模装置14之前的装置相同，因此仅对一方进行说明，而对另一方标注同样的参考符号并省略其说明。 [0020] 压出装置12为以往已知的类型，所以省略其详细说明，压出装置12具有：附设有料斗16的工作缸18、设置在工作缸18内的旋转件(未图示)、与旋转件连结的液压电动机20、内部与工作缸18连通的蓄存器22、设置在蓄存器22内的活塞24，从料斗16投入的树脂颗粒在工作缸18内通过液压电动机20对旋转件进行的旋转而熔融并混炼，熔融状态的树脂向蓄存器室22移送并积存一定量，然后通过活塞24的驱动朝向T模28输送熔融树脂，通过压出狭缝34而使规定长度的连续的热塑性树脂片P被压出，该热塑性树脂P通过隔开间隔配置的一对辊30被加压且同时朝向下方被送出而垂下至分割模具32之间。由此，如后续详细说明的那样，热塑性树脂片P在上下方向(压出方向)上具有一样的厚度的状态下配置在分割模具32之间。 [0021] 压出装置12的压出能力从成形的树脂成形品大小、防止热塑性树脂片P的压降或缩幅发生的观点考虑而适当选择。更具体而言，从实用的观点考虑，间歇压出中的一次射出的压出量优选为1～10kg，来自压出狭缝34的树脂的压出速度优选为几百kg/小时以上，更优选为700kg/小时以上。另外，从防止热塑性树脂片P的压降或缩幅发生的观点考虑，优选热塑性树脂片P的压出工序尽量短，虽然这依赖于树脂的种类、MFR值、熔融张力值，但通常优选压出工序在40秒以内，更优选在10～20秒以内完成。因此，来自热塑性树脂的压2 出狭缝34的单位面积、每单位时间的压出量优选为50kg/小时cm以上，更优选为150kg/ 2 小时cm以上。 [0022] 通过利用一对辊30的旋转而将夹入于一对辊30之间的热塑性树脂片P向下方送出，从而能够使热塑性树脂片P延伸而实现薄壁化，通过调整被压出的热塑性树脂片P的压出速度和一对辊30将热塑性树脂片P送出的送出速度间的关系，从而能够防止压降或缩幅的发生，因此能够减小对树脂的种类、尤其是MFR值及熔融张力值或每单位时间的压出量的限制。 [0023] 如图4所示，设于T模28上的压出狭缝34铅垂向下配置，从压出狭缝34压出的热塑性树脂片P直接以从压出狭缝34垂下的形态铅垂向下地输送。压出狭缝34通过使其间隔可变，从而能够变更热塑性树脂片P的厚度。 [0024] 以下，对一对辊30进行说明，一对辊30在压出狭缝34的下方以各自的旋转轴相互平行的方式大致水平地配置，一方为旋转驱动辊30A，另一方为被旋转驱动辊30B。更详细而言，如图3所示，一对辊30配置成相对于从压出狭缝34以向下方垂下的形态被压出的热塑性树脂片P呈线对称。 [0025] 各辊的直径及辊的轴向长度与需要成形的热塑性树脂片P的压出速度、片的压出方向长度及宽度、以及树脂的种类等而适当设定即可，如在后说明那样，在一对辊30之间夹入热塑性树脂片P的状态下，从通过辊的旋转而将热塑性树脂片P顺畅地向下方送出的观点考虑，旋转驱动辊30A的直径优选比被旋转驱动辊30B的直径略大。辊的直径优选为50～300mm的范围，在与热塑性树脂片P的接触中，辊的曲率过大或过小都会成为热塑性树脂片P向辊卷绕这一不良情况的原因。另一方面，合模装置14与压出装置12同样为以往已知的类型，因此省略其详细说明，但合模装置14具有分割成两部分这种形式的模具32A、B和使模具32A、B沿着相对于熔融状态的热塑性树脂片P的供给方向大致正交的方向在开位置与闭位置之间移动的模具驱动装置。 [0026] 如图4所示，分割成两部分这种形式的模具32A、B以使型腔116对置的状态配置，且各个型腔116沿着大致铅垂方向配置。在各个型腔116的表面设置有突起体119，该突起体119与根据熔融状态的热塑性树脂片P成形的成形品的外形及表面形状相对应。更详细而言，在成型背面侧片120B的一方的模具32A的型腔116A的表面上，以在背面侧片120B的外表面上形成凹部200的方式形成有与凹部200为互补形状的突起体119，该突起体119朝向另一方的模具32B的型腔116B突出。作为多个突起体119的型腔116A的表面上的配置，其在上下方向上彼此隔开规定间隔而在型腔116A的表面上排列设置有多个，且各列的突起体119可以在型腔116A的表面上成为在整个水平方向上延伸的带状。由此，凹部200形成作为凹槽。另外，多个突起体119也可以在型腔116A的表面上配置成锯齿图案状。 [0027] 在分割成两部分这种形式的模具32A、B中，分别在型腔116周围形成有修边部118，该修边部118在型腔116周围形成为环状，且朝向对置的模具32A、B突出。由此，在将分割成两部分这种形式的模具32A、B合模时，各修边部118的前端部抵接，两张熔融状态的热塑性树脂片P1、P2以在其周缘形成分型线PL的方式被熔敷，且形成闭塞中空部的外周壁。 [0028] 型框33A以密封状态能够滑动地外嵌于模具32A的外周部，通过未图示的型框移动装置，型框33A能够相对于模具32A相对移动。更详细而言，型框33A通过相对于模具32A朝向模具32B突出，从而能够与配置在模具32A、B间的热塑性树脂片P1的侧面抵接。 [0029] 模具驱动装置为与以往同样的装置，省略其说明，分割成两部分这种形式的模具32A、B分别通过模具驱动装置驱动，并且形成为如下方式，即，在开模位置时在两个分割模具32A、B之间能够配置两张熔融状态的热塑性树脂片P，在闭模位置时两个分割模具32A、B的修边部118抵接，通过使环状的修边部118相互抵接，从而在两个分割模具32A、B内形成密闭空间。对于各模具32A、B从开模位置向闭模位置的移动而言，闭模位置即修边部118彼此相互抵接的位置为在两张熔融状态的热塑性树脂片P1、P2之间各模具32A、B距两热塑性树脂片P1、P2为等距离的位置，各模具32A、B通过模具驱动装置被驱动而朝向该位置移动。需要说明的是，一方的热塑性树脂片P1用的压出装置及一对辊与另一方的热塑性树脂片P2用的压出装置及一对辊相对于该闭位置对称配置。 [0030] 如图6所示，在分割模具32A的内部设置有真空吸引室80，真空吸引室80经由吸引孔82与型腔116A连通，通过从真空吸引室80经由吸引孔82进行吸引，从而朝向型腔116A吸附热塑性树脂片P1，由此赋形出沿着型腔116A的外表面的形状。更详细而言，通过设置在型腔116A的外表面的突起体119，从而在背面侧片120B的材料即热塑性树脂片P1的外表面117形成凹部200。另一方面，在分割模具32B上设置有吹气销(未图示)，从而能够从模具32A、B合模时通过两模具形成的密闭空间内施加吹入压。 [0031] 表面侧片120A及背面侧片120B的材料即热塑性树脂片P1、P2由利用聚乙烯、聚丙烯等烃系树脂或非晶性树脂等形成的片材构成。更详细而言，从防止因压降、缩幅等而产生壁厚的不均这一观点考虑，热塑性树脂片P1、P2优选使用熔融张力高的树脂材料，另一方面，为了使对模具的转印性、追随性良好，从而优选使用流动性高的树脂材料。 [0032] 更具体而言，更具体而言，可使用下述物质来形成，即，作为乙烯、丙烯、丁烯、异戊二烯戊烯(isoprene pentene)、甲基戊烯等烯烃类的单独聚合物或共聚物的聚烯烃(例如聚丙烯、高密度聚乙烯)且230℃下的MFR(以JIS K-7210为基准在试验温度230℃、实验载荷2.16kg下测定)为3.0g/10分钟以下、更优选0.3～1.5g/10分钟的物质，或丙烯腈·丁二烯·苯乙烯共聚物、聚苯乙烯、高冲击聚苯乙烯(HIPS树脂)、丙烯腈·苯乙烯共聚物(AS树脂)等非晶性树脂且200℃下的MFR(以JIS K-7210为基准在试验温度200℃、试验载荷2.16kg下测定)为3.0～60g/10分钟、更优选为30～50g/10分钟并且230℃下的熔融张力(表示使用株式会社东洋精机制作所制造的熔融张力测定器，以余热温度230℃、压出速度5.7mm/分钟从直径2.095mm、长度8mm的孔口压出股束(strand)，并将该股束向直径50mm的辊以卷取速度100rpm进行卷取时的张力)为50mN以上、更优选120mN以上的物质。 [0033] 另外，为了防止因冲击而在热塑性树脂片P1、P2上产生割裂，优选在小于30wt％、更优选小于15wt％的范围内添加加氢苯乙烯系热塑性弹性体。具体而言，作为氢化苯乙烯系热塑性弹性体，优选苯乙烯-乙烯·丁烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯·丙烯-苯乙烯嵌段共聚物、氢化苯乙烯-丁二烯橡胶及其混合物，并且苯乙烯含量小于30wt％、优选小于20wt％，230℃下的MFR(以JIS K-7210为基准在试验温度230℃、试验载荷2.16kg下测定)为1.0～10g/10分钟、优选为5.0g/10分钟以下且1.0g/10分钟以上。进而，在热塑性树脂片P1、P2中也可以含有添加剂，作为其添加剂可以举出二氧化硅、云母、滑石、碳酸钙、玻璃纤维、碳纤维等无机填料以及增塑剂、稳定剂、着色剂、抗静电剂、阻燃剂、发泡剂等。具体而言，将二氧化硅、云母、玻璃纤维等向成形树脂添加50wt％以下、优选30～40wt％。 [0034] 在作为表面侧片120A的材料的热塑性树脂片P2的表面上设置有装饰材料片140的情况下，构成装饰材料片140的目的在于提高外观性、装饰性且对与成形品接触的物品(例如，在货物底板盖板的情况下为载置于盖板上表面的物品等)提供保护。装饰材料片140的材质可以适用纤维表皮材料、片状表皮材料、膜状表皮材料等。作为所述纤维表皮材料的原材料可以举出聚酯、聚丙烯、聚酰胺、聚氨基甲酸酯、丙烯、维尼纶等合成纤维、醋酸酯、人造丝等半合成纤维、粘胶纤维、铜氨纤维等再生纤维、绵、麻、羊毛、绢等天然纤维或它们的混合纤维。 [0035] 在它们之中，从触感、耐久性及成形性的观点考虑优选聚丙烯或聚酯，更优选聚酯。在纤维表皮材料中使用的线优选将下述材料组合使用，即，例如，聚酯：(3～5)但尼尔(denier)×(50～100)mm等的纤度为3～15但尼尔、纤维长度为2～5英寸左右的人造纤维的纺织线；将细且柔软的纤丝结成束后的聚酯：约150～1000但尼尔/30～200纤丝＝约5但尼尔×30～200根等的多纤丝、或聚酯：400～800但尼尔/1纤丝等的粗物·纤丝。 [0036] 作为装饰材料片140的组织可以举出无纺布、织物、编织物、使它们起毛得到的布料等。需要说明的是，作为织物除了纺织组织为纵线而横线依次上下交叠的平组织以外，还包括跳过几根线而交叠的各种变化纺织。在它们之中，由于没有对于延伸的方向性，因此容易成形为立体形状，且表面的触感、手感良好，因此优选为无纺布。在此，无纺布是指使纤维平行或交替重叠累积或随机散布而形成网，然后将成网后的纤维接合而构成的布状品。在它们之中，从成形品的立体形状再现性及外观特性的观点考虑，优选为通过针刺法(needle punch)制造的无纺布。另外，通过针刺法得到的无纺布与织物相比强度小而伸度大，相对于任意方向的变形程度大，因此为了提高作为无纺布的强度并实现尺寸的稳定化，优选预先在织布上附着粘合剂或利用重织针(重ね針)对网和无纺布进行针刺。考虑上述情况，装饰材料片140优选为聚丙烯无纺布或聚酯无纺布。在这种情况下，装饰材料片140本身为热可塑性，因此通过在剥离回收后进行加热而使其变形，从而也能够用于其他用途。例如在使主体树脂层由聚丙烯构成，并使装饰材料片140由聚丙烯无纺布构成时，成形品的主体树脂层和装饰材料片140为相同原材料，因此容易进行再利用。 [0037] 另一方面，在装饰材料片140为聚酯无纺布时，由聚丙烯构成的主体树脂层和纤维表皮材料的熔点不同，因此在成形品上粘接装饰材料片140时，能够抑制因热而变质或变形以及无法粘接到正确位置等不良情况的产生。另外，在这种情况下，具有优良的成形性、刚性、外观及耐久性。另外，从立体形状再现性及成形性的观点考虑，装饰材料片140的2 拉伸强度优选为15kg/cm以上，拉伸度优选为30％以上。需要说明的是，所述拉伸强度及拉伸度的值是在温度20℃下以JIS-K-7113为基准测定得到的值。作为片状表皮材料、膜状表皮材料可以使用热可塑性弹性体、压花加工得到的树脂层、外表面附着有印刷层的树脂层、合成皮革、防滑用网形状的表皮层等。 [0038] 以下参照附图说明利用了具有以上结构的层叠板100的成形装置10的层叠板100的制造方法。首先，在图4中，将熔融混炼后的热塑性树脂在蓄存器22内积存规定量，并从设于T模28上的具有规定间隔的压出狭缝34以每单位时间压出规定压出量的方式将积存的热塑性树脂间歇性地压出，由此热塑性树脂膨胀，并以呈熔融状态的片状且向下方垂下的方式按照规定的厚度在规定压出速度下被压出。 [0039] 接下来，使一对辊30移动到开模位置，使配置于压出狭缝34的下方的一对辊30彼此的间隔扩大至比热塑性树脂片P的厚度宽，从而使向下方压出的熔融状态的热塑性树脂片P的最下部顺利地供给到一对辊30间。需要说明的是，使辊30彼此的间隔扩大到比热塑性树脂片P的厚度宽的时刻也可以不是在压出开始之后，而是在每一次射出中的二次成形结束的时刻。接下来，使一对辊30彼此相互接近而向闭位置移动，使一对辊30彼此的间隔变窄而夹入热塑性树脂片P，通过辊的旋转将热塑性树脂片P向下方送出。接下来，如图4所示，将在压出方向上形成为一样厚度的热塑性树脂片P配置在位于一对辊30的下方的分割模具32A、B之间。由此，热塑性树脂片P在修边部118的周围以伸出的方式被定位。对两张热塑性树脂片P1、P2分别进行以上的工序，使表面侧片120A的材料即热塑性树脂片P2与背面侧片120B的材料即热塑性树脂片P1以相互隔开间隔的状态配置在分割模具 32A、B之间。在这种情况下，对于两张热塑性树脂片P1、P2而言，能够分别相互独立地通过调整压出狭缝34的间隔或一对辊30的旋转速度来调整其配置在分割模具32A、B间时的厚度。 [0040] 更详细而言，对于背面侧片120B的材料即热塑性树脂片P1而言，由于形成有多个凹部200，因此在成形时沿着模具型腔的突起体而被拉伸，与未设置凹部200的表面侧片120A的材料即热塑性树脂片P2相比存在薄壁化的倾向，如后续说明的那样，在通过将分割模具32A、B合模而对背面侧片120B和表面侧片120A进行熔敷来完成层叠板100时，能够以使背面侧片120B的厚度和表面侧片120A的厚度实质相等的方式，将背面侧片120B的材料即热塑性树脂片P1预先形成得厚，将热塑性树脂片P1预先形成得厚是通过例如使压出狭缝34A的间隔比压出狭缝34B的间隔宽来实现的。接下来，如图5所示，相对于模具32A，使型框33A朝向背面侧片120B的材料即热塑性树脂片P1移动到与面对模具32A的热塑性树脂片P1的外表面117相接的位置。需要说明的是，装饰材料片14只要适当地保持在模具上方且沿着型腔面预先垂下即可。该装饰材料片14的配置时刻在模具32合模前进行即可。 [0041] 接下来，如图5及图6所示，通过由模具32A的型腔116A、型框33A的内周面102及与模具32A对置的热塑性树脂片P1的外表面117构成的第一密闭空间84并且从真空吸引室80经由吸引孔82进行吸引，由此，使热塑性树脂片P1压抵于型腔116A，从而将热塑性树脂片P1赋形成为沿着型腔116A的凹凸表面的形状。由此，在背面侧片120B形成多个凹部200。 [0042] 接下来，如图7所示，以与热塑性树脂片P1的外表面117抵接的型框33A被直接保持在原位的状态对热塑性树脂片P1进行吸引保持，且同时使两模具32A、B向相互接近的方向移动直到各自的环状的修边部118A、B彼此抵接。在这种情况下，在修边部118A、B彼此的合模方向的抵接位置在彼此分离的两张热塑性树脂片P1、P2之间的情况下，如图7所示，通过使修边部118A、B彼此抵接，从而两张热塑性树脂片P1、P2的各自的周缘部彼此被熔敷固定，且同时形成在背面侧片120B的表面上的多个凹部200的对接面240熔敷在表面侧片120A的内表面上。由此，在背面侧片120B与表面侧片120A之间形成密闭中空部280。接下来，如图8所示，使分割模具32A、B开模并将成形后的层叠板100取出，并且切断修边部118A、B的外侧的毛边部分B，由此完成成形。 [0043] 如以上这样，通过在每次间歇性地压出熔融状态的热塑性树脂片P时重复以上的工序，从而能够接连不断地形成片状的层叠板100，能够通过压出成形间歇性地将热塑性树脂作为熔融状态的热塑性树脂片P压出，并使用模具将通过真空成形或压空成形压出的热塑性树脂片P赋形成为规定的形状。 [0044] 根据制造具有以上结构的树脂层叠板100的制造方法，在以往技术中例如使用圆筒状的型坯的吹塑成形那样难以调整圆筒状型坯的圆周方向的壁厚的情况下，若在模具的合模后向型坯内施加吹入压，能够消除对应于吹塑比成形后的片材的厚度产生局部薄壁化的问题。即，在将各自独立地调整了厚度的两张热塑性树脂制片定位在分割形式的模具32A、B之间后，并在一方的树脂制片材与和其对置的模具的型腔116之间形成时，通过从模具侧对密闭空间内进行吸引，从而能够与热塑性树脂片分别沿着型腔形状拉伸的程度相对应地在确保必要的强度及成形性的限度下将两张树脂制片材各自的厚度分别减薄到最大限度，由此能够确保制造效率及制品品质，且同时能够实现充分的轻量化、薄壁化。 [0045] 以上，对本发明的实施方式详细地进行了说明，但在不脱离本发明的范围内，本领域技术人员可以进行各种修正或变更。例如，在本实施方式中，对通过在分割模具合模前进行吸引来赋形的结构进行了说明，但不局限于此，例如也可以根据对片材的表面赋形而成的图案的式样在分割模具合模后施加吹入压，或者也可以通过由模具32A和模具32B在内部形成的第二密闭空间86对热塑性树脂片P1、P2进行加压，且同时通过第一密闭空间84从模具32A侧持续吸引热塑性树脂片P1。 [0046] 另外，在本实施方式中，虽然说明了利用被压出的熔融状态的片状型坯而直接赋形·成形而成的层叠板100的结构，但并不局限于此，只要能够实现赋形·成形所必要的熔融状态，则也可以暂时进行压出成形，并将冷却后的热塑性树脂制片再次加热而利用成为熔融状态的材料进行赋形·成形。 [0047] 进一步而言，在本实施方式中，虽然对表面侧片120A配置在一对模具之间时被保持在模具上方且沿着型腔面垂下的结构进行了说明，但并不局限于此，也可以在例如由模具B吸引装饰材料片140而使其配置在型腔116B内的状态下对模具进行合模，还可以在表面侧片120A上预先粘接有装饰材料片140的状态下进行配置。 [0048] 作为本发明所涉及的树脂层叠板的实施方式，以下以用于机动车用的货架板(deck board)的辅助板的情况为例进行说明。图9是详细表示作为树脂层叠板的车辆用内部安装件100的外周壁周围的局部剖视图。如图9所示，在表面侧表皮材料片120A与背面侧表皮材料片120B之间形成有密闭中空部280，该密闭中空部280由背面侧表皮材料片120B的内表面180、表面侧表皮材料片120A的内表面170及肋122的外表面构成，密闭中空部280在层叠结构板100的周端面由背面侧表皮材料片120B的外周壁被闭塞。 [0049] 如图9(A)所示，装饰材料片14及表面侧表皮材料片120A各自具有周缘部向一侧弯曲得到的檐290，背面侧表皮材料片120B具有其周缘部向一侧弯曲得到的檐292，装饰材料片14及表面侧表皮材料片120A的各自的檐290的朝向一侧的端周面294和背面侧表皮材料片120B的檐292的朝向一侧的端周面296对接，由此构成外周壁的外周面。从而，在外周壁的外周面通过装饰材料片14的外周面和背面侧表皮材料片120B的外周面构成的情况下，在对接部形成有在外周面上沿周向延伸的分型线，但装饰材料片14的外周面与背面侧表皮材料片120B的外周面连续且平滑地相连而成。根据这样的结构，在装饰材料片14的外周面与背面侧表皮材料片120B的外周面的交界线即分型线上不存在接缝或高低差，能够维持外观上的美观。 [0050] 如图9(B)所示，作为变形例可以构成为如下方式，即，与图9(A)同样也使装饰材料片14及表面侧表皮材料片120A各自具有周缘部向一侧弯曲得到的檐290，而背面侧表皮材料片120B为包括其周缘部的平板状，装饰材料片14及表面侧表皮材料片120A各自的檐290的朝向一侧的端周面294与背面侧表皮材料片120B的内表面180对接，由此构成外周壁的外周面。 [0051] 如图9(C)所示，作为又一变形例可以构成为如下方式，即，装饰材料片14及表面侧表皮材料片120A分别为包括其周缘部的平板状，而背面侧表皮材料片120B与图9(A)同样也具有周缘部向一侧弯曲得到的檐292，通过将表面侧表皮材料片120A的内表面170与背面侧表皮材料片120B的檐292的朝向一侧的端周面296对接，从而构成外周壁的外周面。尤其是，根据图9(B)，在以装饰材料14向车辆室内露出的方式将车辆用内部安装件100装入凹部时，与图9(A)及图9(C)相比，分型线形成在较深的位置，难以观察到，因此从外观上美观的观点考虑更为有利。以下对于具有以上结构的车辆用内部安装件100说明其作用。 [0052] 图10表示将车辆用内部安装件100安装在机动车的货架板300上的状态，图11是这种用途的车辆用内部安装件100的立体图。车辆用内部安装件100从上方覆盖后座306与货架板300之间的空区308，从而作为遮挡板得以利用，所述后座306由缓冲座302和设置成相对于缓冲座302能够倾斜动作的背座304构成。更具体而言，车辆用内部安装件100在由凹槽形成的铰链轴朝向车辆的宽度方向的状态下配置在后座306与货架板300之间。 [0053] 通常情况下，在利用例如螺纹紧固等将车辆用内部安装件100的固定部固定在货架板300的凹部312上的状态下，当经由铰链部314使可动部316相对于固定部310转动，并使可动部316的前端靠在背座304的背面318而将背座304向前方压倒时，可动部316经由铰链部314向前方转动，从而载置到设置在背座304的背面318的凹部320上。由此，在车辆用内部安装件100的装饰材料片14配置成从车辆室内露出的状态下，车辆用内部安装件100作为空区308的遮挡板发挥功能，且背座304的背面318、车辆用内部安装件100的装饰材料片14的外表面及货架板300的上表面成为同一面，由此能够在车辆的前后方向上搭载长条物品例如滑雪用具。 [0054] 此时，通过适当调整凹部的深度，不会在装饰材料片14的外表面与货架板300的上表面或与背座304的背面318之间产生高低差，能够将车辆用内部安装件100安装于货架板300的凹部312及背座304的凹部320，且不会因搭载于装饰材料片14的外表面的货物的重量而发生挠曲或因车辆行驶时的振动而变形，从而能够保持强度。这样的车辆用内部安装件100可以通过所谓的一体成形来成形，也可以分开成形。 [0055] 在为前者的情况下，也可以通过分割成两部分这种形式的模具合模而对定位在分割成两部分这种形式的模具之间的熔融状态的热塑性树脂片P进行成形。更具体而言，适宜具有下述阶段：设置在型腔上设有一方的模具朝向另一方的模具突起的多个突起体的分割形式的一对模具的阶段；使一方为背面侧表皮材料片120的材料而另一方为表面侧表皮材料片120A的材料的两张熔融状态的热塑性树脂制片以彼此隔开规定间隔的方式伸出到配置成环状的熔接部形成部的周围，以这种形态将所述热塑性树脂制片定位在分割形式的一对模具之间的阶段；在作为背面侧表皮材料片120的材料的一方的片材与和一方的片材的外表面对置的一方的模具的型腔之间形成密闭空间的阶段；从一方的模具侧对密闭空间进行吸引，使一方的片材的外表面向一方的模具的型腔压抵，从而对一方的片材赋形而形成凹部的阶段；使一对模具合模，将两张熔融状态的热塑性树脂制片的周缘彼此及形成在一方的片材上的凹部的顶部分别熔敷到另一方的片材的内表面上的阶段。此时，装饰材料片14只要例如以吸引形式预先保持在与表面表皮材料片材120A的材料即热塑性树脂制片对置的另一方的模具上即可。由此，通过使一对模具合模，从而由在周缘部配置成环状的熔接部形成外周壁，无需实施端面处理，且不会损害周缘部的美观，从而能够制造在内部具有空间部的车辆用内部安装件。 [0056] 根据这样的成形方法，根据车辆用内部安装件100的用途，形成为在表面侧表皮材料片120A与背面侧表皮材料片120B之间的期望位置上具有密闭中空部280且呈期望的表面形状(平坦或曲面)，另一方面，将表面侧表皮材料片120A与背面侧表皮材料片120B熔敷，由此能够提供可实现期望的对应于车辆用内部安装件100的用途的外形或表面形状及内部结构的车辆用内部安装件100。尤其是，通过将表面侧表皮材料片120A及背面侧表皮材料片120B彼此的周缘面相互熔敷，从而形成分型线，由此形成密闭中空部280。 [0057] 尤其是，也可以利用一次成形和二次成形来进行成形。即，可以将背面侧表皮材料片120的材料即熔融状态的热塑性树脂制片及表面侧表皮材料片120A的材料即熔融状态的热塑性树脂制片分别通过压出成形而压出，并保持熔融状态地配置在一对分割模具之间。根据这种方法，能够在一次成形中每次间歇性地压出熔融树脂时连续不断地成形片状的车辆用内部安装件100，另外，能够通过压出成形(一次成形)将热塑性树脂间歇性地作为熔融状态的热塑性树脂片P压出，并利用分割模具而通过真空成形(二次成形)使压出的热塑性树脂片P一体成形。相对于此，在为后者的情况下，也可以将表面侧表皮材料片120A、背面侧表皮材料片120B及装饰材料片14分别独立地例如通过压出成形或射出成形等成形，并利用例如粘接剂将独立成形的所述片材粘接或通过振动熔敷完成连接。 [0058] 根据具有以上结构的车辆用内部安装件，在以装饰材料向车辆室内露出的方式配置具备粘接有装饰材料层的表面侧表皮材料片120A和背面侧表皮材料片120B的层叠结构体的情况下，各自的底部在背面侧表皮材料片120B上设置有多个凹部200，该多个凹部200粘接在表面侧表皮材料片120A的粘接有装饰材料层的面的相反一侧的面上，以实现能够与安装有车辆用内部安装件的对方构件的状况相对应所需要的外形形状尤其厚度的方式，在配置上没有限制地设置多个凹部200，通过适当调整构成凹部的肋的高度，从而实质上确保作为层叠结构体所需的厚度，并且通过设置多个凹部200而实现轻量化，另一方面，形成在表面侧表皮材料片120A与背面侧表皮材料片120B之间的空间部在层叠结构体的周端面由背面侧表皮材料片120B的外周壁闭塞，外周壁的外周面由装饰材料片14的外周面和背面侧表皮材料片120B的外周面构成，装饰材料片14的外周面和背面侧表皮材料片120B的外周面连续且平滑地相连，无需进行端面处理，能够保持内部安装件的外观、尤其是周端部的美观，总体上作为内部安装件实现适于安装的外形形状且同时实现轻量化，并且能够呈现优越的外观上的美观性。以下，参照附图详细说明本发明的第二实施方式。在以下的说明中，对与第一实施方式相同的构成要件标注相同的参考符号而省略其说明，以下详细说明本实施方式的特征。 [0059] 本实施方式的特征在于，与第一实施方式不同，通过改善凹部200的配置，从而在形成于表面侧表皮材料片120A和背面侧表皮材料片120B之间的空间部内将板状肋片的所谓的折弯壁形成在相邻的凹部200之间，并利用该折弯壁来提高内部安装件的长度方向的抗弯刚性。多个凹部200配置成隔开形成板状肋片的折弯壁124所所需的间隔，所述折弯壁124在密闭中空部280内在相邻的凹部200之间从背面侧表皮材料片120B的内表面180朝向表面侧表皮材料片120A延伸。 [0060] 更具体而言，如图12所示，在第一实施方式的图1中，在多个凹部200配置成蜂窝状时，多个凹部200在背面侧表皮材料片120B的外表面以相邻的开口260的顶点彼此最接近的方式配置。更详细而言，例如，在图1中，在相邻的正六边形的开口中，以对置的边彼此平行的方式配置，且其边彼此的间隔构成相邻的开口的间隔，与此相对，在图12中，在相邻的正六边形的开口中，在连结各开口中心的线上配置有各个开口的正六边形的一个顶点，因此所述顶点彼此的间隔构成相邻的开口的间隔。在实现这样的开口的配置的情况下，通过利用真空成形来成形车辆用内部安装件100，从而如以下所示，在相邻的凹部200之间(更准确地说，在构成各相邻的凹部200的肋122的外表面彼此之间)形成所谓的折弯壁。 [0061] 即，在形成折弯壁时，如在第一实施方式中说明的那样，通过利用了分割模具的真空成形来成形车辆用内部安装件即可，通过从一方的模具侧对分割模具合模而形成的密闭空间内进行吸引，由此将热塑性树脂制片朝向型腔压抵来进行赋形，此时，在多个突起体接近的位置，树脂未延伸到型腔上相邻的突起体的连接根部，利用这一点来形成构成板状的肋的折弯壁。 [0062] 更详细而言，无论真空成形还是吹入成形，通过将作为背面侧表皮材料片120B的材料的热塑性树脂制片向设于模具的型腔上的突起体压抵，从而在背面侧表皮材料片120B的外表面上形成多个凹部200，因此产生上述的折弯壁124。更详细而言，在与多个凹部200对应地设于型腔上的多个突起体中，相邻的突起体彼此的间隔较窄的部分与其以外的部分相比，熔融状态的热塑性树脂制片因赋形而延伸，从而难以到达表面侧表皮材料片120A，因此形成了将相邻的突起体相连的呈直线状延伸的板状的褶皱。如图13及图14所示，折弯壁124从背面侧表皮材料片120B的内表面180朝向表面侧表皮材料片120A具有大致V字截面，折弯壁124沿车辆用内部安装件100的厚度方向延伸，其顶部125在表面侧表皮材料片120A的内表面的跟前成为终端。根据上述情况，为了形成期望的折弯壁124，相邻的突起体彼此的间隔至关重要，如图12所示，在配置有多个凹部200的情况下，折弯壁形成为包括从相邻的开口260的最接近的顶点朝向表面侧表皮材料片120A延伸的肋122的棱线。如图1所示，在多个凹部200配置成蜂窝状的情况下，由于未通过图12所述的相邻的开口彼此形成局部间隔狭窄的部分，因此难以形成上述的折弯壁。 [0063] 另外，尤其是在通过一次成形而将作为背面侧表皮材料片120B的材料的热塑性树脂制片向铅垂下方压出从而配置在分割模具之间的情况下，虽然相邻的凹部200间的间隔固定，但如图13所示，在图12的D1方向(压出方向)上相邻的凹部200之间形成有折弯壁124，另一方面，如图15所示，在图12的D2方向或D3方向上相邻的凹部200之间未形成有折弯壁。这可以推测为，由于作用在熔融状态的热塑性树脂片上的重力的关系，与水平方向相比，在铅垂方向更容易形成折弯壁。利用这一性质，对于通常以压出方向为长边的矩形形状的车辆用内部安装件而言，由于压出方向的抗弯刚性不足，因此通过沿着压出方向形成折弯壁，从而能够加强压出方向的抗弯刚性。 [0064] 如此，通过无限制地调整多个凹部200的配置，从而通过真空成形在密闭中空部280内勉强地形成在相邻的凹部200之间从背面侧表皮材料片120B的内表面180朝向表面侧表皮材料片120A延伸的折弯壁124，由此多个凹部200接近设于背面侧表皮材料片120B的外表面220上的开口260的连接根部相应地薄壁化，由此即使引起作为结构强度构件的强度不足，也能够由这样的折弯壁124构成将相邻凹部200彼此相连的板状肋片，因此实现了轻量化且确保了作为车辆用内部安装件100所需的整体厚度，并且同时对作为内部安装件整体同样地确保内部安装件的外形保持所需限度的强度。另外，通过调整相邻的凹部200彼此的间隔来设置具有期望厚度D、高度H的折弯壁124(参照图14)，由此特别确保了车辆用内部安装件100的厚度方向的抗弯曲刚性等，通过调整折弯壁124在车辆用内部安装件 100上的分布，从而还能够局部地调整刚性。 [0065] 需要说明的是，如图12所示，这样的折弯壁在背面侧表皮材料片120B的外表面220上产生伴随形成折弯壁而产生的将相邻的凹部220彼此间连结的线状痕L，该线状痕L损害背面侧表皮材料片120B的外表面220的美观，因此以往不期望产生折弯壁，对于本发明所涉及的内部安装件而言下，由于可从车辆室内视觉观察到贴附在表面侧表皮材料片 120A的外表面150上的装饰材料片14，因此外观上的美观受到重视，而背面侧表皮材料片 120B的外表面220由于安装有内部安装件而无法从车辆室内被看见，所以产生这样的线状痕L不会成为外观上的问题，并且可将折弯壁利用于提高刚性，尤其通过在矩形形状的内部安装件的长度方向上形成折弯壁，从而能够针对长度方向的抗弯刚性比宽度方向的抗弯刚性差这一点而对长度方向的抗弯刚性进行加强。 [0066] 以上详细地说明了本发明的实施方式，但在不脱离本发明的范围内，本领域技术人员可以进行各种修正或变更。例如，在第一实施方式中，对适用于机动车的内部安装件进行了说明，但并不局限于此，不仅可以适用于铁路车辆、飞机、船舶等一般车辆，还可以适用于游乐场的乘坐设施等特殊车辆，尤其在适用于特殊车辆的情况下，由于面向儿童，因此重视包括色彩在内的外观上的美观性，因此适合使用树脂制内部安装件。另外，在第一实施方式中，虽然对平板状的内部安装件进行了说明，但并不局限于此，例如也可以适用于顶棚材料、仪表板等具有立体形状的用途中，这种情况下，能够实现轻量化且维持可保持外形形状的刚性，且同时能够确保必要的厚度。进一步而言，在第二实施方式中，虽然对仅在一个方向上形成折弯壁的情况进行了说明，但不局限于此，通过调整多个凹部的配置，不局限于压出方向，也可以在相邻的凹部彼此间无遗漏地形成折弯壁，并将内部安装件整体的抗弯刚性加强成同样程度。 附图说明[0067] 图1是本发明的实施方式所涉及的树脂层叠板的立体图。 [0068] 图2是沿着图1的线A-A的剖视图。 [0069] 图3是本发明的实施方式所涉及的树脂层叠板的整体图。 [0070] 图4是表示熔融树脂片与本发明的实施方式所涉及的成形装置一起配置在分割模具之间的状态的侧视图。 [0071] 图5是表示在本发明的实施方式所涉及的成形装置中使分割模具的外框与熔融树脂片的侧面抵接的状态的简要侧视图。 [0072] 图6是表示在本发明的实施方式所涉及的成形装置中对熔融树脂片进行赋形的状况的简要局部剖视图。 [0073] 图7是表示在本发明的实施方式所涉及的成形装置中使分割模具合模后的状态的图。 [0074] 图8是表示在本发明的实施方式所涉及的成形装置中使分割模具开模后的状态的图。 [0075] 图9是表示本发明的第一实施方式所涉及的车辆用内部安装件的周端部周围的局部剖视图。 [0076] 图10是表示本发明的第一实施方式所涉及的车辆用内部安装件被安装后的状态的简要立体图。 [0077] 图11是本发明的第一实施方式所涉及的车辆用内部安装件的整体立体图。 [0078] 图12是本发明的第二实施方式所涉及的与图1同样的图。 [0079] 图13是本发明的第二实施方式所涉及的与图3同样的图。 [0080] 图14是沿图8的线C-C的折弯壁的剖视图。 [0081] 图15是本发明的第二实施方式所涉及的与图2同样的图。 [0082] 符号说明 [0083] P 热塑性树脂片P [0084] PL 分型线 [0085] 10 成形装置 [0086] 12 压出装置 [0087] 14 合模装置 [0088] 16 料斗 [0089] 18 工作缸 [0090] 20 液压电动机 [0091] 22 蓄存器 [0092] 24 活塞 [0093] 28 T模 [0094] 30 辊 [0095] 32 分割模具 [0096] 33 型框 [0097] 34 压出狭缝 [0098] 80 真空吸引室 [0099] 82 真空吸引孔 [0100] 84 第一密闭空间 [0101] 86 第二密闭空间 [0102] 100 层叠板 [0103] 102 内周面 [0104] 116 型腔 [0105] 117 外表面 [0106] 118 修边部 [0107] 119 突起体 [0108] 120 片材 [0109] 122 肋 [0110] 124 折弯壁 [0111] 125 顶部 [0112] 140 装饰材料片 [0113] 150 表面侧片的外表面 [0114] 170 表面侧片的内表面 [0115] 180 背面侧片的内表面 [0116] 200 凹部 [0117] 220 背面侧片的外表面 [0118] 240 对接面 [0119] 260 开口 [0120] 280 密闭中空部 [0121] 300 货架板 [0122] 302 缓冲座 [0123] 304 背座 [0124] 306 后座 [0125] 308 空区 [0126] 310 固定部 [0127] 312 凹部 [0128] 314 铰链部 [0129] 316 可动部 [0130] 318 背面 [0131] 320 凹部 |
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