多层多孔吸声器 |
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| 申请号 | CN201380048152.2 | 申请日 | 2013-09-16 | 公开(公告)号 | CN104704555B | 公开(公告)日 | 2017-08-18 |
| 申请人 | HP佩尔泽控股有限公司; | 发明人 | 诺贝特·尼科莱; 罗德·莫里斯; 马可·施奈德; 乌维·凯瑟; 雷蒙德·波利特科夫斯基; 福尔克马尔·舒尔茨; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及一种具有微穿孔塑料膜（4）和是可热 变形 吸收器（3）的多层多孔吸声器（1），其是一 泡沫 层，织物或 纤维 无纺布 层。本发明还涉及一种制造相应吸声器的方法。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种多层多孔吸声器（1），包括一热变形吸收器（3）和一微穿孔片材（4），表面对表面粘在一起，其特征在于 |
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| 说明书全文 | 多层多孔吸声器[0002] 覆盖在其一侧上，带有朝向声源的微穿孔片材的吸收器是已知的。穿孔的几何结构，穿孔与片材的开口表面区域之间的距离会影响吸收。在汽车领域中，这样的结构，尤其是用于发动机舱的带有穿孔金属箔和吸收器，是已知的。 [0003] DE 10 2004050649 A1描述了一种吸音防热罩。带有片状金属载体板的吸音防热罩，其具有有效的隔音隔热层，被公开了。防热罩包括带有微穿孔的保护片材，在使用时，其被设置在朝向声源的隔热层一侧。 [0004] 一种用于机动车的发动机舱的隔热隔音的衬里，其在DE10143167 A1中有描述，包含一在发动机侧的微穿孔的热反射器，和一聚氨酯泡沫层，其用具有200℃，特别是150℃的三个星期的长期耐温性的热固性材料浸渍在发动机侧，和一远离发动机侧的覆盖层。 [0005] 微穿孔片材，特别是金属箔的制造，早已是公知的。例如，可参考美国专利7838125 B2，其描述了微穿孔金属箔的一个具体实施方式。据描述，所述金属箔通过针刺法变形，以这样一种方式，当针穿刺通过时，在针刺相反方向形成一相对于底端边缘磨损片层的平均片材层水平升高的凹坑。 [0006] DE 10 2004053751 A1描述了一种用于车辆的衬里部件，特别是车身底部面板。它具有一多孔中间层和至少在每侧具有一覆盖层，多孔中间层具有透声或吸声功效的这种结构。该吸声多孔中间层可以与一个或多个透声或吸声覆盖层覆盖在其一个或两个侧面上。 [0007] 具有吸收器和微穿孔聚合物片材的结构用于机动车辆内部区域是已知的。EP 1101218 B1描述了一种用于吸声器的微穿孔聚合物片材，其是用具有一限定厚度和一些微穿孔的聚合物片材形成的，其中，每个微穿孔具有比片材厚度更小的最窄直径，和比最窄直径大125%的宽直径。 [0008] 因此，取决于板厚的带有限定穿孔几何结构的微穿孔塑料片材有描述过。特别是，带有可变直径的柱状或漏斗状类型的穿孔通道在这里描述过。 [0009] 对于吸收器结构，穿孔的几何结构，穿孔的数量和其相互距离都认为是良好声学特性的先决条件，其受到所提到数量的影响。 [0010] 在所有这些结构中，在处理过程中的两层片材的改变仍然未被考虑。根据该片材的针刺，导致减少穿孔直径的松弛过程发生在冷针刺的较高熔点片材中。另一方面，在片材变形过程中发生穿孔的增加。较低熔点片材层松弛，并与吸收器组件一起，导致覆盖层的流动阻力的进一步下降。 [0011] 所有效果一起改变覆盖层的流动阻力，且只有这个值对实际效果是非常重要的。 [0012] 因此，存在产生一组件（吸声器）的对象，其包括一热变形吸收器和一微穿孔片材，以这样一种方式，具有高吸收，且在宽频率范围内，尤其是在低频率具有局部增强隔热。 [0013] 上述目的是通过一种多层多孔吸声器1来实现的，其包括一热变形吸收器3和一微穿孔片材4，表面对表面粘在一起，其特征在于 [0014] 所述微穿孔片材4包含两层材料，其包括具有限定穿孔几何结构的较高熔点的第一塑料层，和与所述第一塑料层相比具有较低熔点的第二塑料层，其中，所述较低熔点的塑料层包括一中间层2，毗邻吸收器3，其包含吸收器组件和所述较低熔点的塑料，和[0015] 所述较高熔点的塑料层和所述中间层2的覆盖层与所述吸收器3的流动阻力之比从1：3至1：30，且吸声器1的整体流动阻力R是在从R = 800 Nsm-3至R = 8000 Nsm-3的范围内。 [0016] 因此，本发明涉及，特别是，一种三层吸声器1，包括一微穿孔片材4（覆盖层）和一热变形吸收器3，其具有通过中间层2的形成来实现在两个吸收器之间耦合的结构。 [0017] 如果片材4的具体的流动阻力过高，声音不能渗透到后方的吸收器3，并反映在广域。如果片材4的流动阻力太低（开放），只有吸收器3才具有基本的作用，且多孔片材吸收器4的影响小到可以忽略不计。 [0018] 这两种吸收器的频率特性基本上不同。而多孔吸声器3具有宽范围的随频率而增加的吸收效果，因此主要用于中频和高频的吸收，微穿孔片材4优选在窄频范围内，中频或低频的共振区内的吸收。片材4上的流动阻力的散射导致吸收的可调增宽。 [0019] 微穿孔片材4优选包含或含有具有处理温度以上的熔融温度（软化温度）的塑料材料，例如聚酰胺，聚对苯二甲酸乙二醇酯，聚醚酰亚胺，聚砜，聚醚砜，聚醚醚酮，和具有处理温度（背衬温度）以下的熔融温度（软化温度）的如聚乙烯或聚丙烯的第二塑料材料。这个较低熔点的塑料材料作为粘合剂，粘结到吸收器3的颗粒上，形成中间层2，并改变片材4的穿孔图案及其声学和流变性能。 [0020] 较高和较低熔点的塑料材料的软化温度优选相差至少30K，尤其至少100K。 [0021] 特别地，热变形吸收器3包含纤维织物，纤维无纺布层，或泡沫。后者可以具有一层或多层设计，且可以包含这些材料的组合。 [0022] 例如，吸音层3和上述微穿孔片材4可以包括泡沫层，根据本发明更优选地，包含开孔聚氨酯，蜜胺树脂或轻泡沫的一种。 [0023] 同样地，根据本发明的作为吸声器1组件的纤维织物或纤维无纺布层也可以包含合成纤维，如聚酯纤维，特别是聚对苯二甲酸乙二醇酯，聚酰胺纤维，特别是尼龙6和/或尼龙66；聚烯烃纤维，特别是聚丙烯和/或聚乙烯；丙烯酸纤维，和包括双组分纤维和多组分纤维的混合纤维，和/或天然纤维，特别是原棉，大麻，椰子，洋麻，黄麻和/或剑麻纤维，与上述合成纤维的混合物。 [0024] 所有吸声效果的耦合是通过在具有限定穿孔轮廓4的高熔点塑料层（覆盖层）和带有粘结吸收器成份的低熔点塑料层之间形成中间层2来实现的，其中一方面的片材4以及中间层2与另一方面的吸收器的流动阻力之比从1：3至1：30，并且组件内的流动阻力的差异至少20%。 [0025] 因此，第二塑料层，其与所述第一塑料层相比具有较低熔点，面对吸收器3。 [0026] 本发明的另一个实施例包括一种制造吸声器的方法，其通过将非穿孔PA/PE片材背衬到包含结合与断裂纤维（BiCo，CO，WO，PET）的预成形的纤维无纺布吸收器3上，放入背衬模具中。 [0027] 在背衬过程中，包含吸收器组件和PE的中间层2是由低熔点PE与毗邻的吸收器层3形成的。 [0028] PA层和准备成形的中间层2的穿孔是在冷却校准工具中实现的，其面向PA层的模具片设置有合适的针。因此，穿孔是在纤维无纺布吸收器3的方向实现的。因此，针刺（刺穿）通道到吸收层3向内变为材料复合物。由此提供的漏斗给出了亥姆霍兹共振器的附加效果。 [0029] 准备好的组件1的声学效果，按照所希望的情况（片材4的穿孔的数量和排列），可通过穿孔通道的容量、通道直径和通道长度而改变。 [0030] 针通道的漏斗形设计示于图1中，特别是，用一个锥形针穿孔工具可以实现，其圆锥长度最好是塑料片材4厚度的倍数。 [0031] 通过针刺形成的磨损材料漏斗，其延伸到粘有吸收器组件的具有低熔点塑料层的中间层2，到背衬后的吸收器3，具有吸收行为方面的有利效果。 [0032] 吸收器3到组件的成形受到影响，例如，供给热量，这可能会导致穿孔的几何结构相当大的变化，从而当片材4通过延伸和松弛被一体地嵌入的时候导致声学特性。因此，吸收器3优选热预制的（成其最终构型），在发动背衬过程之前。接着，进行针刺。 [0033] 实例： [0034] 以下实施例，参见图2，以示例性方式示出了根据本发明的一吸声器1的结构。 [0035] 一种带有30 g/m2PE层、穿孔227 E/cm2和0.07 +/- 0.05 mm穿孔直径的65 µm厚的PA/PE薄片4，被放置到由结合和断裂的纤维（BiCo，CO，WO，PET）组成的预制纤维无纺布吸收器3上，插入到背衬模具中。背衬模具的温度为135°C，背衬时间为55 s。 [0036] 在背衬过程中，由吸收器组件和PE组成的中间层2是由低熔点PE与毗邻的吸收器层形成的。 [0037] 后来确定的整体流动阻力（吸声器1）是从R = 2400 Nsm-3 至R = 3200 Nsm-3。 |
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