1.一种金属丝混纺面料，包括基布、面布及底布，其特征在于，所述基布为V型结构的绒布，所述面布为全棉，所述底布包括地经和纬纱，所述地经和纬纱均为金属丝和棉纱并线；
所述地经和纬纱采用60S/2棉纱和68D金属丝通过加捻法并线，厚度为4mm，纬纱密度和地经密度为400根/10厘米。
2.一种权利要求1所述的金属丝混纺面料的处理工艺，其特征在于：包括如下步骤：
一、织布：
采用V型金属丝混纺面料：基布1为V型结构的绒布，面布2材质为全棉，底布3采用地经和纬纱为金属丝和棉纱并线，通过加捻法，采用：60S/2(棉纱)+68D(金属丝)，厚度为4mm，纬纱密度和地经密度为400根/10厘米。
二、前处理：
(1)由引导辊将金属丝混纺面料以10米/分钟的线速度引入第一水槽，所述的第一水槽内具有70℃的水，水中具有占总重量5％的精练剂，所述的金属丝混纺面料在引导辊的引导下在第一水槽内至少停留1分钟；
(2)由引导辊将上述金属丝混纺面料引导至第二水槽，所述的第二水槽内具有70℃的水，金属丝混纺面料离开第二水槽后带液量为300％；
(3)从第二水槽出来后的金属丝混纺面料进行第一次刷毛，在刷毛时金属丝混纺面料的张力控制为300牛，第一次刷毛的刷毛深度为绒毛高的3/5；
(4)完成第一次刷毛后将金属丝混纺面料导入第三水槽，所述的第三水槽内具有70℃的水，金属丝混纺面料离开第二水槽后的带液量为300％；
(5)从第三水槽出来后的金属丝混纺面料进行第二次刷毛，在刷毛时金属丝混纺面料的张力控制为300牛，第二次刷毛的刷毛深度为绒毛高的1/2；
(6)完成第二次刷毛后，再导入清洗槽清洗，再采用轧辊辊压金属丝混纺面料，再烘干。
3.根据权利要求2所述的处理工艺，其特征在于：所述前处理工艺后进行染色工艺：采用活性染料及冷轧堆染色法对前处理后的金属丝混纺面料染色。
4.根据权利要求3所述的处理工艺，其特征在于：所述染色工艺后进行整理工艺，所述整理工艺步骤如下：
(1)滚轧：采用树脂整理剂、功能性硅氧烷与氨基脂及酸乳液和阳离子烯烃化合物对上述前处理后的金属丝混纺面料进行滚轧，滚轧后的金属丝混纺面料带液量为55-60％；
(2)预烘：调节预烘的温度，使金属丝混纺面料的湿度为18-22％，面料的湿度小于
18％；面料的湿度大于22％以上，后道刷毛后绒面的光泽暗淡；面料的湿度大小22％以上，面料在运转过程中，易发生起皱；
(3)起毛：面料底层被托在直径为5厘米半圆型的辊面上，绒面三次经过和绒毛相反方向、旋转速度为1500转/分钟的针布，针布切入的深度为绒毛高度的2/3，再二次经过和绒毛相同方向旋转达速度为1500转/分钟的针布，切入的深度为绒毛高度1/3，针布被包裹在直径在10厘米的、长度比布面宽的圆柱形外表面上，包裹的角度为15度，所述针布的材料为不锈铁，直径为1mm，截面为半切圆，和该截面的阴影成45角度；
(4)定型：根据面料，采取170度、3分钟的定型法，使助剂充分和纤维交联；
(5)剪毛：通过罗旋刀将绒面的浮毛剪干净，同时将布面的绒毛剪平整，完成加工。