本发明涉及将弹性体粘合到各种基材上的粘合剂组合物。更具体 而言，本发明涉及用于将可硫化的弹性体粘合到金属基材上的粉末状 粘合剂、使用这种粘合剂粘结可硫化的弹性体的方法、以及由此制得 的粘合制品。

通常通过底涂层-外覆涂层(primer-overcoat)双涂层粘合剂体系、 或者没有底涂层的单涂层体系，将硫化橡胶粘合到基材(尤其是金属) 上。为了提供可接受的粘合作用，粘合剂组合物必须显示出出色的粘 合效果(该出色的粘合效果通过粘合作用被破坏后橡胶仍保留于基材 上而加以证实，或者其特征为粘合作用被破坏后橡胶仍保留于基材 上)、足够的抗移位性(即，基材上未固化的粘合剂涂层保持不受注 入模腔内的生胶的作用力干扰的能力)、湿粘合剂具有良好的储存稳 定性、以及在极端的环境条件下具有持久的粘附性(通常通过热撕裂 试验(ASTM D-429)或沸水试验和盐雾试验(例如，ASTM B-117-97)来 测定)。
尽管溶剂基粘合剂通常可提供良好的粘附性，但是从健康、安全 和环境品质方面来看，这些粘合剂也具有许多不利的性质。这些溶剂 通常具有毒性，因此与该溶剂、含有该溶剂的粘合剂、或者这二者中 之一产生的烟雾接触的人都需要特殊操作。另外，在溶剂基粘合剂的 制造、包装、运输和使用过程中，溶剂及其烟雾的挥发性带来了着火 或爆炸的风险。此外，对环境问题的关注，尤其是政府的法律法规所 反映出来的对环境问题的关注以及所推行的环保措施，使人更不希望 使用溶剂基粘合剂。
使用水基粘合剂可避免这些问题，该水基粘合剂例如为Sadowski 的美国专利No.4,483,962中所描述的那些。Sadowski披露了采用三 元共聚物胶乳的水性粘合剂体系，该三元共聚物胶乳是通过将2，3-二 氯-1，3-丁二烯与至少两种不同的能与之共聚的不饱和单体的混合物 进行乳液聚合而形成的。尽管对于某些应用而言，这种水基粘合剂是 有效的橡胶-金属粘结剂，但是要将其施加于基材上可能却比较麻烦， 对于某些基材来说这种水基粘合剂并非是有效的粘结剂，并且其成本 通常比相应的溶剂基粘合剂高。
因此，有利的是提供这样一种粘合剂，其在诸如沸水、热撕裂及 盐雾等常规测试条件下形成橡胶撕裂型粘结(rubber tearing bonds)， 而不会产生由于溶剂的使用所导致的环境问题，并且不存在使用水性 体系时所遇到的加工局限。
然而遗憾的是，要配制出粉末粘合剂组合物，必须克服溶剂基粘 合剂或水性粘合剂所未遇到的一系列其他问题。溶剂基粘合剂所采用 的成膜剂包含能够溶解于溶剂中的聚合材料。通过施加溶解于溶剂中 的成膜剂、随后干燥而蒸发除去溶剂，就形成粘合剂膜。类似的，水 性粘合剂通常使用胶乳成膜剂，该胶乳成膜剂经干燥而形成粘合剂 膜，然而这些胶乳中所使用的许多聚合物在非溶液状态下并不能形成 膜。
本发明针对以上所认识到的这些需求。

在本发明的第一方面，提供了一种粉末粘合剂，其包含至少一 种成膜树脂或聚合物组分，这种成膜树脂或聚合物组分在储存过程中 不会结块也不会改变其粘合性能，并且在加热时能够充分流动并形成 粘结性的膜，从而在冷却后允许对涂覆过的金属基材进行处理，而不 会将涂层除去或将涂层破坏。所述粉末粘合剂必需具有储存稳定性， 并在室温下是自由流动的，同时还必需在升高的温度下熔融，以便在 基材的表面上形成连续的膜。
对于粉末粘合剂而言，其成膜聚合物的液化温度必需在一定的 温度范围内。当温度超过玻璃化转变温度(Tg)或熔点温度时，可 发生液化。液化温度必须高于室温，使得粉末在储存和运输时保持稳 定，并能够自由流动。另一方面，液化温度必须足够低，使得能够在 基材上形成膜，但不会引发仅仅在硫化弹性体与粘合剂接触之后才希 望发生的化学反应、或者对聚合物或基材造成热损坏。
如果该粉末制剂是熔融混合的，则该反应的发生温度应该远高 于熔融加工所用的温度。此外，成膜剂必须与反应交联剂(如果使用 反应交联剂的话)以及待粘合的弹性体相容。
此外，成膜聚合物或者交联剂或者这二者必须能够与所述弹性 体发生化学反应。这样，这些需要粉末粘合剂同时达到的多种要求增 加了问题的复杂性，并将弹性体粘结常用形式中的大部分材料排除在 外。
发明详述
本发明提供了能够有效地将弹性体粘合到各种基材上的粉末粘 合剂。在本发明实施方案的优选实例中，基材为金属基材。该粉末粘 合剂不会产生由溶剂基粘合剂的喷涂而造成的环境问题，从而允许在 不需要收集、容纳溶剂蒸气排放物的条件下施加粘合剂。此外，可通 过静电喷涂的方式施加粉末粘合剂，并可收集任何过量喷涂的粉末粘 合剂，将其回收并重复利用，从而避免了浪费并提高了涂着效率 (transfer efficiency)。
在本发明的一个实施方案中，通过确定其液化温度位于一定的 窄范围内的热塑性(高Tg)树脂，从而解决了如上所述需要成膜剂 的液化温度位于预定范围内这一问题。此外，合成了诸如某些二氯丁 二烯共聚物之类的低Tg聚合物，其在室温下呈半晶态，然而在所需 温度范围内会显示出晶态熔融。
由于该粘合剂组合物在正常工作温度下必须为粉末，因此液化 温度的下限应高于正常操作温度(通常称为“室温”)。类似的，液 化温度的上限随着存在于粘合剂组合物中的组分的热稳定性的不同 而变化。在本发明的一个实施方案中，在进行弹性体模塑之前，将粘 合剂组合物在基材上烧结(通常在高于300℃的温度下烧结)。在该 实施方案中，液化温度仅需低于该烧结温度即可。
在本发明另一使用交联剂的实施方案中，成膜剂的液化温度应 低于交联剂的反应温度。液化温度超过该反应温度会导致交联剂发生 反应，并使粘合剂膜在与弹性体接触之前发生交联，从而导致粘合作 用变弱。
在本发明的优选实施方案中，成膜剂的液化温度至少为50℃， 更优选至少为80℃。在本发明的另一优选实施方案中，成膜剂的液 化温度不超过300℃，并且如果使用交联剂的话，则液化温度不超过 175℃。
此外，粉末粘合剂组合物必须在弹性体与基材之间形成弹性体 撕裂型粘结。在本领域中，这被称作“橡胶撕裂”型粘结，其通过“橡 胶保留率”(rubber retention)来测量，橡胶保留率定义为：在将橡胶部 件与基材部件拉开后，可看到的被橡胶覆盖的初始粘合区域的百分 比。为了达到本发明目的，当根据ASTM D 429方法B进行测试时， 合格的粉末粘合剂所产生的橡胶撕裂型粘结的橡胶保留率至少为80 ％，优选为超过90％。
在本发明的优选实施方案中，成膜剂组分包含卤化聚烯烃。在 本发明的最优选实施方案中，成膜剂包含氯化和/或溴化的聚丙烯、 聚丁烯、或聚丁二烯型的聚烯烃(例如聚(2，3-二氯丁二烯)、溴化聚 (2，3-二氯丁二烯)、和聚(2，3-二氯丁二烯)共聚物)、不饱和聚烯烃的 六氯环戊二烯加合物、氯磺化聚乙烯、氯化聚乙烯、氯化聚异戊二烯 等。
可用于制备丁二烯聚合物的丁二烯单体基本上可为任何含有共轭 不饱和键的单体。典型的单体包括：2，3-二氯-1，3-丁二烯；1，3-丁二烯； 异戊二烯；2，3-二甲基丁二烯；氯丁二烯；溴丁二烯；2，3-二溴-1，3-丁 二烯；1，1，2-三氯丁二烯；氰基丁二烯；六氯丁二烯；及其组合。如上 所述，在本发明尤其优选的实施方案中，丁二烯聚合物包含至少60重 量％、优选至少70重量％的2，3-二氯-1，3-丁二烯单体单元。
在本发明的另一实施方案中，丁二烯单体可与其他单体共聚， 以提高粘合强度并获得位于所需范围内的Tg或熔点。这种共聚性单 体包括：α-卤代丙烯腈，如α-溴代丙烯腈和α-氯代丙烯腈；α，β-不饱 和羧酸，如丙烯酸、甲基丙烯酸、2-乙基丙烯酸、2-丙基丙烯酸、2- 丁基丙烯酸和衣康酸；2-卤代丙烯酸烷基酯，如2-氯代丙烯酸乙酯和 2-溴代丙烯酸乙酯；α-溴代乙烯基酮；偏二氯乙烯；乙烯基甲苯；乙 烯基萘；乙烯基醚、乙烯基酯和乙烯基酮，如甲基乙烯基醚、乙酸乙 烯酯、和甲基乙烯基酮；丙烯酸和甲基丙烯酸的酯、酰胺和腈，如丙 烯酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸缩水甘油酯、甲基丙烯酰胺和丙 烯腈；以及这些单体的组合。
如果使用共聚性单体，则优选那些提供官能性以增强成膜剂与 弹性体之间交联的共聚性单体。在本发明的另一优选实施方案中，共 聚性单体包括α-卤代丙烯腈和/或α，β-不饱和羧酸。在本发明的另一 实施方案中，共聚性单体的通常用量为用于形成丁二烯聚合物的单体 总重量的0.1重量％至15重量％。
在本发明的另一实施方案中，成膜剂所采用的基础聚合物为后 氯化聚丙烯(post-chlorinated polypropylene，CPP)。该基础聚合物 包含丙烯重复单元。成膜剂包括后氯化聚丙烯的衍生物。基础聚合物 的重均分子量为5,000至60,000，优选为15,000至45,000。氯含量 应为10重量％至60重量％，优选为20重量％至50重量％。包含丙 烯重复单元的基础聚合物包括结晶性聚丙烯、非结晶性聚丙烯、乙烯 -丙烯共聚物、乙烯-丙烯-二烯共聚物、以及丙烯-C4-C10-α-烯烃共聚 物。基础聚合物可以实际上为聚丙烯均聚物的共混物，也可使用包含 丙烯重复单元的共聚物。作为共混物的例子，将25重量％至95重量 ％的丙烯均聚物与5重量％至75重量％、优选10重量％至60重量％ 的无规丙烯共聚物(含有基于1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-庚烯或1- 辛烯的重复单元)混合。
已知许多可用于本发明的合适的氯化聚丙烯衍生物。这种代表 性的衍生物为包含丙烯重复单元的聚合物，其中该聚合物通过引入一 种或多种烯属不饱和单体(例如丙烯酸酯或甲基丙烯酸酯单体)、大 分子单体、具有乙烯基官能团的有机硅烷、液体端烯基聚二烯聚合物 和/或其他接枝官能材料(例如马来酸酐或马来酰亚胺)而改性。在 一种所述的氯化聚丙烯衍生物中，根据已知方法用0.1至10重量 “phr”(份/100份CPP)马来酸酐对氯化聚丙烯进行衍生化。作为 另外的替换性衍生物，在已知条件下，采用过氧化物引入马来酸酐和 丙烯酰基或甲基丙烯酰基改性的氢化聚丁二烯。在另一氯化聚丙烯衍 生物中，通过使CPP与含有环氧基的化合物(如表氯醇)进行反应， 从而以0.1至10重量phr环氧基对氯化聚丙烯进行衍生化。
在本发明的另一实施方案中，粉末粘合剂还含有交联剂或桥连 剂(crossbridging agent)，以获得可接受的粘合强度以及弹性体保留 率。交联剂可附加于成膜剂上，或者作为单独的组分而加入粘合剂组 合物中。例如，如实施例11中所示，如果采用氯化聚丙烯作为成膜 剂，则在某些应用中，其本身可能不会形成足以商用的橡胶撕裂型粘 结。然而，如实施例7中所示，交联剂的加入使粘合制剂的粘合作用 增强。
在本发明的又一实施方案中，交联剂或桥连剂含有以下物质或 它们的组合物：二亚硝基芳香族化合物或多亚硝基芳香族化合物、双 马来酰亚胺或多马来酰亚胺、二异氰酸酯或多异氰酸酯、环氧化物、 金属氧化物、对醌二肟及它们的加合物。
亚硝基化合物可以为任何含有至少两个亚硝基的芳香族烃(如苯、 萘、蒽、联苯等)，其中所述至少两个亚硝基直接与非相邻的环碳原 子相连。更具体而言，这种亚硝基化合物被描述为具有1至3个芳香 核(包括芳香稠核)的多(C-亚硝基)芳香化合物，其中所述1至3个芳 香核(包括芳香稠核)上具有2至6个直接与非相邻的芳香核碳原子 相连的亚硝基。芳香核上的核氢原子可被烷基、烷氧基、环烷基、芳 基、芳烷基、烷芳基、芳基胺、芳基亚硝基、氨基、卤素等基团替代。 芳香核上所存在的这些取代基几乎不会影响本发明的多(C-亚硝基)化 合物的活性。据目前所知，对取代基的特性没有限制，这些取代基本 质上可以是有机取代基或无机取代基。因此，当提到“DNB”时，除非 另有说明，否则其泛指多(C-亚硝基)或二(C-亚硝基)芳香化合物、苯类 化合物或萘类化合物，并应理解为包括取代的和未取代的亚硝基化合 物、以及该化合物的单体形式。
适用于本发明中的金属氧化物为氧化锌和氧化镁。金属氧化物是 人们所熟知的商品，在这里无需对其进行详述。应注意的是，在单涂 层橡胶-金属粘合剂中尝试使用了包括氧化铅、氧化铁和氧化钙在内的 其他氧化物，但这些氧化物均未能提供所需的环境耐受性。
尚未完全理解在此所述的金属氧化物的效用，尤其是在为橡胶- 金属粘合剂组合物提供环境耐受性方面的效用。已知的是，这种金属 氧化物作为两性材料会与酸反应而形成金属盐，从而起到酸清除剂的 作用。此外，在橡胶的硫化中，这种金属氧化物是人们所熟知的固化 活化剂。
在本发明的一个实施方案中，将粉末粘合剂直接施加到基材上。 在本发明的另一可供选择的实施方案中，将粉末粘合剂施加到涂覆有 底涂层的基材上、或者施加到表面经处理的基材(如镀锌磷化钢(zinc phosphatized steel))上。底涂层可任选地包含常规的水基底涂胶或溶剂 基底涂胶。典型的常规水基底涂胶包括诸如802、 CHEMLOK 805、CHEMLOK 8006和CHEMLOK 8401(洛德公司生产) 之类的酚醛树脂型底涂胶。典型的溶剂基底涂胶包括诸如CHEMLOK 205或CHEMLOK 207(洛德公司生产)之类的酚醛树脂型底涂胶。
已经发现，本发明的粉末粘合剂组合物尤其适合用于众多弹性体 材料(包括已硫化的弹性体材料和可硫化的弹性体材料)自身的粘合， 或者用于将这些弹性体材料粘合到其他基材(尤其是金属基材)上。 可粘合的弹性体的例子包括(但不限于)天然橡胶、氯丁橡胶、苯乙 烯-丁二烯橡胶、丁腈橡胶、乙烯/丙烯共聚物橡胶(EPM)；乙烯/丙 烯/二烯烃三元聚合物橡胶(EPDM)；丁基橡胶、聚氨酯橡胶、PAREL 型弹性体等。可有效地自身粘合或与弹性体粘合的其他基材包括诸如 玻璃纤维、聚酰胺、聚酯、芳纶等织物、玻璃、陶瓷等。弹性体可与 之粘合的金属及其合金包括钢、不锈钢、铅、铝、铜、黄铜、青铜、 蒙乃尔合金(Monel metals)、镍、锌等，其中包括经处理的金属(例 如磷化钢、镀锌钢等)。
可通过各种工艺来制备粉末粘合剂，包括制备水性组合物或溶剂 基组合物，然后进行喷雾干燥、冷冻干燥、沉淀，或者蒸发溶剂或水 溶液，随后进行研磨、熔融加工以及后续的研磨。可在室温或低温下 进行研磨步骤，以提高粉末的加工性能。
在本发明的一个实施方案中，将粉末粘合剂研磨至平均粒径小于 约70微米。在本发明的更优选实施方案中，将粉末粘合剂研磨至平均 粒径小于约30微米。一般而言，如果粒径过大，则在喷涂过程中会出 现流化方面的问题，并且会导致最终膜厚的调节或控制方面的问题。 然而，根据用途的不同，可采用粒径大于这里所指出的优选范围的粉 末粘合剂。
以上已经概述(而非广泛地描述)了本发明的较重要的特征， 以便可以更好地理解随后的详细描述，同时以便可以更好地理解本发 明对现有技术的贡献。显然，本发明还有附加特征，这些附加特征将 在下文中描述，并且将构成本发明所附权利要求的主题。关于这一方 面，在详细解释本发明若干实施方案之前应该理解的是，本发明的应 用并不局限于在后续说明书中描述的细节、构造和组分设置。本发明 能够以其他实施方案实现，并且能够以多种方式实施。
还应理解到，在此使用的措辞和术语是用于描述的，而不应将 其视为在任何方面进行限制。本领域的技术人员会理解本发明公开所 基于的概念，并且理解可以容易地将其用作实现本发明若干目的而指 定其他结构、方法和系统的基础。重要的是，权利要求书应视为包括 这些等同构造，只要其并未脱离本发明的精神和范围即可。
例子
本发明的粉末粘合剂用于将多种橡胶粘结到多种基材。除非另 外注明，否则使用硬度计硬度为55的、用硫硫化的、炭黑补强的天 然橡胶胶料(其通常为用作发动机胶垫及类似用途的胶料)来进行粘 结研究。除非另外说明，否则所使用的钢基材为镀锌磷化软钢试块。 研究内容主要包括初始粘合强度(primary bonding strength)，同时 选择市售可得的溶剂基粘合剂或水性粘合剂进行对比。
在这些例子中，采用如下缩写和/或市售可得的商品：

实施例1
在CHEMLOK 205底涂层上喷涂膜厚为25.4μm的90/10的 P(DCD/α-BRAN)粘合剂体系。在171℃和13.8MPa下粘结橡胶达14 分钟。
实施例2
在CHEMLOK 205底涂层上施加膜厚为50.8μm的溴化P(DCD) (溴含量为约7重量％)，按照实施例1的方式进行粘结。
比较例3
用市售可得的溶剂基CHEMLOK 205/CHEMLOK 6254粘合天 然橡胶，并在160℃和13.8MPa下固化15分钟。
实施例4
在MetalJacket 1100/2110金属处理剂上施加膜厚为25.4μm的 90/10的P(DCD/α-BRAN)粘合剂体系，然后在160℃和13.8MPa下 粘结天然橡胶达14分钟。
实施例5
在MetalJacket 1100/2110金属处理剂上施加膜厚为50.8μm的溴 化P(DCD)，然后按照实施例4的方式进行粘结。
实施例6
将配有27.75重量％的二亚硝基苯、8重量％的亚苯基双马来酰 亚胺和0.4重量％的氯化聚异戊二烯(其作为润湿剂)的CPPma施 加到CHEMLOK 205底涂层上。然后在160℃和13.8MPa下粘结橡 胶达14分钟。
实施例7
将配有27.75重量％的二亚硝基苯、8重量％的亚苯基双马来酰 亚胺和0.4重量％的氯化聚异戊二烯(作为润湿剂)的CPP施加到：
A)CHEMLOK 205底涂层上，然后在160℃和13.8MPa下粘结 天然橡胶达14分钟。
B)镀锌磷化钢上，随后在160℃和13.8MPa下粘结天然橡胶达 14分钟。
实施例8
将配有27.75重量％的二亚硝基苯、8重量％的亚苯基双马来酰 亚胺和0.4重量％的氯化聚异戊二烯(作为润湿剂)的CPP环氧化物 施加到：
A)CHEMLOK 205底涂层上，然后在160℃和13.8MPa下粘结 天然橡胶达14分钟。
B)镀锌磷化钢上，随后在160℃和13.8MPa下粘结天然橡胶达 14分钟。
  例子编号   剥离强度值   (Peel Value)   橡胶保留率   1   126N/cm   90％橡胶   2   109N/cm   95％橡胶   比较例3   107N/cm   100％橡胶   4   114N/cm   98％橡胶   5   131N/cm   98％橡胶   6   100N/cm   100％橡胶   7a   103N/cm   100％橡胶   7b   70N/cm   34％橡胶   8a   212N/cm   100％橡胶   8b   145N/cm   100％橡胶
比较例9至比较例11
分别将CPPma、CPP环氧化物以及CPP低温研磨，并且静电喷 涂于镀锌磷化钢上以及涂有MetalJacket 1100/2110底涂层的钢上，并 在121℃烘焙5分钟。冷却之后，在160℃和13.8MPa下将其与天然 橡胶一同进行压缩模塑达14分钟。在将粘合样品完全冷却至室温之 后，对其进行测试。下表中分别给出了这三种样品的平均结果：
  涂层   比较例   编号   涂于镀锌磷   化钢上   (N/cm)   镀锌磷化钢   橡胶保留率   ％   涂于   MetalJacket上   (N/cm)  MetalJacket  橡胶保留率  ％   CPPma   9   21   0   37  0   CPP环氧化物   10   0   0   16  0   CPP   11   0   0   -  -
实施例12
将配有32重量％的溴化聚(2，3-二氯丁二烯)(溴含量为20重量 ％)、27.75重量％的二亚硝基苯、8重量％的亚苯基双马来酰亚胺和 0.4重量％的氯化聚异戊二烯(作为润湿剂)的CPPma施加到 CHEMLOK 205底涂层上，然后在160℃和13.8MPa下粘结天然橡胶 达14分钟。
  实施例编号   剥离强度值   橡胶保留率   12   107N/cm   100％橡胶
比较例13
将CPP环氧化物与37.5重量％的二亚硝基苯配混。将所得的配 制物由溶剂溶液沉积于试块上。待干燥之后，与前面例子中干燥的研 磨粉末一样，将干燥薄膜在120℃下烧结5分钟。采用在160℃和13.8 MPa下粘结15分钟的天然橡胶来评价粘合效果。
  钢基材   剥离强度值   (N/cm)   橡胶保留率％   经喷砂处理的裸钢   240   95   镀锌磷化钢   177   98   CHEMLOK 205   93   100   MetalJacket 1100/2110   93   100
实施例14和实施例15
将下述聚合物通过在甲醇中沉淀而分离，然后将其干燥。将所 得材料研磨成粉末，并将其以粉末形式施加于涂覆了MetalJacket的 钢试块上。在与天然橡胶粘合之前，将粉末覆层在125℃下烧结5分 钟。虽然第一种混合物本身可以粘合橡胶，但加入了交联剂的第二种 配制物改善了性能：
14)由后溴化DCD(溴含量为5.6％)、与2，3-二氯丁二烯(DCD) 和10％的α-溴代丙烯腈(α-BRAN)的共聚物以50∶50的比例构成的 混合物。
15)后溴化DCD(溴含量为5.6％)、与2，3-二氯丁二烯(DCD) 和10％的α-溴代丙烯腈(α-BRAN)的共聚物以50∶50的比例构成的 混合物，其配有5％的二亚硝基苯交联剂。
  实施例编号   剥离强度值   橡胶保留率   14   114N/cm   95％橡胶   15   161N/cm   100％橡胶
实施例16
在Haake Rheocord实验室混料器中，将如下配料于75℃下熔融 混合，并使用低温锤磨机将其研磨成为粉末。在粘结之前，将粉末覆 层在125℃下烧结5分钟。所述配料为：
62重量％的CPP环氧化物，
29重量％的二亚硝基苯，
5重量％的氧化镁，
4重量％的亚苯基双马来酰亚胺。
随后将所得的粘合剂配制物施加到下述所有基材上：
硬度计硬度为55的、炭黑补强的、用硫硫化的天然橡胶：
施加于下述基材上的粘合剂：


硬度计硬度为70的、炭黑补强的、过氧化物硫化的EPDM橡胶：

硬度计硬度为50的、炭黑补强的、用硫硫化的丁腈橡胶：

硬度计硬度为65的、炭黑补强的、金属氧化物硫化的氯丁基橡胶：

硬度计硬度为40的、炭黑补强的、金属氧化物硫化的G型氯丁橡胶：

尽管已经参照特定的实施方案对本发明进行了描述，然而应该 认识到，这些实施方案仅示例性地说明了本发明的原理。本领域的普 通技术人员将意识到，可通过其他方式和实施方案来构建本发明的组 合物、装置和方法。因此，不能将本文的描述解读为对本发明的限制， 因为其他实施方案也落入由所附权利要求所限定的本发明的范围内。