一种拱形共挤地板工艺 |
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| 申请号 | CN201710325253.X | 申请日 | 2017-05-10 | 公开(公告)号 | CN107089000A | 公开(公告)日 | 2017-08-25 |
| 申请人 | 安徽森泰木塑集团股份有限公司; | 发明人 | 唐圣卫; 唐道远; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种拱形共挤地板工艺，涉及塑木材料生产技术领域，主要包括模具拱形设计、无芯棒挤出设计、 造粒 过程、共挤过程和圆弧压花生产过程；造粒过程，所需的原料组分及组分量为：竹粉或木粉40‑60％、PE15‑30％；滑石粉4‑10％、色粉10‑15％、 偶联剂 2‑5％、其余为 马 来酸酐接枝，以上各组分量之和满足100％。将模具设计成表面拱形，使表面不易积 水 ，延长板材寿命，板材底部不连接的镂空设计，使模具形似空心板，实为实心板，在生产过程中无需芯棒冷却，进而从源头上解决了开裂问题。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种拱形共挤地板工艺，其特征在于：主要包括模具拱形设计、无芯棒挤出设计、造粒过程、共挤过程和圆弧压花生产过程； |
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| 说明书全文 | 一种拱形共挤地板工艺技术领域： [0001] 本发明涉及塑木材料生产技术领域，尤其涉及一种拱形共挤地板工艺。背景技术： [0002] 塑料包装废弃物已严重地污染了环境，影响了工农业生产，危害了人类健康和动植物的生存。世界塑料年产量已超过2亿吨，我国塑料包装材料2007年已超过1000万吨，这些塑料包装材料和容器经一次性使用后，大部分成了固体废弃物。塑料包装废弃物重量轻、体积大、数量多，难以降解，又不能随意焚化，大多被丢弃在铁路边、内河水域和城镇大街小巷，日积月累便成了触目惊心的“白色污染”带。据有关部门调查了解上海日产垃圾1000吨，塑料废弃物约占330吨；北京日产垃圾12000吨，塑料废弃物约占360吨；广州日产垃圾约6000吨，塑料垃圾约占200吨。 [0003] 我国采伐剩余物和造材剩余物约占林木生物量的40％,按照国务院批准的“十一五”期间森林采伐限额2.5亿m3/a计算,我国每年将产生约1.1亿吨的采伐、造材剩余物。另外,加工剩余物按原木的34.4％计算也有高达3210万m3的年产量。目前,虽然林业“三剩物”的利用已经引起人们的重视,但在世界范围内发展水平并不平衡。中国等发展中国家的木材综合利用率仅为50％～60％,而发达国家的木材综合利用率已达80％～90％。林业“三剩物”的开发利用现状：林业“三剩物”通常堆积密度低、体积大,且分布松散,不便于收集、储藏和运输,因此传统的“三剩物”处理方式大多以就地抛弃、焚烧或填埋等简单方式为主。目前,随着人们对空气和水质量的关注度逐渐提高,这些传统做法已无法继续沿用。而通过木(竹)塑新材料的工程化和高性能化、废弃塑料的改性再生和竹木屑资源的充分利用，可解决废旧塑料、竹木材加工行业废弃资源的再生利用问题。 [0004] 目前塑木复合地板主要是以塑料、竹/木纤维为原料，它是由塑料和竹(木)屑按照近似于3：5的比例制成的。塑木兼具塑料的耐水防腐和木材的质感两种特性，使得它成为一种性能优良并十分耐用的室外建材用途极为广泛。现有塑木产品性能仍不够理想，还存在一些缺陷，例如实心木塑板易积水、开裂等问题。发明内容： [0005] 本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，进一步提出一种拱形共挤地板工艺，该工艺解决实心木塑板易积水、开裂等问题。 [0006] 本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现。 [0007] 一种拱形共挤地板工艺，其特征在于：主要包括模具拱形设计、无芯棒挤出设计、造粒过程、共挤过程和圆弧压花生产过程； [0008] 造粒过程，所需的原料组分及组分量为： [0009] [0010] 以上各组分量之和满足100％； [0011] 模具设计，考虑表面积水问题，将模具设计成表面拱形，使表面不易积水，延长板材寿命，板材底部不连接的镂空设计，使模具形似空心板，实为实心板，在生产过程中无需芯棒冷却，进而从源头上解决了开裂问题； [0012] 造粒过程，包括上料、高压混料、造粒的步骤，其中上料的步骤是将上述原料按比例加入上料斗内，高压混料的温度为100-150℃，高压混料的时间为10-15分钟；造粒过程是在造粒机中进行的，需要经过加温、捏合、粘合的步骤，造粒温度为180-300℃，物料在造粒机中的时间为20-30分钟，最终制得物料粒； [0013] 共挤过程，将造粒过程中得到的物料粒与色母搅拌混合，然后加入主挤出机，再通过连接主挤出机的共挤模具挤出成板芯材，加入的色母量为物料粒质量的2.5‰，所述主挤出机的机筒包括四个区，由加料端向挤出端，四个区的温度依次为190-230℃、200-220℃、170-195℃、170-200℃，所述主挤出机的机筒连接抽真空设备，机筒内的压力为0.06MPa；所述共挤模具还与辅挤出机连接，辅挤出机内加入改性塑料包裹材料，改性塑料包裹材料熔化后在共挤模具内包裹在板芯材的表面，共同挤出后形成复合塑木板； [0014] 圆弧压花过程，复合塑木板挤出成型后，先经过深压辊压纹后，再进入冷却槽冷却，挤出模具的温度控制在140-200℃，挤出速度为20-50cm/min，所述深压辊对挤出成型后的复合塑木板采用热滚压的方式压纹，深压辊的滚压温度为160-220℃，压纹深度控制在0.4-0.8mm。 [0015] 有益效果：将模具设计成表面拱形，使表面不易积水，延长板材寿命，板材底部不连接的镂空设计，使模具形似空心板，实为实心板，在生产过程中无需芯棒冷却，进而从源头上解决了开裂问题，解决板材表面积水问题，延长板材寿命，克服现有木塑空心板材易开裂问题。具体实施方式： [0016] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。 [0017] 一种拱形共挤地板工艺，主要包括模具拱形设计、无芯棒挤出设计、造粒过程、共挤过程和圆弧压花生产过程。 [0018] 造粒过程，所需的原料组分及组分量为： [0019] [0020] 以上各组分量之和满足100％； [0021] 模具设计，考虑表面积水问题，将模具设计成表面拱形，使表面不易积水，延长板材寿命，板材底部不连接的镂空设计，使模具形似空心板，实为实心板，在生产过程中无需芯棒冷却，进而从源头上解决了开裂问题； [0022] 造粒过程，包括上料、高压混料、造粒的步骤，其中上料的步骤是将上述原料按比例加入上料斗内，高压混料的温度为100-150℃，高压混料的时间为10-15分钟；造粒过程是在造粒机中进行的，需要经过加温、捏合、粘合的步骤，造粒温度为180-300℃，物料在造粒机中的时间为20-30分钟，最终制得物料粒； [0023] 共挤过程，将造粒过程中得到的物料粒与色母搅拌混合，然后加入主挤出机，再通过连接主挤出机的共挤模具挤出成板芯材，加入的色母量为物料粒质量的2.5‰，所述主挤出机的机筒包括四个区，由加料端向挤出端，四个区的温度依次为190-230℃、200-220℃、170-195℃、170-200℃，所述主挤出机的机筒连接抽真空设备，机筒内的压力为0.06MPa；所述共挤模具还与辅挤出机连接，辅挤出机内加入改性塑料包裹材料，改性塑料包裹材料熔化后在共挤模具内包裹在板芯材的表面，共同挤出后形成复合塑木板； [0024] 圆弧压花过程，复合塑木板挤出成型后，先经过深压辊压纹后，再进入冷却槽冷却，挤出模具的温度控制在140-200℃，挤出速度为20-50cm/min，所述深压辊对挤出成型后的复合塑木板采用热滚压的方式压纹，深压辊的滚压温度为160-220℃，压纹深度控制在0.4-0.8mm。 [0025] 优选方案1：一种拱形共挤地板工艺，主要包括模具拱形设计、无芯棒挤出设计、造粒过程、共挤过程和圆弧压花生产过程。 [0026] 造粒过程，所需的原料组分及组分量为： [0027] [0028] 模具设计，考虑表面积水问题，将模具设计成表面拱形，使表面不易积水，延长板材寿命，板材底部不连接的镂空设计，使模具形似空心板，实为实心板，在生产过程中无需芯棒冷却，进而从源头上解决了开裂问题； [0029] 造粒过程，包括上料、高压混料、造粒的步骤，其中上料的步骤是将上述原料按比例加入上料斗内，高压混料的温度为100-150℃，高压混料的时间为10-15分钟；造粒过程是在造粒机中进行的，需要经过加温、捏合、粘合的步骤，造粒温度为180-300℃，物料在造粒机中的时间为20-30分钟，最终制得物料粒； [0030] 共挤过程，将造粒过程中得到的物料粒与色母搅拌混合，然后加入主挤出机，再通过连接主挤出机的共挤模具挤出成板芯材，加入的色母量为物料粒质量的2.5‰，所述主挤出机的机筒包括四个区，由加料端向挤出端，四个区的温度依次为190-230℃、200-220℃、170-195℃、170-200℃，所述主挤出机的机筒连接抽真空设备，机筒内的压力为0.06MPa；所述共挤模具还与辅挤出机连接，辅挤出机内加入改性塑料包裹材料，改性塑料包裹材料熔化后在共挤模具内包裹在板芯材的表面，共同挤出后形成复合塑木板； [0031] 圆弧压花过程，复合塑木板挤出成型后，先经过深压辊压纹后，再进入冷却槽冷却，挤出模具的温度控制在140-200℃，挤出速度为20-50cm/min，所述深压辊对挤出成型后的复合塑木板采用热滚压的方式压纹，深压辊的滚压温度为160-220℃，压纹深度控制在0.4-0.8mm。 [0032] 优选方案2：一种拱形共挤地板工艺，主要包括模具拱形设计、无芯棒挤出设计、造粒过程、共挤过程和圆弧压花生产过程。 [0033] 造粒过程，所需的原料组分及组分量为： [0034] [0035] 模具设计，考虑表面积水问题，将模具设计成表面拱形，使表面不易积水，延长板材寿命，板材底部不连接的镂空设计，使模具形似空心板，实为实心板，在生产过程中无需芯棒冷却，进而从源头上解决了开裂问题； [0036] 造粒过程，包括上料、高压混料、造粒的步骤，其中上料的步骤是将上述原料按比例加入上料斗内，高压混料的温度为100-150℃，高压混料的时间为10-15分钟；造粒过程是在造粒机中进行的，需要经过加温、捏合、粘合的步骤，造粒温度为180-300℃，物料在造粒机中的时间为20-30分钟，最终制得物料粒； [0037] 共挤过程，将造粒过程中得到的物料粒与色母搅拌混合，然后加入主挤出机，再通过连接主挤出机的共挤模具挤出成板芯材，加入的色母量为物料粒质量的2.5‰，所述主挤出机的机筒包括四个区，由加料端向挤出端，四个区的温度依次为190-230℃、200-220℃、170-195℃、170-200℃，所述主挤出机的机筒连接抽真空设备，机筒内的压力为0.06MPa；所述共挤模具还与辅挤出机连接，辅挤出机内加入改性塑料包裹材料，改性塑料包裹材料熔化后在共挤模具内包裹在板芯材的表面，共同挤出后形成复合塑木板； [0038] 圆弧压花过程，复合塑木板挤出成型后，先经过深压辊压纹后，再进入冷却槽冷却，挤出模具的温度控制在140-200℃，挤出速度为20-50cm/min，所述深压辊对挤出成型后的复合塑木板采用热滚压的方式压纹，深压辊的滚压温度为160-220℃，压纹深度控制在0.4-0.8mm。 [0039] 实验证明：将模具设计成表面拱形，使表面不易积水，延长板材寿命，板材底部不连接的镂空设计，使模具形似空心板，实为实心板，在生产过程中无需芯棒冷却，进而从源头上解决了开裂问题，解决板材表面积水问题，延长板材寿命，克服现有木塑空心板材易开裂问题。 |
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