具有皮革层之类的外层的塑性树脂模塑产品及其制造方法 |
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| 申请号 | CN03119756.6 | 申请日 | 2003-03-11 | 公开(公告)号 | CN100421902C | 公开(公告)日 | 2008-10-01 |
| 申请人 | 杭州安费诺飞凤通信部品有限公司; | 发明人 | 郑昌元; 贾成铉; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种具有开口(13)的塑性 树脂 模塑产品，其特征在于包括由塑性树脂成型的 内衬 (16)和附着在内衬上且 覆盖 该内衬的皮革材料表层(20)，并且上述表层弯曲成覆盖上述开口的内 侧壁 。本发明还提供了一种塑性树脂模塑产品制造方法，包括把皮革原材料形成为表层形状的步骤；和把上述成型原材料放置在模具内并注塑塑性树脂以形成内衬的步骤。此外，原材料成型步骤包括使用形状保持剂的步骤。形状保持剂可含有 增稠剂 或 淀粉 。 | ||||||
| 权利要求 | 1. 塑性树脂模塑产品的制造方法，其特征在于，所述塑性树脂模塑产品具有由塑性树脂成型的内衬，和附着在上述内衬上且覆盖上述内衬的柔软片状材料表层，所述方法包括： 把上述柔软片状原材料按表层形状成型的步骤； 在上述原材料上形成比上述模塑产品的开口更小的开口的步骤；和 把上述形成为表层形状的原材料放置在注射成型用模具内，注塑塑性树脂以形成内衬的步骤。 |
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| 说明书全文 | 具有皮革层之类的外层的塑性树脂模塑产品及其制造方法技术领域本发明涉及塑性树脂模塑产品，更详细地说涉及形成有外层的塑性 树脂模塑产品及其制造方法。现有技术塑性树脂模塑产品一般通过注射成型方法制作。塑性树脂模塑产品 作为各种制品的外壳而广泛使用。此时，塑性树脂模塑产品的外观对制 品的品质产生很大影响，因此，有必要制作更加美观的塑性树脂模塑产 品的外观。通常，为得到美观的塑性树脂模塑产品外观，在注射成型时 实施在表面上形成涂色层等的印刷工艺，以得到色彩多样的外观。但是 通过这些方法制作塑性树脂模塑产品时，需要进行后加工工艺。为了使塑性树脂模塑产品表面具有天然材料的质感，在成型时设置 皮革或织物等来注塑塑性树脂，由此制作具有皮革或织物表面的塑性树 脂模塑产品。但是表面材料（皮革或织物等柔软片）太柔软，很难制造 完整的制品。另外，这种模塑产品还存在弯曲部分产生折皱等问题。如 果在外壳上形成开口 ，则皮革等表面材料和塑性树脂内衬之间的连接部 分通过开口就会露出，在受到外界影响时，表面材料有可能脱落，开口 周围有可能露出塑料树脂。发明目的本发明目的是通过形成皮革或织物等柔软片状材料形成的表皮，提 供美观和质感柔软的多样性的塑性树脂模塑产品及其制造方法。本发明另一个目的是提供弯曲部分不产生折皱且具有光滑表皮的塑 性树脂模塑产品。本发明的其他目的是提供用表皮覆盖开口内侧的塑性树脂模塑产口口 t)根据本发明，可提供具有开口的塑性树脂模塑产品，其特征在于包 括由塑性树脂成型的内衬和附着在上述内衬且覆盖上述内衬的柔软片状 材料表层，并且上述表层弯曲成覆盖上述开口内侧周围。上述柔软片可 以是皮革或织物或无纺纤维片。另外，根据本发明可提供具有由塑性树脂成型的内衬和附着在上述内衬且覆盖上述内衬的柔软片状材料表层的塑性树脂模塑产品制造方法。该制造方法包括如下步骤：把上述柔软片状原材料形成为表层形状； 把上述成型的原材料放置在注射成型用模具内，注塑塑性树脂以形成内 衬。上述柔软片可以是皮革或织物或无纺纤维片。另外，上述柔软片状原材料的成型步骤进一步包括：在原材料上使 用形状保持剂的步骤；和在具有与各表层外面和内面形状相应的两个成 型架之间置入上述原材料并进行硬化的步骤。上述形状保持剂可含有增 稠剂或淀粉。另外，上述模塑产品具有开口时，可增加在上述原材料上 形成比上述开口更小开口的步骤。附图的简单说明图1表示本发明一个实施例的具有表皮的塑性树脂外壳的剖面图；图2(a)至(c)表示制造图1所示外壳的工艺中第一步骤的工艺图，即 具有表层的原材料成型工艺；图3(a)至(b)表示制造图1所示外壳的工艺中第二步骤的工艺图，即 成型原材料上形成开口的工艺；图4(a)至(c)表示制造图1所示外壳的工艺中第三步骤的工艺图，即 除去成型原材料上不必要部分的工艺；图5(a)至(c)表示制造图1所示外壳的工艺中第四步骤的工艺图，即 放置成型原材料并注塑塑性树脂的工艺；图6(a)表示本发明另一个实施例的制造工艺中，把开口形成工艺和 除去不必要部分的工艺一次性完成的工艺图，（b)表示(a)中用于开口形成 的刀片的纵截面图。实施例的详细说明为了有关人员更加明确了解本发明的目的和特征，参照附图详细说 明本发明实施例。图1表示本发明一个实施例的具有表层的塑性树脂外壳剖面图。参照图1，外壳（10)包括具有多个开口 （13)的前面部分（12)和从前面 部分（12)的边缘延伸形成的侧面部分（14)。该形状常见于电话机或电 子计算器等产品的外壳上。外壳（10)是由塑性树脂材料的内衬（16) 和覆盖内衬（16)的皮革材料的表层（20)组成。参照放大部分，优选 表层（20)覆盖到开口 （13)内侧。在下面说明的实施例中，表层是由 皮革组成，但形成表层的材料也可以使用织物、无纺纤维等其他柔软的 片状材料。图2至图5显示了塑性树脂外壳制造方法的工艺图，它们是把图1 的外壳分别按工艺步骤沿着A-A，线剖切的图。图2(a)至(c)表示制造图1 外壳的工艺中第一步骤的工艺图，即形成表层的原材料成型工艺（原材 料是指形成表层的原材料片，不限定于织物）。通过该工艺，皮革材料的 原材料具有外壳表皮的形状。首先，如图2(a)所示，在位于上方和下方 的第一成型架（30)和第二成型架（40)之间，放置皮革材料的原材料(22) 。为了保持原材料的成型状态，在将其放置在成型架内之前或之后使 用形状保持剂，使该原材料具有一定的强度。该形状保持剂例如可为用 于熨烫的熨烫喷雾液。本实施例中作为形状保持剂喷洒该熨烫喷雾液(23) 。熨烫用喷雾液的主成分含有增稠剂。通常，增稠剂可使用淀粉、 淀粉加工物、酪蛋白、糊精、或羧曱基纤维素等可用作形状保持剂的成 分。形状保持剂只要是能象增稠剂那样对织物等柔软片状材料赋予 一 定 强度，就都可以使用。这些形状保持剂的一种为熨烫用喷雾液，例如， 目前作为熨烫用加工剂销售的织物精梳剂（fabric finish)。形状保持剂在原 材料（22)的表面硬化，发挥使原材料（22)保持形状的作用。在第一成型架（30)的下面突出形成具有要制作出的外壳形状的突 出部分（34)。此时，突出部分（34)的突出高度（32)稍大于要制作外 壳侧面部分的高度（图1的18)。在第二成型架（40)具有用于容纳第一 成型架（30)突出部分（34)的、形成为凹陷的接收部分（42)。此时，第一成型架（30)和第二成型架（40)优选处于加热状态。原材料（22) 大小只要是大于覆盖第二成型架（40)的接收部分（42)就可以。然后，如图2(b)所示，把喷洒了形状保持剂（23)的原材料（22) 放在两个成型架（30, 40 )之间，把加热的第一成型架（30)的突出部 分（34)插入到加热的第二成型架（40)的接收部分（42)后，等到形 状保持剂硬化。之后，如图2(c)所示，分离第一成型架（30)和第二成 型架（40)，取出原材料，由此形成具有外壳形状的成型原材料（24)。 成型原材料（24)具有前面部分（25)、由前面部分（25)的端头弯曲延 伸的侧面部分（26)、和由侧面部分（26)的端头上水平向外弯折后延伸 的边沿部分（27)。如上所述方法成型的原材料（24)在弯曲部分不产生 折皱的状态下硬化，因此可以始终保持持外壳表面形状。图3(a)至(b)表示，制造图1外壳的工艺中第二步骤的工艺图，即通 过上述图2的工艺在成型原材料上形成开口的工艺。首先，如图3的(a) 所示，在固定架（50)上面插入成型原材料（24),通过激光加工器（54) 产生的激光束进行加工。固定架（50)具有用于放置成型原材料（24) 的、与成型原材料（24)内面同一形状的突出部分（56)。固定架（50) 具有从突出部分（56)和上表面贯通到固定架（50)下表面的贯通开口 (52)。该贯通开口 （52)形成在成型原材料（24)上将形成开口的位置 上。该贯通开口 （52)优选稍大于成型原材料（24)上将形成的开口大 小。在此工艺中，从贯通开口 （52)吸入空气，固定原材料（24)的位 置，防止原材料（24)的移动，同时吸入并排出形成开口 （28)时的碎 片。在固定架（50)的突出部分（56)中插入成型原材料（24)后，用 激光（54)打孔，如图3所示，原材料（24)在所需要的位置上就形成 开口 （28)。此时，形成在原材料上的开口 （28)优选小于将制作的外壳 开口 。图4(a)至(c)表示制造图1外壳的工艺中第三步骤的工艺图，即在通 过上述图3的工艺形成开口的成型原材料中除去不必要部分的工艺。首 先，如图4(a)所示，在位于上方和下方的上模型架（60)和下模型架（70) 之间放置具有开口 （ 28 )的原材料（24 ),使原材料（24 )的前面部分（25 ) 朝向下模型架（70)。上模型架（60)的大小和形状与将制作的外壳内衬大体相同，在对应于上述成型原材料（24)的开口 （28)的位置上具有 同一大小的开口 （62)。下模型架（70)具有接收部（74)，使成型原材 料（24 )正好插入其内部空间。接收部（74 )的底部在与成型原材料（24 ) 开口相应的位置上具有突出柱（72)。此时，突出柱（72)具有与成型原 材料（24)的开口 （28)和上述上模型架（60)的开口 （62)相配合的 大小和形状。如图4(b)所示，原材料（24)插入到下模型架（70)的接收部（74), 使接收部（74)的突出柱（72)插入成型原材料（24)的开口 （28)。此 时，成型原材料（24)的边沿部分（27)位于接收部（74)的外侧。另 外，上模型架（60)插入到下模型架（70)的接收部（74)，使上模型架 (60)的外壁与成型原材料（24)内侧相接，使接收部（74)的突出柱 (72)插入到上模型架（60)的开口 （62)中。这样相接的成型原材料 (24)的侧面部分（26)上端高于上模型架（60)侧面的上端。如图2 所示，这是因为成型原材料（24)的侧面部分（26)具有比将制作的外 壳侧面更高。此时，上模型架（60)侧面上端接触到刀片（100),切断 包括成型原材料（24)边沿（27)和侧面部分（26)端头等不必要的部 分后，将剩下的原材料（24)与上模型架（60)和下模型架（70)分离， 可得到如图4(c)所示的去掉不必要部分的成型原材料（24)。通过上述图3和图4两个工艺，在原材料形成开口并除去不必要的 部分。在其他实施例中这两个步骤可以同时进行，其工艺如图6所示。 参照图6，它具有放置并固定成型原材料（24)的固定架（50a)和用于 加工成型原材料（24)的位于固定架（50a)上面的作业架（100)。固定 架（50a)的外面具有与成型原材料（24)内部同一形状的突出部分（56a), 可伸入成型原材料（24)中。在突出部分（56a)外侧的固定架（50a) 边沿将放置下述侧面切断机（101 )。固定架（50a)具有从突出部分（56a) 上表面到固定架（50a)下表面贯通的贯通开口 （52a)等。该贯通开口 (52a)位于成型原材料（24)的将形成开口的位置上。该贯通开口 （52a) 略小于成型原材料（24)上将形成的开口 。如图所示，通过贯通开口（ 52a), 空气吸入到内衬。通过该吸入空气，使插入到突出部分（56a)的原材料 (24)不晃动，位置固定。作业架（100)具有与原材料（24a)上将形成的开口大小和形状吻 合的刀片（102)和位于突出部分（56a)外侧的侧面切断机（101 )。刀 片（102)通过上下移动，在原材料（24a)上形成开口。同时，在此工 艺中，通过从贯通开口 （52a)吸入的空气，排出形成开口时的碎片。图 6(b)显示了刀片的纵截面。图6(a)表示一个刀片的例子，但与开口相应的 位置上都设有刀片。与此相反，也可以用一个刀片形成一个开口后再移 动到另一个要形成开口的位置。侧面切断机（101 )随着突出部分（56a) 的侧面移动，用连接在端头的刀片（103),切断原材料（24a)侧面不需 要的部分。图5(a)至(c)表示制造图1所示外壳的工艺中最后步骤的工艺图，即 在通过上述图4或图6工艺去掉不必要部分的成型原材料上注塑塑性树 脂的工艺。首先，如图5 (a)所示，在组成注射成型模具（99)的第一 和第二模具（80， 90)之间，放置成型原材料（24)。可移动模具的第一 模具（80)通常具有中心板（82)。中心板（82)的前段具有与外壳内侧 相应的形状。中心板（82)具有用于供给树脂的通道（84)和闸板（86)。 另外，第一模具（80)具有用于输出成型后外壳的弹出栓（88)。可移动 模具的第二模具（90)通常具有凹口 （92)。凹口 （92)具有与将制作外 壳的外表面相应的形状。另外，在形成外壳开口的位置上，具有与该开 口相同大小的突出部分（94)。此时，把成型原材料（24)插入到第二模 具（90)的凹口 （92)中。因为成型原材料（24)的开口 （28)小于凹 口 （92)的突出部分（94),如图中虛线所示，原材料的开口 （28)边缘 (29)弯到突出部分（94)的侧面。此时，优选边缘端头（29a)与突出 部分（94)的端头（94a) —致（参照图5的（a)和(b))。可以理解成根据 突出部分（94)可调节原材料的开口 （28)大小。根据上述组成，开口 内侧周围也能覆盖表层。接着，如图5(b)所示，将可移动模具的第二模具(90)移动，关闭注射 成型模具（99)。之后，通过通道（84)和闸板（86)，把可塑性的或熔 融塑性树脂注射到注射成型模具（99)内形成的成型空间内。成型结束 后，从模具(99)中取出注射模塑产品，由此可得到图5(c)所示的具有皮革 材料表层（20)的外壳。上面举出上述实施例说明本发明，但在不影响本发明精神和范围的 条件下，可以对这些实施例进4于变更、修正或补充。 | ||||||
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