一种耐摩擦汽车刹车片的制备方法 |
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| 申请号 | CN201710684574.9 | 申请日 | 2017-08-11 | 公开(公告)号 | CN107504107A | 公开(公告)日 | 2017-12-22 |
| 申请人 | 宁国市润丰金属制品有限公司; | 发明人 | 文有余; | ||||
| 摘要 | 本 发明 的目的是针对现有的问题，提供了一种耐摩擦 汽车 刹车 片的制备方法，包括原料准备、混合粉料准备、加热保温、成型。本发明相比 现有技术 具有以下优点：本发明中所得 刹车片 对环境友好，耐磨，热 稳定性 好，使用寿命长，使用过程中无噪音，使用寿命延长，按照UIC-541-3VE高 制动 力 40KN，高温制动（制动速度200km/h）磨耗量为1.2cm3/MJ。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种耐摩擦汽车刹车片的制备方法，其特征在于包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种耐摩擦汽车刹车片的制备方法技术领域背景技术[0002] 汽车刹车片是汽车制动系统重要的安全部件，所以制动效果的好坏是通过刹车片体现出来的，刹车片的好坏直接影响汽车的刹车性能，关系到汽车驾驶人员的生命财耐产安全，随着技术的不断完善，现有技术中制备的刹车片耐高温、不易软化，可保证汽车的行驶安全，但在实际使用中，刹车片长时间处于高温状态，其耐磨性容易受到影响，在摩擦时噪音较大，为了解决以上问题，我们对如何制备汽车刹车片进行进一步研究。 发明内容[0003] 本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种耐摩擦汽车刹车片的制备方法。 [0004] 本发明是通过以下技术方案实现的：一种耐摩擦汽车刹车片的制备方法，包括以下步骤：（1）按重量准备原料：环氧丙烷橡胶25-30份、聚氨基甲酸乙酯树脂2-6份、三氟化硼1-3份、活化碳微球0.6-1.3份、含铝碳硅纤维12-15份、多亚甲基多苯基多异氰酸酯2-5份、超微氯化钠细粉1-3份、微晶纤维素4-7份、连二亚硫酸钠2-3份、固化剂1.2-2.8份； （2）将活化碳微球、三氟化硼和含铝碳硅纤维混合，放入球磨罐中密封，球磨罐经真空后通入氮气，球磨质量比为15-25份，转速为400-600转/分钟，球磨时间为6-8小时，得到混合粉料； （3）将混合粉料与剩余原料混合后加热至200-240℃，保温1-1.5小时，然后升温至320- 340℃，保温35-40分钟； （4）将上述处理后的材料送入压制工序，分别经冷压成坯、热压成型，得到新型刹车片。 [0005] 作为对上述方案的进一步改进，所述固化剂为二硫化四甲基秋兰姆。 [0006] 作为对上述方案的进一步改进，所述超微氯化钠细粉的制备方法为：以氯化钠颗粒为原料，通过气流粉碎机粉碎后，加入相当于其重量4-6%的羟基硅油，混合均匀后用砂磨机对其粉碎，粉碎至粒径范围为265-1000nm的超细氯化钠微粉。 [0007] 作为对上述方案的进一步改进，所述活化碳微球以CMS-3为原料，加入相当于其重量2倍、质量浓度为2.5-3.6%的氢氧化钾的水溶液，加水溶液超声分散30分钟，混合均匀后在常温下至其完全溶解，升温至80℃，待谁挥发完后转入管式碳化炉中，在氮气氛围下以5℃/分钟升温至950℃活化3小时，自然冷却后用去离子水冲洗，在50℃的烘箱中烘干即得。 [0008] 作为对上述方案的进一步改进，所述冷压过程中压强为28-32MPa；热压过程中温度为152-158℃。 [0009] 本发明相比现有技术具有以下优点：本发明中活化碳微球孔隙结构丰富，具有稳定的三维网状结构，在高温裂解后其骨架结构不易坍塌，微粒较小，能在汽车刹车片中均匀分布，有助于提高刹车片的耐高温性能；与三氟化硼和含铝碳硅纤维在氮气氛围下球磨混合，能够进一步提高混合物料的热稳定性，同时在材料中可形成可转移膜，能够提高摩擦力矩和稳定摩擦系数，进而减少摩擦中的损伤；环氧丙烷橡胶和聚氨基甲酸乙酯树脂的配合作用，能够使原材料充分分散的同时，能够保证产品的强度，有助于改善刹车片的热衰退性能和机械性能，使所得刹车片对环境友好，耐磨，热稳定性好，使用寿命长，使用过程中无噪音，使用寿命延长，按照UIC-541-3VE高制动力40KN，高温制动（制动速度200km/h）磨耗量为1.2cm3/MJ。 具体实施方式[0010] 实施例1一种耐摩擦汽车刹车片的制备方法，包括以下步骤： （1）按重量准备原料：环氧丙烷橡胶28份、聚氨基甲酸乙酯树脂4份、三氟化硼2份、活化碳微球0.8份、含铝碳硅纤维14份、多亚甲基多苯基多异氰酸酯3份、超微氯化钠细粉2份、微晶纤维素6份、连二亚硫酸钠3份、固化剂2.2份； （2）将活化碳微球、三氟化硼和含铝碳硅纤维混合，放入球磨罐中密封，球磨罐经真空后通入氮气，球磨质量比为20份，转速为500转/分钟，球磨时间为7小时，得到混合粉料； （3）将混合粉料与剩余原料混合后加热至220℃，保温1.2小时，然后升温至330℃，保温 38分钟； （4）将上述处理后的材料送入压制工序，分别经冷压成坯、热压成型，所述冷压过程中压强为30MPa；热压过程中温度为155℃，得到新型刹车片。 [0011] 其中，所述固化剂为二硫化四甲基秋兰姆；所述超微氯化钠细粉的制备方法为：以氯化钠颗粒为原料，通过气流粉碎机粉碎后，加入相当于其重量5%的羟基硅油，混合均匀后用砂磨机对其粉碎，粉碎至粒径范围为265-1000nm的超细氯化钠微粉；所述活化碳微球以CMS-3为原料，加入相当于其重量2倍、质量浓度为3.2%的氢氧化钾的水溶液，加水溶液超声分散30分钟，混合均匀后在常温下至其完全溶解，升温至80℃，待谁挥发完后转入管式碳化炉中，在氮气氛围下以5℃/分钟升温至950℃活化3小时，自然冷却后用去离子水冲洗，在50℃的烘箱中烘干即得。 [0012] 实施例2一种耐摩擦汽车刹车片的制备方法，包括以下步骤： （1）按重量准备原料：环氧丙烷橡胶25份、聚氨基甲酸乙酯树脂2份、三氟化硼3份、活化碳微球0.6份、含铝碳硅纤维12份、多亚甲基多苯基多异氰酸酯5份、超微氯化钠细粉1份、微晶纤维素4份、连二亚硫酸钠3份、固化剂1.2份； （2）将活化碳微球、三氟化硼和含铝碳硅纤维混合，放入球磨罐中密封，球磨罐经真空后通入氮气，球磨质量比为15份，转速为600转/分钟，球磨时间为6小时，得到混合粉料； （3）将混合粉料与剩余原料混合后加热至200℃，保温1.5小时，然后升温至320℃，保温 35分钟； （4）将上述处理后的材料送入压制工序，分别经冷压成坯、热压成型，所述冷压过程中压强为28MPa；热压过程中温度为158℃，得到新型刹车片。 [0013] 实施例3一种耐摩擦汽车刹车片的制备方法，包括以下步骤： （1）按重量准备原料：环氧丙烷橡胶30份、聚氨基甲酸乙酯树脂6份、三氟化硼1份、活化碳微球1.3份、含铝碳硅纤维15份、多亚甲基多苯基多异氰酸酯2份、超微氯化钠细粉3份、微晶纤维素7份、连二亚硫酸钠2份、固化剂2.8份； （2）将活化碳微球、三氟化硼和含铝碳硅纤维混合，放入球磨罐中密封，球磨罐经真空后通入氮气，球磨质量比为25份，转速为400转/分钟，球磨时间为8小时，得到混合粉料； （3）将混合粉料与剩余原料混合后加热至240℃，保温1小时，然后升温至340℃，保温40分钟； （4）将上述处理后的材料送入压制工序，分别经冷压成坯、热压成型，所述冷压过程中压强为32MPa；热压过程中温度为152℃，得到新型刹车片。 [0014] 设置对照组1，将步骤（2）去掉，直接进行步骤（3），其余内容与实施例1中相同；设置对照组2，将实施例1中活化碳微球去掉，其余内容不变；设置对照组3，将实施例1中含铝碳硅纤维去掉，其余内容不变；设置对照组4，将实施例1中步骤（3）替换为在280-300℃的条件下保温2小时，其余内容不变；经上述工艺处理后，分别取样品，测试得到以下结果：表1 组别 耐受温度（℃） 使用寿命（万公里） 实施例1 627 7.25 实施例2 631 7.23 实施例3 628 7.28 对照组1 614 7.13 对照组2 607 7.18 对照组3 615 6.94 对照组4 612 7.12 标准优等品 600 7 通过以上数据可以看出，本发明中制备的刹车片耐高温性和使用寿命都有明显提高，使用过程中无噪音，按照UIC-541-3VE高制动力40KN，高温制动（制动速度200km/h）磨耗量为1.2cm3/MJ。 |
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