一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺 |
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| 申请号 | CN201710639618.6 | 申请日 | 2017-07-31 | 公开(公告)号 | CN107378402A | 公开(公告)日 | 2017-11-24 |
| 申请人 | 石家庄金博惠工具有限公司; | 发明人 | 吴国兴; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺，包括：(1)管体的加工：a.裁板：先计算出管体的长度和宽度，然后采用剪板机进行下料；b.卷管：采用四辊卷管机对板材进行卷管成型；c. 焊接 ：先采用氩弧焊机进行 点焊 ，然后通过氩弧焊机填丝进行外圆焊接，再采用氩弧焊机进行内孔焊接；d.整形：通过整形机进行圆度的整形；e.校圆：采用直 线轴 向校圆机校圆，技术要求管体的圆度达到0.3mm以内；(2)管体与接头盘焊接：调整好氩弧焊机的焊接头 位置 ，使其对应管体与接头盘的连接处，然后进行管体与接头盘的焊接。本发明不仅加工效率高、时间短、损耗低，而且同心度高，提高了成品率和使用寿命。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺技术领域[0001] 本发明涉及金刚石薄壁钻基体加工制造领域，更具体的说是涉及一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺。 背景技术[0002] 金刚石薄壁钻作为一种钻孔工具，主要应用于在各种建筑材料中钻取大小孔径的孔眼，尤其在进行电线或管道铺设过程中成为了必不可少的工具。 [0003] 金刚石薄壁钻在国内已经有几十年的加工历史，管体加工传统的工艺是直接对壁厚5mm～20mm的厚壁管进行车加工，最终加工到壁厚为2mm～4mm，其存在加工效率低、时间长、损耗大的问题，原材料的利用率只有20％左右，并且表面加工精度低，同心度差，另外接头和接头盘的制作更加单调，生产成本高，制造缺陷大。专利公告号为CN200981130的专利，公开了一种整体成型钻头基体，整体成型钻头基体的钻柄及钻体为一体，其形状是中空薄壁回转体，钻柄和钻体的外径及内径均不车削，钻柄拉伸成直柄或锥柄。成本虽低，但强度有限，只能作为小型钻头基体使用，且报废率高。 [0004] 因此，如何提供一种加工损耗低、精度高的金刚石薄壁钻基体的生产工艺成为了本领域技术人员亟需解决的问题。 发明内容[0005] 有鉴于此，本发明提供了一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺，不仅加工效率高、时间短、损耗低，而且同心度高，提高了加工成品率和使用寿命。 [0006] 为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案： [0007] 一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺，包括： [0008] (1)管体的加工： [0009] a.裁板：先计算出管体的长度和宽度，然后采用剪板机进行下料； [0010] b.卷管：采用四辊卷管机对板材进行卷管成型； [0012] d.整形：通过整形机进行圆度的整形； [0013] e.校圆：采用直线轴向校圆机校圆，技术要求管体的圆度达到0.2～0.8mm； [0014] (2)管体与接头盘焊接：调整好氩弧焊机的焊接头位置，使其对应管体与接头盘的连接处，然后进行管体与接头盘的焊接。 [0015] 优选的，在上述一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺中，还包括：接头的制作、接头盘的制作和接头组装。 [0018] 优选的，在上述一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺中，所述接头组装包括：先将接头的螺纹段与接头盘的内螺纹连接拧紧，然后采用氩弧焊机对其连接处的外沿进行焊接。 [0019] 优选的，在上述一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺中，其特征在于，所述管体的直径范围50～1200mm。 [0020] 优选的，在上述一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺中，所述氩弧焊机的点焊电压为18～23V，电流为170～200A；所述氩弧焊机的外圆焊接电压为16～20V，电流为160～210A；所述氩弧焊机的内孔焊接电压为16～20V，电流为180～220A。 [0021] 优选的，在上述一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺中，所述管体的厚度为2.0～4.0mm。 [0022] 经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺，首先，管体利用钢板裁剪后卷管制作，避免了对厚壁管进行车加工，加工效率低、时间长、损耗大的问题； [0023] 其次，采用氩弧焊机对管体不仅进行外圆焊接，而且进行内孔焊接，避免了工作过程中由于振动而开焊的问题； [0024] 然后，在管体成形后，利用直线轴向校圆机校圆，使得管体的圆度达到0.2～0.8mm，提高了金刚石薄壁钻基体的同心度，避免了工作过程中振动过大的问题，进而提高了金刚石薄壁钻的使用寿命； [0025] 最后，管体、接头和接头盘均为单独部件，通过焊接方式相连接，避免了传统工艺造成的加工成本高、报废率高的问题。 [0026] 本发明一方面管体利用钢板裁剪后卷管制作，加工效率高、时间短、损耗低；另一方面采用氩弧焊机对管体内外焊接，避免了工作过程中由于振动而开焊的问题；另外利用直线轴向校圆机校圆，提高了金刚石薄壁钻基体的同心度；管体、接头和接头盘均为单独部件，降低了加工成本，提高了成品率。附图说明 [0027] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。 [0028] 图1附图为本发明金刚石薄壁钻基体的主视图。 [0029] 图2附图为本发明金刚石薄壁钻基体的侧视图。 [0030] 其中，图中， [0031] 1-管体；2-接头盘；3-接头。 具体实施方式[0032] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 [0033] 本发明实施例公开了一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺，不仅利用钢板裁剪后卷管制作管体，加工效率高、损耗低，而且对管体内外均进行焊接，避免了开焊的问题；另外利用直线轴向校圆机校圆，提高了金刚石薄壁钻基体的同心度，管体、接头和接头盘均为单独部件，降低了加工成本，提高了成品率。 [0034] 请参阅附图1、附图2，本发明提供了一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺，包括： [0035] (1)管体的加工： [0036] a.裁板：根据生产需求，先计算出管体1的长度和宽度，然后采用剪板机进行下料，剪板时设置合适的剪板参数，避免毛刺的产生。 [0037] b.卷管：采用四辊卷管机对板材进行卷管成型，管体1利用钢板裁剪后卷管制作，避免了对厚壁管进行车加工，加工效率低、时间长、损耗大的问题。 [0038] c.焊接：先采用氩弧焊机进行点焊，然后通过氩弧焊机填丝进行外圆焊接，再采用氩弧焊机进行内孔焊接；采用氩弧焊机对管体1不仅进行外圆焊接，而且进行内孔焊接，避免了工作过程中由于振动而开焊的问题。 [0039] d.整形：通过整形机进行圆度的整形，将整形机上的芯头对准圆管的中心位置，芯头端部有一定锥度，可以起到很好的导向作用，确保芯头可以顺利进入，操作方便，加工精度高。 [0040] e.校圆：利用直线轴向校圆机校圆，使得管体的圆度达到0.2～0.8mm，提高了金刚石薄壁钻基体的同心度，避免了工作过程中振动过大的问题，进而提高了金刚石薄壁钻的使用寿命。 [0041] (2)管体1与接头盘2焊接：调整好氩弧焊机的焊接头位置，使其对应管体1与接头盘2的连接处，然后进行管体1与接头盘2的焊接。 [0042] (3)接头3的制作：选用普通六方管料，通过数控精加工两端面、止口、与钻杆连接的基体螺纹以及与接头盘2连接的螺纹段。 [0043] (4)接头盘2的制作：利用车床对钢板进行粗加工外圆，精加工两端面和与接头3连接的内螺纹。 [0044] (5)接头3组装：先将接头3的螺纹段与接头盘3的内螺纹连接拧紧，然后采用氩弧焊机对其连接处的外沿进行焊接。 [0045] 管体、接头和接头盘均为单独部件，通过焊接方式相连接，避免了传统工艺造成的加工成本高、报废率高的问题。 [0046] 为了进一步优化上述技术方案，管体1的直径范围50～1200mm。 [0047] 对板材进行合适裁剪，可制成直径在50～1200mm范围内的金刚石薄壁钻，并且保证管体1的圆度达到0.2～0.8mm。 [0048] 为了进一步优化上述技术方案，氩弧焊机的点焊电压为18～23V，电流为170～200A；氩弧焊机的外圆焊接电压为16～20V，电流为160～210A；氩弧焊机的内孔焊接电压为 16～20V，电流为180～220A。 [0050] 为了进一步优化上述技术方案，管体1的厚度为2.0～4.0mm。 [0051] 可根据生产的需要，进行管体1厚度的选择，以满足用户的需求。 [0052] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。 |
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