BARRIQUE DE BOIS, PROCEDE DE FABRICATION ET MACHINE POUR METTRE EN OEUVRE LE PROCEDE

La présente invention concerne une barrique de bois, notamment pour contenir du vin et de l'eau-de-vie selon le préambule de la revendication 1 un procédé de fabrication d'un fond pour une telle barrique selon le prémabule de la revendication 7.

De tels bassique, procédé et dispositif sont connus du document EP117010111.

L'industrie vinicole utilise classiquement des barriques en bois, et plus particulièrement en bois de chêne, qui est un bois coûteux, pour la production et/ou le stockage du vin. De telles barriques remplissent une fonction importante pour l'élevage des vins et alcools, en raison des propriétés physico-chimiques particulières du bois qui contribuent au goût du produit final.

Une barrique comporte typiquement un corps en forme de cylindre bombé fermé à ses deux extrémités par deux fonds de barrique, également en bois de chêne. Un tel fond doit satisfaire essentiellement deux critères, l'étanchéité et l'aptitude à résister à une pression de plusieurs bars sur sa face intérieure.

Le procédé de fabrication traditionnel des fonds de barrique utilisé par les tonneliers consiste à usiner des lattes de chêne qui sont, après usinage, triées en fonction de leur largeur et de leur longueur, et placées les unes à côté des autres de façon à ce qu'un fond, en forme de disque, puisse y être taillé. Chaque latte de chêne est ensuite percée de trous sur ses faces latérales d'assemblage, dénommées les joints, et des tourillons sont placés dans chacun des trous d'une des faces latérales. Du jonc est disposé à plat sur chaque joint, pour assurer l'étanchéité entre deux lattes de fonds assemblées. Ainsi, les lattes de chêne sont assemblées par leurs faces latérales, chaque tourillon étant engagé dans deux trous en vis à vis de deux lattes pour les maintenir en emprisonnant entre elles le jonc, et les pièces assemblées sont ensuite taillées pour former le fond de barrique.

De telles barriques doivent être remplacées régulièrement, généralement après 4 à 6 ans d'utilisation, notamment en raison de l'altération de leurs surfaces intérieure et extérieure, notamment au contact du vin. La présence du jonc, susceptible de moisir, induit donc des risques d'altération aussi bien gustative que microbienne du vin (ou de l'eau de vie) contenu dans la barrique. De plus, le procédé de fabrication décrit ci-dessus est lui-même relativement coûteux car consommateur de temps et de main d'oeuvre.

Pour éviter l'aspect peu esthétique de moisi qui se développe au cours du temps sur le jonc, les problèmes d'hygiène associés et les risques d'altération du liquide, il a été proposé de remplacer le jonc par du silicone, également efficace du point de vue de l'étanchéité. L'utilisation de silicone pose toutefois un problème lors de l'usinage du fond, car il se comporte alors comme un élastique. Il peut aussi avoir un effet sur le liquide après un certain temps.

Le document EP 1 170 101 propose un autre mode de fabrication de fonds de barriques, consistant en un assemblage du type bouvetage, à la manière d'un parquet. Ce procédé, relativement compliqué, permet de supprimer le jonc, mais pose toutefois des problèmes d'étanchéité et n'élimine pas les risques sanitaires d'altération du vin. Ainsi, des poches de vin ou des nids pour micro-organismes peuvent se créer dans l'assemblage, avec des risques d'échanges néfastes avec le liquide.

Il est aussi à noter qu'il n'est pas souhaitable d'employer une colle ou tout autre produit inapte au contact alimentaire dans un procédé de fabrication de fond de barrique. D'autre part, une parfaite étanchéité, ainsi qu'une bonne résistance à la pression sont nécessaires.

La présente invention a pour but de fournir une barrique de bois qui ne reproduit pas les inconvénients susmentionnés, et notamment dont le fond est moins cher à produire, tout en garantissant une résistance mécanique suffisante et une bonne étanchéité.

La présente invention a aussi pour but d'accroître la solidité et/ou l'étanchéité par rapport à un fond obtenu par les procédés existants décrits ci-dessus.

La présente invention a également pour but de fournir une barrique qui améliore les échanges entre le contenant (la barrique) et le contenu liquide (vin, eau de vie), en éliminant les risques d'interaction néfastes susceptibles d'altérer la qualité du liquide, au bénéfice de la santé des consommateurs.

La présente invention a aussi pour but de fournir une barrique dont le fond comporte des joints sensiblement invisibles de l'extérieur.

La présente invention a donc pour objet une barrique de bois, telle que décrite dans la revendication 1. Des modes de réalisation avantageux de la barrique sont décrits dans les revendications dépendantes de cette revendication 1.

La présente invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d'un fond d'une barrique de bois, tel que décrit dans la revendication 7. Des modes de réalisation avantageux du procédé sont décrits dans les revendications dépendantes de cette revendication 7.

Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement au cours de la description détaillée suivante de l'invention, faite en référence aux dessins joints, donnés à titre d'exemples non limitatifs, sur lesquels :

• les figures 1 à 4 sont des vues schématiques en coupe de divers profils de latte adaptés au procédé d'assemblage de l'invention; et
• la figure 5 est une vue schématique d'une mise en oeuvre du procédé de l'invention ;

Une barrique selon l'invention comporte généralement un corps (non représenté) sensiblement en forme de cylindre bombé, avec une partie centrale de diamètre supérieur à celui de ses extrémités, fermé auxdites extrémités par deux fonds de barrique en bois découpés en forme de disque. Le fond de la barrique selon l'invention comporte un ensemble de lattes de bois, notamment de bois de chêne, qui sont assemblées parallèlement les unes aux autres par le procédé qui sera décrit ci-après. Typiquement, une barrique contient environ 225 litres, mais l'invention s'applique aussi à des barriques ou similaires de volumes différents.

Le procédé de fabrication selon l'invention comprend une étape où un lot de lattes de fond est sélectionné, de manière que la longueur et la largeur de la réunion des lattes du lot soient suffisantes pour qu'un fond de barrique puisse y être découpé ultérieurement, après assemblage des lattes. Le lot comporte plusieurs lattes, éventuellement de longueurs et/ou de largeurs différentes, disposées parallèlement les unes aux autres, les lattes de plus grande longueur étant, de préférence, disposées au milieu du lot. Une latte a, par exemple, une épaisseur de l'ordre de 25 mm, une largeur de l'ordre de 4 à 13 cm et une longueur de l'ordre de 45 à 85 cm. La direction longitudinale des pièces de fond est globalement parallèle aux fibres du bois. Les faces latérales d'assemblage des lattes du lot portent un profil qui y a été préalablement usiné, et qui sera décrit plus bas. Les faces utiles des lattes sont généralement régulières et sensiblement planes. Typiquement, un fond comporte de 6 à 14 lattes selon leur largeur et selon le diamètre du fond, qui varie généralement d'environ 50 à 90 cm. Bien entendu, d'autres dimensions sont aussi envisageables.

Selon l'invention, les lattes formant le fond sont assemblées par soudage par friction linéaire. Il s'agit d'un procédé d'assemblage qui consiste à frictionner deux pièces de bois afin d'échauffer leur surface pour provoquer une modification physico-chimique du bois, notamment pour activer certaines substances adhésives telle que la lignine. Le joint soudé est alors composé de fibres enchevêtrées maintenues dans une matrice de matériaux intercellulaires fondu. Ce procédé d'assemblage a l'avantage d'être simple, rapide et sans adjonction d'un quelconque produit, tout en étant étanche et résistant.

Il n'y a donc plus besoin de jonc ou similaire, ni de tourillons ou goujons, ni de silicone ou colle, ou tout autre élément pour fixer et/ou rendre étanche la fixation des lattes.

L'étanchéité du soudage est obtenue par la combinaison d'orientation particulière des lattes, à savoir dans le sens du fil du bois, et de paramètres de soudage particuliers qui seront décrits ci-après.

Avantageusement, le soudage est réalisé de telle sorte que l'enchevêtrement des fibres de bois s'étend sur une profondeur comprise entre environ 0,1 mm et 2 mm dans chaque latte.

Les figures 1 à 4 montrent différentes variantes de réalisation des faces latérales opposées 101, 201 de deux lattes à assembler 100, 200.

Sur la figure 1, les deux faces 101, 201 sont sensiblement planes sur toute leur surface. En variante, elles pourraient être planes en étant inclinées par rapport à la verticale.

Sur les figures 2 à 4, les faces latérales 101, 201 comportent un profil, le profil de la face latérale 101 d'une latte 100 étant complémentaire avec le profil de la face latérale opposée 201 de l'autre latte 200. Ces profils peuvent comporter une ou plusieurs dent(s) de scie ou crénelure(s) (figure 2 et 4), une ou plusieurs marche(s) (figure 3), ou similaire. Diverses combinaisons de profils sont aussi envisageables. Bien entendu, ces profils doivent permettre un déplacement relatif dans le sens longitudinale (perpendiculaire au plan des figures 1 à 4) lors du soudage, et procurer un contact intime entre deux faces latérales opposées, pour que lors de la mise en mouvement de l'une des lattes, le soudage par friction linéaire se produise.

Avantageusement, le procédé de soudage fait vibrer la latte à assembler à une fréquence comprise entre 50 Hz et 150 Hz, de préférence environ 100 Hz. L'amplitude de vibration de la latte à assembler est avantageusement comprise entre environ 1 et 10 mm, de préférence environ 4 mm. La pression transversale appliquée pendant la vibration est avantageusement comprise entre environ 0,2 MPa et 3 MPa, de préférence environ 1 MPa. La durée de la vibration est avantageusement comprise entre environ 1 et 20 secondes, de préférence environ 10 secondes.

De préférence, le soudage comporte en plus de la phase de vibration, une phase de maintien où il n'y a plus de vibration, mais où une pression continue d'être appliquée. Ceci permet au joint soudé de durcir. Les caractéristiques de cette pression de maintien (valeur et durée) peuvent avantageusement être similaires à celles appliquées pendant la phase de vibration, mais elles pourraient aussi être différentes.

La figure 5 représente schématiquement une mise en oeuvre du procédé de l'invention. Bien entendu, il ne s'agit là que d'un exemple de réalisation particulier.

Les lattes, au nombre de 7 dans cet exemple, numérotées de 1 à 7, ont avantageusement été préalablement rabotées sur les quatre faces en machine et profilées sur la face latérale (également appelé le chant) à souder. Les lattes sont par exemple appareillées par un opérateur, qui procède au placement des pièces et éventuellement à un traçage d'un axe central servant de repère de travail. Les lattes sont alors positionnées sur une table d'arrivée 10, puis transférées une à une vers la machine à souder 30 par un tapis 20. Les lattes peuvent alors s'engager une à une dans la machine à souder, l'ensemble étant sur le même plan horizontal. La machine à souder 30 peut être un ensemble constitué d'un bâti support avec une table horizontale qui permettra d'un coté l'entrée des lattes et de l'autre coté la sortie du fond soudé au niveau d'une table de sortie 90. La machine comporte un système de mise en vibration 40 de la latte à assembler au sous-ensemble formé au début par la première latte, puis par les lattes déjà soudées ensemble. Ce système peut prendre la latte à assembler par exemple par bridage mécanique en 50. Le sous-ensemble formé par les lattes soudées avance sous un « chapeau presseur » 60 qui par pression évitera la cassure des lattes déjà soudées lors du rajout de la suivante. Les lattes soudées sous le chapeau 60 peuvent être tenues par une butée d'arrêt 70 qui permettra également d'appliquer la pression durant l'opération de soudage. La butée d'arrêt peut être solidaire d'un moyen d'avancée 80, qui permet de faire avancer les lattes soudées au fur et à mesure que les autres lattes lui sont ajoutées.

Après le soudage, le fond sera avantageusement raboté sur les faces, pour corriger des rebours et décalages, et éliminer les marquages et impuretés. Le soudage des lattes peut créer une perte de matière dans le joint, typiquement de l'ordre de 1 à 2 millimètres, ce qui peut provoquer un joint dit brûlé de couleur foncée, visible sur la face extérieure du fond de barrique, et qui n'est pas très esthétique. Pour résoudre ce problème, on peut prévoir du côté de la face extérieure un petit épaulement 105, 205 dans les faces latérales opposées 101, 201 à souder, comme représenté schématiquement sur la figure 3. Ainsi, au niveau de ces épaulements 105, 205, le soudage ne sera pas réalisé, mais les faces latérales opposées viendront sensiblement en contact en raison de la perte de matière susmentionnée. Pour ce faire, la largeur totale des deux épaulements 105, 205 sera avantageusement environ égale à la perte de matière due au soudage. Ainsi, le joint soudé sera sensiblement invisible sur la face extérieure. Bien entendu, ces épaulements 105, 205 pourraient être prévus avec d'autres modes de réalisation que celui de la figure 3, et notamment ceux des figures 1, 2 et 4. Le fond sera enfin usiné sur le pourtour en forme circulaire et en biseau, comme dans le cas d'un assemblage classique, afin d'être assemblé sur la barrique.

La présente invention permet donc de fournir un procédé d'assemblage de barrique, notamment de ses fonds, plus efficace, plus durable dans le temps, sur et fiable tant du point de vue de la résistance mécanique que de l'étanchéité, et à un coût réduit.