旋转式电动剃刀和旋转式电动剃刀的外刀具的制造方法 |
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| 申请号 | CN201710053845.0 | 申请日 | 2017-01-22 | 公开(公告)号 | CN107020647A | 公开(公告)日 | 2017-08-08 |
| 申请人 | 株式会社泉精器制作所; | 发明人 | 三村良幸; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供旋转式电动剃刀和该旋转式电动剃刀的外刀具的制造方法，能够利用通过使用了 树脂 材料的注射成形或压缩成形而形成的外刀具来实现在以往的由金属材料构成的外刀具中无法实现或难以实现的构造、外观、质感，且能够谋求降低制造成本。本发明的旋转式电动剃刀(1)包括外刀具(22)和内刀具(40)，该外刀具(22)在上表面(22a)具有形成有多个毛发进入口(23)的环状剃刮面，该内刀具(40)具有一边与外刀具(22)的下表面(22b)滑动 接触 一边旋转的小刀具(42)，其中，外刀具(22)形成为使用树脂材料而成的一体构造，并具有位于相邻的毛发进入口(23、23)之间的肋部(27)。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种旋转式电动剃刀，其包括外刀具和内刀具，该外刀具在上表面具有形成有多个毛发进入口的环状剃刮面，该内刀具具有一边自所述环状剃刮面的下方与所述外刀具的下表面滑动接触一边旋转的小刀具，该旋转式电动剃刀的特征在于， |
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| 说明书全文 | 旋转式电动剃刀和旋转式电动剃刀的外刀具的制造方法技术领域[0001] 本发明涉及旋转式电动剃刀和旋转式电动剃刀的外刀具的制造方法。 背景技术[0002] 以往，公知有一种旋转式电动剃刀，其包括外刀具和内刀具，该外刀具在上表面具有形成有多个毛发进入口的环状剃刮面，该内刀具具有一边与外刀具的下表面滑动接触一边旋转的小刀具，该旋转式电动剃刀将进入到毛发进入口后的毛发切断(参照专利文献1、2)。 [0003] 现有技术文献 [0004] 专利文献 [0005] 专利文献1：日本特开2012－100729号公报 [0006] 专利文献2：日本特开2014－113204号公报 发明内容[0007] 发明要解决的问题 [0008] 但是，在专利文献1、2所例示那样的以往的旋转式电动剃刀中，外刀具是通过使用了不锈钢合金制的平板薄板材料的冲压加工等而形成的，因此，存在无法或难以实现使环状剃刮面(尤其是毛发进入口、肋部等)的结构(构造、外观、质感等)带有变化这样的问题。另外，由于将该外刀具和其他树脂零件等组合而构成外刀具组，因此存在零件成本、组装成本等制造成本增加这样的问题。 [0009] 本发明是鉴于所述情况而做出的，其目的在于，提供能够利用通过使用了树脂材料的注射成形或压缩成形而形成的外刀具来实现在以往的由金属材料构成的外刀具中无法实现或难以实现的构造、外观、质感且能够谋求降低制造成本的旋转式电动剃刀和该旋转式电动剃刀的外刀具的制造方法。 [0010] 用于解决问题的方案 [0011] 本发明通过以下公开的解决方案来解决所述问题。 [0012] 所公开的旋转式电动剃刀包括外刀具和内刀具，该外刀具在上表面具有形成有多个毛发进入口的环状剃刮面，该内刀具具有一边自所述环状剃刮面的下方与所述外刀具的下表面滑动接触一边旋转的小刀具，该旋转式电动剃刀的特征在于，所述外刀具形成为使用树脂材料而成的一体构造，并具有位于相邻的所述毛发进入口之间的肋部。 [0013] 由此，外刀具通过使用了树脂材料的注射成形或压缩成形形成为具有所需形状的一体构造。即，在外刀具成形时形成刀具面，因此，不需要以往方法那样的后加工。因而，与以往相比，能够大幅简化外刀具的形成工序。其结果，对于零件成本、装置成本、组装成本，均能够大幅降低。另外，能够实现在以往的由金属材料构成的外刀具中无法实现或难以实现的构造、外观、质感。并且，能够消除在使用金属材料的情况下的待解决的问题，即，能够消除残余应力释放所导致的变形、使用者的金属过敏的问题。 [0014] 另外，优选的是，作为所述肋部，所述外刀具具有上表面的高度位置不同的多种肋部。 [0015] 由此，通过设成复合地配置相对较厚的肋部和相对较薄的肋部而成的结构，能够在抑制对皮肤造成的损伤的同时进行深剃。 [0016] 另外，优选的是，在所述外刀具中，所述肋部的上表面沿着径向形成为凸状、凹状或者波状的形状。 [0017] 由此，能够实现与如使皮肤触感良好的效果、提高深剃性能的效果、易于接收卷毛的效果等那样的、作为目标的效果相称的外刀具。 [0018] 另外，优选的是，在所述外刀具中，所述肋部的上表面的周向上的两端部形成为曲面形状。 [0019] 由此，在使外刀具沿着皮肤滑动时，能够防止环状剃刮面卡挂皮肤，且成为曲面的接触，因此能够使皮肤触感良好。 [0020] 另外，优选的是，在所述外刀具中，所述肋部的下表面的靠所述内刀具的旋转方向后方侧的部分形成于与该内刀具滑动接触的相对较低的位置，所述肋部的下表面的靠所述内刀具的旋转方向前方侧的部分形成于不与该内刀具滑动接触的相对较高的位置。 [0021] 由此，能够使内刀具与外刀具(肋部的下表面)之间的滑动接触面积较小。 [0022] 因而，使摩擦阻力减少，由此能够使耗电和噪音(滑动声)均降低。 [0023] 另外，优选的是，所述外刀具具有表面被实施了纹理加工的所述环状剃刮面。 [0024] 由此，能减少外刀具(环状剃刮面)与皮肤接触的面积而降低滑动阻力。因而，在使外刀具沿着皮肤滑动时，滑动变得良好，能够获得顺畅的使用感。 [0025] 另外，优选的是，所述树脂材料是透明的材料或具有透光性的材料，或者是含有用于赋予色彩的着色剂的材料。 [0026] 由此，能够实现在以往的由金属材料构成的外刀具中无法实现的外观、质感。 [0027] 另外，优选的是，所述外刀具在下表面的径向上的中心位置以一体构造形成有固定部，该固定部用于以所述内刀具能够沿轴线方向移动但不能沿径向移动的方式将所述内刀具固定。 [0028] 由此，能够使外刀具组的零件件数仅为一个，还能够省略对多个零件进行组装的工序和该工序所需的组装装置。因而，能够大幅降低零件成本、装置成本、组装成本。 [0029] 另外，所公开的旋转式电动剃刀的外刀具的制造方法，该旋转式电动剃刀包括外刀具和内刀具，该外刀具在上表面具有形成有多个毛发进入口的环状剃刮面，该内刀具具有一边自所述环状剃刮面的下方与所述外刀具的下表面滑动接触一边旋转的小刀具，该旋转式电动剃刀的外刀具的制造方法的特征在于，该旋转式电动剃刀的外刀具的制造方法包括通过使用了树脂材料的注射成形或压缩成形作为一体构造来形成所述外刀具的工序。 [0030] 由此，能够通过使用了树脂材料的注射成形或压缩成形形成具有所需形状的一体构造的外刀具。即，在外刀具成形时形成刀具面，因此不需要以往方法那样的后加工。因而，与以往相比，能够大幅简化外刀具的形成工序。其结果，对于零件成本、装置成本、组装成本，均能够大幅降低。另外，能够实现在以往的由金属材料构成的外刀具中无法实现或难以实现的构造、外观、质感。并且，能够消除在使用金属材料的情况下的待解决的问题，即，能够消除残余应力释放所导致的变形、使用者的金属过敏的问题。 [0031] 发明的效果 [0032] 采用本发明，能够利用通过使用了树脂材料的注射成形或压缩成形而形成的外刀具来实现在以往的由金属材料构成的外刀具中无法实现或难以实现的构造、外观、质感。并且，能够谋求降低外刀具的制造成本。附图说明 [0033] 图1是表示本发明的实施方式的旋转式电动剃刀的例子的概略图(立体图)。 [0034] 图2是表示图1所示的旋转式电动剃刀的头部的例子的概略图(分解立体图)。 [0035] 图3是表示图1所示的旋转式电动剃刀的刀具单元的例子的概略图(侧剖视图)。 [0036] 图4是表示图1所示的旋转式电动剃刀的内刀具组的例子的概略图(上表面侧立体图)。 [0037] 图5是表示图1所示的旋转式电动剃刀的内刀具的小刀具和外刀具的一部分的概略图。 [0038] 图6是表示图1所示的旋转式电动剃刀的外刀具的例子的概略图(上表面侧立体图)。 [0039] 图7是图6所示的外刀具的概略图(俯视图)。 [0040] 图8是图7的VIII－VIII剖视图。 [0041] 图9是表示以往的实施方式的旋转式电动剃刀的外刀具的例子的概略图。 [0042] 图10是表示图1所示的旋转式电动剃刀的外刀具罩的例子的概略图(下表面侧立体图)。 [0043] 图11是图7的XI－XI剖视图。 [0044] 图12是表示以往的实施方式的旋转式电动剃刀的外刀具的例子的概略图。 [0045] 图13是图8的XIII部放大图。 [0046] 图14是图13所示的结构的变形例。 [0047] 图15是图13所示的结构的变形例。 [0048] 图16是图13所示的结构的变形例。 [0049] 图17是图11的XVII部放大图。 [0050] 图18是图17所示的结构的变形例。 [0051] 图19是图11所示的结构的变形例。 [0052] 图20是图11所示的结构的变形例。 [0053] 图21是表示施加于图1所示的旋转式电动剃刀的外刀具的纹理加工的例子的概略图。 [0054] 图22是对图1所示的旋转式电动剃刀的外刀具的环状剃刮面具有多种色彩的情况下的结构例进行说明的说明图。 [0055] 图23是对图1所示的旋转式电动剃刀的外刀具的环状剃刮面具有多种色彩的情况下的另一结构例进行说明的说明图。 [0056] 图24是表示图1所示的旋转式电动剃刀的外刀具的另一例子的概略图(上表面侧立体图)。 [0057] 图25是图23所示的外刀具的概略图(下表面侧立体图)。 具体实施方式[0058] 以下，参照附图来详细说明本发明的实施方式。图1是表示本实施方式的旋转式电动剃刀1的例子的立体图(概略图)。另外，图2是旋转式电动剃刀1的头部3的分解立体图(概略图)，图3是刀具单元16的侧剖视图(概略图)。此外，在用于说明实施方式的全部附图中，对于具有相同功能的构件标注相同的附图标记并有时省略其重复说明。 [0059] 如图1～图3所示，本实施方式的旋转式电动剃刀1在保持于主体部2的头部3具有外刀具22和内刀具40，在该外刀具22上贯穿该外刀具22地形成有多个毛发进入口23，该内刀具40与该外刀具22的下表面滑动接触并旋转，利用外刀具22和内刀具40对进入到毛发进入口23后的毛发进行切割。此外，将说明如下的示例：旋转式电动剃刀具有三组刀具单元16，每组刀具单元16构成为包括外刀具22和内刀具40，但本发明不限于此，也可以为一组刀具单元16或三组以外的多组刀具单元16(未图示)。另外，也可以构成为外刀具也连同内刀具一起被驱动而旋转(未图示)。 [0061] 图2所示的头部3包括：头壳体30，其连结并保持于主体部2的壳体10的上部；外刀具框架32，其以自上方覆盖的方式嵌合于该头壳体30；内刀具驱动轴12，其容纳于头壳体30的内底部；以及刀具单元16，其设有三组，该刀具单元16以能够略微进行上下移动且进行摆动的方式保持于外刀具框架32。作为一个例子，三组刀具单元16以在俯视状态下成为三角形的方式配置。 [0062] 并且，在各个刀具单元16中，在具有内刀具40的内刀具组5和具有外刀具22的外刀具组4进行了嵌合的状态下，自内刀具组5和外刀具组4的上方嵌设外刀具壳体34并将外刀具壳体34以能够摆动且上下移动的方式固定(保持)于外刀具框架32。此时，内刀具驱动轴12的上端(球状部)自下方卡合于内刀具台44的下部，利用内刀具驱动轴12的驱动来驱动内刀具组5而使其旋转。 [0063] 另外，在本实施方式中，各外刀具壳体34构成为，能够相互连动且分别相对于外刀具框架32呈跷跷板状移动。由此，头部3的上表面3a能够在成为凸面的状态与成为凹面的状态之间变形。 [0064] 此外，本实施方式如所述那样为具有三组刀具单元16的情况下的例子，但在刀具单元16为三组以外的数量的情况下也可以认为基本的结构是同样的。 [0065] 在此，外刀具22构成为，成为毛发进入口的多个孔23沿轴线方向(即与内刀具的旋转轴的轴线方向相同的方向)贯穿外刀具22地形成在外刀具22上，内刀具40能对进入到该毛发进入口23后的毛发进行切割。即，外刀具22为如下结构，即，上表面22a成为与使用者的皮肤相接触的剃刮面，毛发进入口23在上表面22a开口。该上表面22a形成为环状的平面即环状剃刮面。作为一个例子，外刀具22为在偏向外周的圆周上和偏向内周的圆周上分别设有一列环状剃刮面的、所谓双轨(dual track)的结构(图中的附图标记22A、22B)。但是，并不限定于此，外刀具22也可以为设有三列环状剃刮面的三轨(triple track)等其他结构(未图示)。此外，在后面详细叙述外刀具22。 [0066] 另一方面，内刀具40固定在内刀具台44上而构成内刀具组5。在该内刀具台44的下部形成有凹部44a，该凹部44a与同马达的输出轴相连接的内刀具驱动轴12的上端相嵌合。此外，作为变形例，也可以使被内刀具驱动轴12驱动的旋转体为仅由未设有内刀具台的内刀具这样单个零件构成的结构(未图示)。 [0067] 如图4所示，本实施方式的内刀具40构成为包括使多个由大致圆盘状的平板构成的内刀具基板41的局部相对于板面立起而成的小刀具42(为了简化附图，仅对一部分的小刀具标注了附图标记)。作为一个例子，如图5所示，小刀具42以前端面42b朝向旋转方向前方侧倾斜的方式形成。 [0068] 因而，旋转方向前方侧的上端缘成为刀尖42a。此外，用箭头A表示内刀具40的旋转方向。 [0069] 本实施方式的小刀具42的径向宽度自上端起到下端为止形成为相同的宽度，作为一个例子，本实施方式的小刀具42为具有径向宽度为1mm左右、周向宽度为0.5mm左右的矩形截面的大致方柱状，且其长度(自根部起到刀尖为止的长度)形成为3mm左右。但是，并不限定于该尺寸形状。 [0070] 此外，在本实施方式中，与上述外刀具22相对应地，内刀具40为在偏向外周的圆周上和偏向内周的圆周上分别设有一列小刀具42的、所谓双轨的结构(图中的附图标记42A、42B)。但是，并不限定于此，内刀具40也可以为与外刀具22的结构相对应的其他结构(例如三轨等)(未图示)。 [0071] 通过具有以上的结构并将刀具单元16组装，从而成为内刀具40的小刀具42抵接于外刀具22的下表面22b的状态(参照图3、图5)。在该状态下，通过驱动内刀具40而使其沿箭头A方向旋转，能够利用内刀具40(小刀具42)的刀尖42a对进入到毛发进入口23后的毛发X进行切割。 [0072] 在此，使用附图来详细说明本实施方式的外刀具22的特征性结构。 [0073] 第1实施例 [0074] 首先，将外刀具22的第1实施例表示在图6、图7中。在此，图6是外刀具22的上表面侧立体图(概略图)，图7是外刀具22的俯视图(概略图)。 [0075] 在本实施例中，外刀具22的特征在于，形成为使用树脂材料而成的一体构造。作为一个例子，使用洛氏硬度HRC40～60的工程塑料材料利用注射成形或压缩成形形成外刀具22。 [0076] 该外刀具22具有周缘向下方弯折的大致杯状的形状。另外，在上表面22a上(即，以自上表面22a贯穿下表面22b地)形成有许多毛发进入口23。由此，能够获得如下作用，即，以利用外刀具22的下端部和内刀具40(小刀具42)将进入到该毛发进入口23后的毛发夹入的方式对该毛发进行切割。 [0077] 在此，图8示出外刀具22的剖视图(图7的VIII－VIII剖视图)。另一方面，在图9中，作为参考图，示出与使用金属材料形成的以往的外刀具122的同等位置的剖视图(附图标记122A是环状剃刮面，附图标记127是肋部)。作为图9所示的以往的外刀具122的制造方法的一个例子，准备不锈钢合金制的平板薄板材料，并利用冲压加工(剪切冲压加工)实施如下工序：使冲头抵接于该平板薄板材料的表面侧地将该平板薄板材料冲切成规定形状的大致圆板状构件并将规定位置的部分去除(日文：中抜き)。接着，进行如下成形，即，对进行冲切而得到的大致圆板状构件实施冲压加工(拉深冲压加工)，从而成为大致杯状的形状。接着，进行淬火处理工序(基于热的硬化处理工序)，之后实施如下工序：通过使用了旋转圆盘磨石进行的磨削加工在环状剃刮面的规定位置形成狭缝状的毛发进入口。接着，实施薄壁化工序，在该薄壁化工序中，利用切削加工或研磨加工去除环状剃刮面的背面上的与小刀具滑动接触的刀具面部分(图9中的网状线部分)。 [0078] 需要该薄壁化工序的原因在于，若不使该刀具面部分的厚度变小，则无法进行深剃。 [0079] 与此相对，在本实施例的外刀具22的制造方法中，通过使用了树脂材料的注射成形或压缩成形形成为具有所需形状的一体构造。因而，在外刀具22成形时形成刀具面，因此不需要以往方法那样的后加工。更具体而言，不必为了形成狭缝状的毛发进入口而设置使用了旋转圆盘磨石进行的磨削或ECM、冲压等加工工序。另外，不必设置利用热使金属材料硬化的淬火处理工序。并且，不必设置利用切削加工或研磨加工使刀具面薄壁化的薄壁化工序。在以往的薄壁化工序中，在实施工序之后因残余应力释放而产生的变形成为问题，但在本实施例中，也不会产生该问题。这样，与以往相比，能够大幅简化外刀具的形成工序。 [0080] 并且，毛发进入口23能够采用放射状的狭缝形状，圆孔形状，或者狭缝和圆孔的组合等各种形状。尤其是，由于本实施例的外刀具22通过使用了树脂材料的注射成形或压缩成形而形成为所需形状，因此能够实现在以往的使用金属材料的外刀具那样无法通过磨削或者ECM、冲压等加工的方法形成的毛发进入口的形状。更具体而言，能够实现无法在磨削加工中形成的波状线等复杂的曲线形状，无法在冲压加工中形成的相邻狭缝间隔狭窄的形状、开口面积较小的形状等。 [0081] 另外，在以往的使用金属材料形成的外刀具的情况下，根据使用者的不同，考虑到还有可能引起金属过敏，但若如本实施例那样采用使用树脂材料形成的外刀具，则能够消除该问题。 [0082] 此外，在本实施例中，在外刀具22的径向中心设有嵌合孔24，通过在该嵌合孔24固定外刀具罩25而构成了外刀具组4。但是，也可以是，如后述第7实施例所示，通过设成还包含相当于外刀具罩的形状的一体构造，从而成为仅由外刀具22这样一个零件结构构成的外刀具组。 [0083] 在此，如图10所示，外刀具罩25使用树脂材料形成为大致杯状，在外刀具罩25的下部设有能与内刀具台44的凸部44b相卡合的筒状部25a。另外，在筒状部25a的外壁部分设有多个突起部25b，该多个突起部25b与在外刀具22的径向中心形成的嵌合孔24相嵌合并被凿紧固定(日文：かしめ固定)。由此，外刀具22和外刀具罩25(在此为筒状部25a)以各自的中心彼此一致的状态相嵌合而构成外刀具组4。此外，由不锈钢合金等金属材料构成的装饰板26以覆盖的方式嵌合于外刀具罩25的上部。但是，也可以省略该结构。 [0084] 接下来，图11示出外刀具22的剖视图(图7的XI－XI剖视图)。另一方面，在图12中，作为参考图，示出与使用金属材料形成的以往的外刀具122的同等位置的剖视图(附图标记123是毛发进入口，附图标记127是肋部)。本实施例的外刀具22具有作为肋部(在一毛发进入口23与同其相邻的另一毛发进入口23之间设置的部分)的、上表面的高度位置不同的多种肋部27。此外，作为该“多种肋部”，在图11中例示了两种(27A、27B)，但并不限定于此，也可以为三种以上(未图示)。 [0085] 例如，通过如肋部27A那样使肋部的厚度形成得比另一肋部的厚度大，能够抑制对使用者的皮肤造成的损伤。另一方面，通过如肋部27B那样使肋部厚度形成得比另一肋部的厚度小，能够提高深剃性能。因而，通过设成复合地配置相对较厚的肋部(作为一个例子示出了27A)和相对较薄的肋部(作为一个例子示出了27B)而成的结构，能够获得能在抑制对皮肤造成的损伤的同时进行深剃这样的效果。此外，如上所述，复合地配置的肋部的形状(厚度)并不限定于两种。 [0086] 此外，肋部27的上表面的高度位置的设定即肋部27的高度(上下)方向上的尺寸(长度)并不受特别限定，优选的是，高度位置最低的肋部的高度方向上的尺寸形成为高度位置最高的肋部的高度方向上的尺寸的大约十分之三以上大约十分之九以下的长度。由此，能够获得上述作用效果。另外，进一步优选的是，高度位置最低的肋部的高度方向上的尺寸形成为高度位置最高的肋部的高度方向上的尺寸的大约三分之一以上大约三分之二以下的长度。由此，能够更进一步地实现上述作用效果，即兼顾抑制对皮肤造成的损伤和实现深剃。 [0087] 与此相对，图12所示的以往的外刀具122是如所述那样通过使用了不锈钢合金制的平板薄板材料的冲压加工等而形成的，因此，刀具的厚度不得不为恒定。即，无法使肋部127的上表面的高度位置(上下方向上的长度尺寸)沿着环状剃刮面的周向变化，无法获得本实施例所起到的所述那样的作用效果。假设欲使肋部127的上表面的高度位置(上下方向上的长度尺寸)局部地变化，则需要复杂的加工工序(切削或者研磨等)，因此加工量、加工时间都增加，从而导致制造成本增加。因而，从工业产品的量产性的观点考虑，无法实现或难以实现。 [0088] 第2实施例 [0089] 接着，说明外刀具22的第2实施例。本实施例的外刀具22与所述第1实施例同样地具有使用树脂材料而成的一体构造。对于其他结构，既可以具有与第1实施例同样的结构，也可以具有与第1实施例不同的结构。 [0090] 以下，以本实施例中的特征性的结构为中心进行说明。 [0091] 将本实施例的外刀具22的肋部27的放大图(图8的XIII部放大图)表示在图13中。如该图13所示，当然能够使肋部27的上表面与以往的肋部同样地形成为平面形状。并且，将本实施例的变形例表示在图14～图16(均为与图13同等位置的图)中。如图14所示，肋部27的上表面27a能够沿着径向(将径向的内侧和外侧连结起来的方向)形成为凸状的形状。 [0092] 另外，如图15所示，肋部27的上表面27a能够沿着径向形成为凹状的形状。或者，如图16所示，肋部27的上表面27a能够沿着径向形成为波状的形状(如波状线那样规则或不规则地混杂有凸状和凹状的形状)。 [0093] 例如，如图14所示的肋部27那样，通过使位于与小刀具42所滑动接触的刀具面部分相对应的位置的肋部上表面27a形成为变厚的凸状，能够使皮肤触感良好。另一方面，如图15所示的肋部27那样，通过使位于与小刀具42所滑动接触的刀具面部分相对应的位置的肋部上表面27a形成为变薄的凹状，能够提高深剃性能。或者，如图16所示的肋部27那样，通过使位于与小刀具42所滑动接触的刀具面部分相对应的位置的肋部上表面27a形成为将凸状和凹状复合地组合起来的形状(例如波状形状)，能够获得可易于接收卷毛的效果。 [0094] 与此相对，图9、图12所示的以往的外刀具122是如所述那样通过使用了不锈钢合金制的平板薄板材料的冲压加工等而形成的，因此，刀具的厚度不得不为恒定。即，无法使肋部127的上表面沿着环状剃刮面的径向变化为凸状、凹状或者波状的形状，无法获得本实施例所起到的所述那样的作用效果。假设欲对肋部127的上表面进行加工而使其沿着径向成为凸状、凹状或者波状的形状，则需要放电加工、电解加工等那样特殊的加工工序，因此加工量、加工时间都增加，从而导致制造成本增加。因而，从工业产品的量产性的观点考虑，无法实现或难以实现。 [0095] 如上所述，对于本实施例的外刀具22，通过使用了树脂材料的注射成形或压缩成形而形成，因此能够实现以往无法形成或难以形成的上述图14～图16所例示的形状。 [0096] 第3实施例 [0097] 接着，说明外刀具22的第3实施例。本实施例的外刀具22与所述第1实施例、第2实施例同样地具有使用树脂材料而成的一体构造。对于其他结构，既可以具有与第1实施例、第2实施例同样的结构，也可以具有与第1实施例、第2实施例不同的结构。以下，以本实施例中的特征性的结构为中心进行说明。 [0098] 将本实施例的外刀具22的肋部27的放大图(图11的XVII部放大图)表示在图17中。如该图17所示，在肋部27的上表面，周向(内刀具40旋转的方向，即成为小刀具42的动作路线的方向)上的两端部27b、27c为曲面形状，且周向上的中央部形成为平面形状。此外，作为变形例，也可以为周向上的两端部27b、27c也可以形成为直线状地倒角后的形状(未图示)。 [0099] 或者，作为另一变形例，如图18所示，肋部27的上表面27a也可以是沿着周向形成为凸状的曲面形状的结构。此外，“曲面形状”并不限定于曲率恒定的形状。 [0100] 尤其是，如图17、图18所示的肋部27那样，通过使上表面27a的形状形成为如下形状，即，周向上的两端部27b、27c形成为曲面形状，或者沿着周向形成为凸状的曲面形状，在使外刀具22沿着皮肤滑动时，能够防止卡挂，且成为曲面的接触，因此能够使皮肤触感良好。 [0101] 与此相对，图9、图12所示的以往的外刀具122是如所述那样通过使用了不锈钢合金制的平板薄板材料的冲压加工等而形成的，因此，肋部127的上表面的周向上的两端部不得不为锋利的顶角形状。当然，通过在后续工序中实施研磨加工等，能够使顶角形状实现某种程度的平滑，但加工量、加工时间都增加，从而导致制造成本增加。况且，从工业产品的量产性的加工方法、加工时间的观点考虑，无法实现或难以实现将肋部的上表面沿着周向加工成凸状的曲面形状。 [0102] 如上所述，对于本实施例的外刀具22，通过使用了树脂材料的注射成形或压缩成形而形成，因此能够实现以往无法形成或难以形成的上述图17、图18所例示的形状。 [0103] 第4实施例 [0104] 接着，说明外刀具22的第4实施例。本实施例的外刀具22与所述第1实施例～第3实施例同样地具有使用树脂材料而成的一体构造。对于其他结构，既可以具有与第1实施例～第3实施例同样的结构，也可以具有与第1实施例～第3实施例不同的结构。以下，以本实施例中的特征性的结构为中心进行说明。 [0105] 将本实施例的外刀具22的肋部27的放大图(与图11同等位置的图)表示在图19中。如该图19所示，在肋部27的下表面27d，内刀具40的旋转方向(箭头A方向)后方侧部分27e形成于与内刀具40(具体而言为小刀具42的刀尖42a)滑动接触的相对较低的位置，且肋部27的下表面27d的内刀具40的旋转方向(箭头A方向)前方侧部分27f形成于不与内刀具40(具体而言为小刀具42的刀尖42a)滑动接触的相对较高的位置。但是，并不限定于图19所示的结构，作为变形例，也可以形成为图20所示的结构等。 [0106] 由此，对于肋部27的下表面27d，由于内刀具40的旋转方向(箭头A方向)后方侧部分27e与小刀具42的刀尖42a滑动接触，因此，能够与以往同样地以利用肋部27的后方侧下端部27g和小刀具42的刀尖42a将进入到毛发进入口23后的毛发夹入的方式对该毛发进行切割。另一方面，由于内刀具40的旋转方向(箭头A方向)前方侧部分27f不与小刀具42的刀尖42a滑动接触，因此，与图12所例示的以往的肋部127的结构相比，能够减小与内刀具40滑动接触的面积。因而，使摩擦阻力减少，由此能够使耗电和噪音(滑动声)均降低。 [0107] 与此相对，图9、图12所示的以往的外刀具122是如所述那样通过使用了不锈钢合金制的平板薄板材料的冲压加工等而形成的，因此，刀具的厚度不得不为恒定。即，无法使肋部127的下表面的高度(上下方向位置)沿着环状剃刮面的周向在后方侧和前方侧变化，无法获得本实施例所起到的所述那样的作用效果。假设欲进行加工而使肋部的下表面的高度沿着周向在后方侧和前方侧变化，则需要放电加工、电解加工等那样特殊的加工工序，因此加工量、加工时间都增加，从而导致制造成本增加。因而，从工业产品的量产性的观点考虑，无法实现或难以实现。 [0108] 如上所述，对于本实施例的外刀具22，通过使用了树脂材料的注射成形或压缩成形而形成，因此能够实现以往无法形成或难以形成的上述图19、图20所例示的形状。 [0109] 第5实施例 [0110] 接着，说明外刀具22的第5实施例。本实施例的外刀具22与所述第1实施例～第4实施例同样地具有使用树脂材料而成的一体构造。对于其他结构，既可以具有与第1实施例～第4实施例同样的结构，也可以具有与第1实施例～第4实施例不同的结构。以下，以本实施例中的特征性的结构为中心进行说明。 [0111] 本实施例的外刀具22对环状剃刮面的表面实施了纹理加工。通常，“纹理加工”指的是，赋予产品表面凹凸状的较细的图案的加工。作为一个例子，将本实施例的外刀具22的例子表示在图21的放大图(与图17同等位置的图)中。如该图21所示，在环状剃刮面22A、22B的面上，设有向轴线方向(箭头B方向)突出的多个微小的突起(凸部)29。另外，作为变形例，也可以构成为，在环状剃刮面的面上，一并设有向轴线方向凹陷的多个微小的凹坑(凹部)(未图示)。 [0112] 在此，突起29的形状并不受特别限定，作为一个例子，突起29形成为半球状、顶端被曲面处理后的圆锥状、顶端整个面或者顶端外缘被曲面处理后的圆柱状等形状。另外，突起29的高度(轴线方向尺寸即上下方向尺寸)也并不受特别限定，优选为比外刀具22的厚度(轴线方向厚度即上下方向厚度)小的尺寸，特别优选为比肋部27的厚度(轴线方向厚度即上下方向厚度)小的尺寸。作为一个例子，突起29形成为0.5(μm)以上肋部27的厚度的大约十分之三以下的长度。另外，突起29的个数也并不受特别限定，优选为与毛发进入口23的个数相同的数量以上。作为一个例子，将突起29的个数设定为在环状剃刮面22A、22B上设置的毛发进入口23的个数的大约5倍以上的个数。 [0113] 通过如上述那样采用对环状剃刮面22A、22B的表面实施了纹理加工的结构，能减少与皮肤接触的面积而降低滑动阻力。因而，在使外刀具沿着皮肤滑动时，滑动变得良好，能够获得顺畅的使用感。尤其是，作为纹理加工的一个例子，若采用设置向轴线方向突出的多个微小的突起(凸部)29的结构，则与设置相同数量的凹部的结构相比，能够大大降低与皮肤接触的面积，因此能够进一步提高使滑动良好的作用效果。 [0114] 与此相对，图9、图12所示的以往的外刀具122是如所述那样通过使用了不锈钢合金制的平板薄板材料的冲压加工等而形成的，因此，在欲对环状剃刮面122A的表面实施纹理加工的情况下，虽然能够想到利用喷砂或者蚀刻进行加工的方法，但会存在以下那样的问题点。即，在利用喷砂加工时，即使能够在环状剃刮面122A的表面形成凹坑(凹部)，也无法形成突起(凸部)。另外，从工业产品的量产性的加工方法、加工时间的观点考虑，无法或难以实现利用蚀刻加工在环状剃刮面122A的表面形成与本实施例相同的突起(凸部)。 [0115] 因而，在以往的由金属材料构成的外刀具122中，可以说，无法或难以如本实施例那样对环状剃刮面实施能够使皮肤的滑动良好的纹理加工。 [0116] 如上所述，对于本实施例的外刀具22，通过使用了树脂材料的注射成形或压缩成形而形成，因此能够实现以往无法形成或难以形成的上述图21所例示的形状。 [0117] 第6实施例 [0118] 接着，说明外刀具22的第6实施例。本实施例的外刀具22与所述第1实施例～第5实施例同样地具有使用树脂材料而成的一体构造。对于其他结构，既可以具有与第1实施例～第5实施例同样的结构，也可以具有与第1实施例～第5实施例不同的结构。以下，以本实施例中的特征性的结构为中心进行说明。 [0119] 本实施例的外刀具22是使用透明的材料或具有透光性的材料作为构成外刀具的树脂材料来形成的。在此，“透明”指的是，光的透过率极高而能够透过地看到对面侧的状态，“具有透光性”指的是，因透过的光发生扩散或透过率较低而不能清楚地识别对面侧的形状或不能完全识别对面侧的形状的状态。 [0120] 由此，与以往那样使用了不具有光的透过性的金属材料的外刀具122不同，通过使用透明材料，能够实现配置于外刀具22的内部的内刀具40等能被看到的、所谓的透明构造，因此，能够实现以往不存在的崭新且顾客吸引力较高的外观。另外，由于能够看到内刀具40部分，因此还能够获得可清楚地知道该内刀具40的清洁时刻这样的效果。相反地，若因内刀具40部分看得过于清楚而产生介意内部污染这样的问题的话，则能够通过使用具有透光性的材料来任意地设定透过率，因此能够形成具有不使内刀具40部分看得过于清楚的程度的透过性(透光性)的外刀具22。 [0121] 在此，作为构成外刀具22的树脂材料，也可以使用含有用于赋予色彩的着色剂的树脂材料。因而，该树脂材料既可以为在上述透明材料、具有透光性的材料中含有着色剂的结构，也可以为在不透明(不具有透光性)的材料中含有着色剂的结构。 [0122] 以往的外刀具122是如所述那样使用不锈钢合金制的平板薄板材料经过冲压加工、研磨加工等而形成的，因此，虽然能够根据研磨的程度而实现镜面加工的程度，但不管怎样，外刀具122的表面均为金属色(金属光泽色)。因而，在欲对外刀具22实施着色的情况下，不得不采用使用涂料、染料来着色的方法或者形成氧化皮膜来发色的方法。在该情况下，需要进行涂料、染料的涂敷、染色加工或者进行通过形成氧化皮膜来进行的发色加工等那样的后加工，因此加工量、加工时间都增加，从而导致制造成本增加。并且，在使用涂料、染料进行着色的方法的情况下，随着使用，可能产生涂料、染料的剥离的问题。 [0123] 与此相对，对于本实施例的外刀具22，使用含有着色剂的树脂材料进行注射成形或压缩成形，由此，在成形时能够形成具有规定的色彩的外刀具22，因此不需要用于进行着色的后加工。因而，与以往相比，能够大幅简化被实施着色的外刀具22的形成工序。并且，还完全不会产生涂料、染料发生剥离这样的问题。 [0124] 并且，作为构成外刀具22的树脂材料，也可以使用具有多种色彩的树脂材料。即，能够使用具有彼此不同的色彩的多种树脂材料形成外刀具22。在该情况下，在“具有彼此不同色彩的多种树脂材料”中还包含透明的材料或具有透光性的材料，作为构成要素而能够进行选择。 [0125] 因而，若使用以双色成形为代表的多层成形的加工方法等，则能够形成包括多个具有不同的色彩(包含透明等)的环状剃刮面的外刀具22。作为一个例子，如图22所示，能够设成包括具有彼此不同的色彩的环状剃刮面22A和环状剃刮面22B的结构(即，图22中的向右下方倾斜的阴影区域所包含的部分和向左下方倾斜的阴影区域所包含的部分成为不同的色彩)。或者是，作为另一例子，如图23所示，能够构成为，在环状剃刮面22A和环状剃刮面22B的中心位置(中心线C)进行等分(在此为二等分)，并使各部分具有彼此不同的色彩(即，图23中的向右下方倾斜的阴影区域所包含的部分和向左下方倾斜的阴影区域所包含的部分成为不同的色彩)。当然，这些只不过是结构例的一部分，除此以外，还能够采用多种结构。 [0126] 以往的外刀具122是如所述那样使用不锈钢合金制的平板薄板材料而形成的，因此，并不是无法利用使用有涂料的方法等来实施着色。然而，金属材料上进行着色的外刀具122和本实施例那样使用含有着色剂的树脂材料进行成形的外刀具22在质感上存在较大差异。尤其是，具有色彩的树脂材料所带来的明快的印象是绝无法通过在金属材料上着色的结构获得的。如上所述，采用本实施例，能够实现以往不存在的崭新且顾客吸引力较高的外观。另外，在涂敷涂料而进行着色的方法的情况下，在涂料发生剥离时，会导致质感的明显降低，但在本实施例中，由于使用含有着色剂的树脂材料，因此，完全不会产生这样的担心。 [0127] 如上所述，对于本实施例的外刀具22，通过使用了树脂材料的注射成形或压缩成形而形成，因此能够实现无法在以往的由金属材料构成的外刀具中实现的外观、质感。 [0128] 第7实施例 [0129] 接着，说明外刀具22的第7实施例。本实施例的外刀具22与所述第1实施例～第6实施例同样地具有使用树脂材料而成的一体构造。对于其他结构，既可以具有与第1实施例～第6实施例同样的结构，也可以具有与第1实施例～第6实施例不同的结构。以下，以本实施例中的特征性的结构为中心进行说明。 [0130] 将本实施例的外刀具22的上表面侧立体图(概略图)表示在图24中，将本实施例的外刀具22的下表面侧立体图(概略图)表示在图25中。所述第1实施例是构成为包括外刀具22和与该外刀具22嵌合的外刀具罩25的外刀具组4的例子。与此相对，本实施例是仅由具有还包含相当于该外刀具罩的形状的一体构造的外刀具22这样一个零件结构构成的外刀具组4的例子。 [0131] 更具体而言，如图24和图25所示，本实施例的外刀具22在下表面22b的径向上的中心位置以一体构造形成有固定部28，该固定部28用于以内刀具40能够沿轴线方向移动但不能沿径向移动的方式将内刀具40固定。例如，在固定部28设有筒状部28a，该筒状部28a在外刀具22的下表面22b朝向下方(朝向轴线方向中的下方)立起设置。在此，成为外刀具22(环状剃刮面22A和22B)的中心和筒状部28a的中心相一致的结构。将内刀具40自下方固定的内刀具台44的凸部44b卡合(内嵌)于该筒状部28a。此时，内刀具40和外刀具22在各自的中心彼此一致的状态下限制了在径向上的移动(被定位)。在该状态下，内刀具40成为能够相对于外刀具22旋转且能够沿上下方向移动的状态。 [0132] 以往的外刀具组至少由使用金属材料形成的外刀具122和嵌合于外刀具122的中央部的、使用树脂材料形成的外刀具罩(未图示)这样两个零件构成，与此相对，在本实施例中，由于能够使用树脂材料形成还包含相当于外刀具罩的形状的一体构造的外刀具22，因此能够实现仅由单个零件构成的外刀具组4。因而，零件件数减半，还能够省略对多个零件进行组装的工序和该工序所需的组装装置。因而，能够大幅降低零件成本、组装成本。 [0133] 如以上说明那样，采用本发明的旋转式电动剃刀和旋转式电动剃刀的外刀具的制造方法，能够利用通过使用了树脂材料的注射成形或压缩成形而形成的外刀具来实现在以往的由金属材料构成的外刀具中无法实现或难以实现的构造、外观、质感。并且，能够谋求降低外刀具的制造成本。 [0134] 此外，本发明并不限定于以上说明的实施例，在不脱离本发明的范围内，能够进行各种变更。尤其是，以具有三组双轨构造的外刀具和内刀具的组合(刀具单元)的旋转式电动剃刀为例进行了说明，但并不限定于此。 |
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