[0001] 本发明属于机械领域，具体地说涉及一种螺栓拉伸机用大型联动数控回转设备。

[0002] 目前利用数控镗床和铣床进行零部件机械加工，部分数控镗床和铣床采用和设备相配套的数控平台进行旋转分度加工，但平台的直径较小,一般为2.5m，所能承受的重量也很少,一般为10吨，对于重量超过10吨、直径超过2.5m的大工件，无法实现加工需要，使数控镗床和铣床的加工范围受到了限制。特别是核电站用的螺栓拉伸机，加工精度要求高，加工精度要求达到0.15mm，同心度需达到0.1mm，平行度需达到0.2mm，外形尺寸最大直径为4800 mm，毛坯重量约为43吨，国内没有设备能达到加工要求，只能依靠国外进口，加大了产品的成本投入，也制约了核电的发展。

[0003] 本发明提供了一种螺栓拉伸机用大型联动数控回转设备，解决了背景技术中回转工作台无法加工大型工件的缺点。

[0004] 本发明的技术方案是这样实现的：螺栓拉伸机用大型联动数控回转设备，包括本体，本体上设有主轴和传感器，主轴上安有蜗轮，蜗轮与蜗杆啮合，本体最上端安有工作台，蜗杆通过联轴器与伺服电机相连，蜗杆为双螺距渐厚蜗杆，蜗轮上固定安有蜗轮毂，蜗轮毂与工作台固定连接，工作台上安有编码器，工作台下端安有导轨，导轨与本体之间安有耐磨片，工作台下方均布有多对刹车片，刹车片与工作台固定连接，刹车片上端设有活塞杆，活塞杆穿过刹车片与液压缸内的活塞相连，活塞杆与刹车片之间设有碟簧，刹车片与活塞之间设有刹车柱；所述的刹车片为12对。

[0005] 本发明的有益效果是：本发明的回转设备的工作台最大回转直径达到5000mm，整个回转设备的最大承载重量为60T，可以实现对核电站用螺栓拉伸机及其他各种大尺寸、超重量工件的加工要求，回转角度为0-360°，回转精度为0.01°，从而实现多角度的精确加工要求。附图说明

[0006] 图1为本发明的剖面示意图；图2为本发明图1的A向示意图；
图3为本发明图1的局部放大示意图。

[0007] 零件说明：1、本体，2、蜗轮，3、蜗轮毂，4、耐磨片，5、导轨，6、工作台，7、编码器，8、传感器，9、蜗杆，10、联轴器，11、伺服电机，12、活塞，13、刹车柱，14、刹车片，15、碟簧，16、活塞杆，17、液压缸，18、主轴。

[0008] 为了更好地理解与实施，下面结合附图对本发明作进一步描述：螺栓拉伸机用大型联动数控回转设备，包括本体1，本体1上设有主轴18和传感器8，主轴18上安有蜗轮2，蜗轮2与蜗杆9啮合，本体1最上端安有工作台6，蜗杆9通过联轴器10与伺服电机11相连，蜗杆9为双螺距渐厚蜗杆，蜗轮2上固定安有蜗轮毂3，蜗轮毂3与工作台6固定连接，工作台6上安有编码器7，工作台6下端安有导轨5，导轨5与本体1之间安有耐磨片4，工作台6下方均布有12对刹车片14，刹车片14与工作台6固定连接，刹车片14上端设有活塞杆16，活塞杆16穿过刹车片14与液压缸17内的活塞12相连，活塞杆16与刹车片14之间设有碟簧15，刹车片14与活塞12之间设有刹车柱13。

[0009] 将需进行加工的工件在回转设备的工作台6上固定好，在数控镗床和铣床的PLC上编好操作指令，然后将指令传送到回转设备的编码器7，同时也传送给伺服电机11，伺服电机11接到指令后开始启动工作，电机11与蜗杆9通过联轴器10相连接，电机11带动蜗杆9一起转动，进而蜗杆9带动蜗轮2一起转动，蜗轮2上固定有蜗轮毂3，蜗轮2带动蜗轮毂3一起转动，工作台6固定在蜗轮毂3上，在蜗轮毂3转动的同时工作台6也一起转动，工作台6的转动也就带动着工作台6上的工件按编码器7发出的指令做相应角度的旋转，导轨5与工作台6固定在一起，在工作台6随着回转设备做转动的同时，导轨5也一起做转动，这样通过导轨5的作用，工作台6与固定于基础面之上的本体1间就形成了相对的运动，导轨5与本体1间固定有耐磨片4，当设备使用一段时间之后就会有一定程序的磨损，通过更换导轨5与本体1间的耐磨片4就可，既方便了维修，又节省了维修成本。

[0010] 当设备转动到适当的位置时，传感器8会将信息反馈回PLC指令区，这样PLC指令区接到反馈回的信息，就发送指令通过一系列的电磁元件达到锁紧系统的目的，整个锁紧装置固定于本体1之上，把液压缸17的上腔接通压力油，在压力油的作用下，活塞12向下运动，从而带动活塞杆16也一起向下运动，活塞杆16在向下运动的同时，也将固定于其上的碟簧15处于压缩状态，在碟簧15与刹紧柱13共同作用下夹紧刹车片14，刹车片14与工作台6之间靠摩擦力的作用，使工作台处于锁紧状态；当工作台6需要回转时，先使液压缸17的上腔接通回油路，压力油排出，液压缸17的上腔没有了压力，活塞12就带动活塞杆16上升，碟簧15处于松驰状态，刹车片14与刹紧柱13松开，没有摩擦力，工作台6就又可以按编码器7的指令进行下一步的运转。