[0001] 本发明涉及一种用耐火涂料的泵体型砂铸造工艺，应用于泵体铸造技术领域。

[0002] 在砂型铸造中，为了提高铸件的表面质量，通常 在砂型表面涂以耐火涂料，以改善其表面耐热性、化学稳定性、抗金属液冲刷性和抗粘砂性等性能。目前使用的泵砂型铸造用耐火涂料虽然基本能满足这些性能，但制成的泵体表面质量粗糙，需要经过多次打磨处理后才能进行装配，增加了劳动量，不适合工业化大规模生产。为此，我们设计一种用耐火涂料的泵体型砂铸造工艺。

[0003] 为解决现有技术方案的缺陷，本发明公开了一种用耐火涂料的泵体型砂铸造工艺。

[0004] 本发明公开了一种用耐火涂料的泵体型砂铸造工艺，其铸造工艺具体步骤如下：1）型砂选取，按照重量组份称取石英砂70-80份，膨润土5-7份，煤粉3-4份，灰骨粉4-6份，铝矾土 1-3份，氯化钙1-3份，获得型砂填充砂；
2）配制耐火涂料，按照重量组份称取酚醛树脂70-80份、氟碳树脂20-25份、丁苯橡胶
12-17份、石棉粉10-15份、松香10-15份、纳米硅微粉8-12份、肥皂6-10份、邻苯二甲酸二辛酯2-4份，投入研磨机内，研磨粉碎后过900-1000目筛，获得粉末状耐火涂料；
3）制备涂膜液，按照重量组份称取水50-60份、硫酸镍10-12份、钼酸钠8-10份、硫代硫酸钠12-14份、硫酸铜12-14份、亚硒酸6-8份、二氧化硒3-5份、有机酸7-9份，投入剪切设备中，在转速1500-2000转/分钟转速处理下，处理1-2h,获得涂膜液；
4）将步骤2）中获得的粉末状耐火涂料投入步骤3）中的剪切设备中，在转速2500-3000转/分钟转速处理下，处理0.5-1h，获得耐火涂料涂层膜；
5）制备内模，使用高温陶瓷烧制内模，内模做成中空结构，中空部分灌入甘油冷却液；
6）将内模作芯，使用1）配制的型砂制作外模，对外模内层和外模与内模结合部喷涂耐火涂料涂层膜，涂层膜厚6-150μm，涂液温度为15-50摄氏度，制作完成即得模具；
7）将铁水溶液倒入铁水包中，利用铁水包把铁水溶液从固定模具的冒口处浇注砂箱内，获得泵体胚体，待风冷却成型。

[0005] 本发明的有益效果是：耐火涂料涂层膜涂于外模内层和外模与内模结合部，能在其表面快速形成一层致密性、耐火 性和热化学稳定性高的保护膜，防止铸件泵体表面粘砂，大大降低泵体表面粗糙度，同时可以减少泵体落砂和清理劳动量，节省铸造时间。

[0006] 本发明公开了一种用耐火涂料的泵体型砂铸造工艺，其铸造工艺具体步骤如下：1）型砂选取，按照重量组份称取石英砂70-80份，膨润土5-7份，煤粉3-4份，灰骨粉4-6份，铝矾土 1-3份，氯化钙1-3份，获得型砂填充砂；
2）配制耐火涂料，按照重量组份称取酚醛树脂70-80份、氟碳树脂20-25份、丁苯橡胶
12-17份、石棉粉10-15份、松香10-15份、纳米硅微粉8-12份、肥皂6-10份、邻苯二甲酸二辛酯2-4份，投入研磨机内，研磨粉碎后过900-1000目筛，获得粉末状耐火涂料；
3）制备涂膜液，按照重量组份称取水50-60份、硫酸镍10-12份、钼酸钠8-10份、硫代硫酸钠12-14份、硫酸铜12-14份、亚硒酸6-8份、二氧化硒3-5份、有机酸7-9份，投入剪切设备中，在转速1500-2000转/分钟转速处理下，处理1-2h,获得涂膜液；
4）将步骤2）中获得的粉末状耐火涂料投入步骤3）中的剪切设备中，在转速2500-3000转/分钟转速处理下，处理0.5-1h，获得耐火涂料涂层膜；
5）制备内模，使用高温陶瓷烧制内模，内模做成中空结构，中空部分灌入甘油冷却液；
6）将内模作芯，使用1）配制的型砂制作外模，对外模内层和外模与内模结合部喷涂耐火涂料涂层膜，涂层膜厚6-150μm，涂液温度为15-50摄氏度，制作完成即得模具；
7）将铁水溶液倒入铁水包中，利用铁水包把铁水溶液从固定模具的冒口处浇注砂箱内，获得泵体胚体，待风冷却成型。

[0007] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案；因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。