[0001] 本发明涉及一种铜冶炼炉渣浮选铜精矿消泡沉降方法。

[0002] 铜冶炼渣选系统经过多次试车，存在炉渣比重较大（4.1吨/立方左右）、硬度较硬（莫氏硬度7～9度），进入浮选的矿浆细度较低（60%左右），浮选过程中有用铜金属矿物沉降较快，难以上浮等问题。为了取得较好的选矿技术指标，除了提高入选矿浆浓细度，加大浮选机搅拌速度和充其量，还要加大浮选药剂（起泡剂）的用量；由于进入渣浮选的炉渣品位较高，根据浮选原理（有用金属矿物该收早收的原则），粗选一刮出的泡沫（铜精矿）直接进入精矿浓缩池浓缩过滤直接出产品（铜精矿），这样就导致浮选药剂（起泡剂）提前进入精矿浓缩池，部分铜精矿泡沫富积在精矿浓缩池上表面，泡沫难以消除沉降，最终导致精矿浓缩池溢流水“跑混”，渣选磨浮工序停产。

[0003] 为解决上述问题，本发明提供一种铜冶炼炉渣浮选铜精矿消泡沉降方法，使精矿浓缩池上表面的泡沫得以消除。

[0004] 本发明通过下列技术方案实现：一种铜冶炼炉渣浮选铜精矿消泡沉降方法，经下列操作：按1～2kg/m2的用量，在精矿浓缩池的泡沫上表面均匀撒上活性炭粉末，静待4小时以上，再用水喷淋冲刷泡沫，使其破裂、沉降到精矿浓缩池的底部，然后经浓缩、过滤，即得到铜精矿产品。

[0005] 所述活性炭粉末的粒度≤325目，即≤0.045mm。

[0006] 本发明具备的优点和效果：由于铜精矿溢流水需循环利用，对泡沫的消除只能采用物理消泡方法，而通过本发明的方案，采用粉状活性炭吸附法，精矿浓缩池上表面富积的泡沫能快速得到消除，精矿浓缩池溢流水“跑混”现象得到解决，渣选磨浮工序得以连续生产。

[0007] 下面结合实施例对本发明做进一步说明。

[0008] 实施例12
按1.11kg/m的用量，在泡沫厚度为300mm的精矿浓缩池的泡沫上表面均匀撒上粒度≤
325目（≤0.045mm）的活性炭粉末，静待4小时以上，再用水喷淋冲刷泡沫，使其破裂、沉降到精矿浓缩池的底部，然后经浓缩、过滤，即得到铜精矿产品。

[0009] 使用该例的方案，精矿浓缩池上表面富积的泡沫能快速得到消除，渣选磨浮工序无需停产。

[0010] 实施例2按1kg/m2的用量，在泡沫厚度为350mm的精矿浓缩池的泡沫上表面均匀撒上粒度≤325目（≤0.045mm）的活性炭粉末，静待4小时以上，再用水喷淋冲刷泡沫，使其破裂、沉降到精矿浓缩池的底部，然后经浓缩、过滤，即得到铜精矿产品。

[0011] 使用该例的方案，精矿浓缩池上表面富积的泡沫能快速得到消除，渣选磨浮工序无需停产。

[0012] 实施例3按2kg/m2的用量，在泡沫厚度为400mm精矿浓缩池的泡沫上表面均匀撒上粒度≤325目（≤0.045mm）的活性炭粉末，静待4小时以上，再用水喷淋冲刷泡沫，使其破裂、沉降到精矿浓缩池的底部，然后经浓缩、过滤，即得到铜精矿产品。

[0013] 使用该例的方案，精矿浓缩池上表面富积的泡沫能快速得到消除，渣选磨浮工序无需停产。

[0014] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。